冷冲压模具的热处理工艺.pdf

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1、冷冲压模具的热处理工艺冷冲压模具的热处理工艺5.15.1冷冲压模具的常规热处理工艺冷冲压模具的常规热处理工艺1 1 退火退火将组织偏离平稳状态的钢加热到适当温度，保温一定时刻，然后缓慢冷却 一样为随炉冷却，以获得接近平稳状态组织的热处理工艺叫做退火。图图 5-15-1碳钢各种退火和正火工艺规范示意图碳钢各种退火和正火工艺规范示意图依照处理的目的和要求不同，钢的退火可分为完全退火、等温退火、球化退火、扩散退火和去应力退火等等。各种退火的加热温度范畴和工艺曲线如图 5-1所示。1完全退火完全退火又称重结晶退火，是把钢加热至 Ac3以上 20-30，保温一定时刻后缓慢冷却随炉冷却或埋入石灰和砂中冷却

2、，以获得接近平稳组织的热处理工艺。亚共析钢经完全退火后得到的组织是 FP。完全退火的目的在于，通过完全重结晶，使热加工造成的粗大，不平均的组织化和细化，以提高性能；或使中碳以上的碳钢和合金钢得到接近平稳状态的组织，以降低硬度，改善切削加工性能。由于冷却速度缓慢，还能够排除内应力。45 钢经锻造及完全退火后的性能见表 5-1表表 5-1 455-1 45 钢锻造后与完全退火后的机械性能比较钢锻造后与完全退火后的机械性能比较状态状态b b/MPa/MPas s/MPa/MPa5 5/%/%/%/%a ak k/KJ/KJm m-2-2HBHB锻造后650-750300-4005-1520-4020

3、0-400229完全退火600-700300-35015-2040-50400-600207完全退火要紧用于亚共析钢，过共析钢不宜采纳，因为加热到 Accm 以上慢冷时，二次渗碳体会以网状形式沿奥氏体晶界析出，使钢的韧性大大下降，并可能在以后的热处理中引起裂纹。2等温退火等温退火是将钢件或毛坯加热到高于 Ac3(或 Ac1)的温度，保温适当时刻后，较快地冷却到珠光体区的某一温度，并等温保持，使奥氏体转变为珠光体组织，然后缓慢冷却的热处理工艺。等温退火的目的与完全退火相同，但转变较易操纵，能获得平均的预期组织；关于奥氏体较稳固的合金钢，常可大大缩短退火时刻。3球化退火球化退火为使钢中碳化物球状化

4、的热处理工艺。球化退火要紧用于过共析钢如工具钢、滚珠轴承钢，目的是使二次渗碳体及珠光体中的渗碳体球状化退火前正火将网状渗碳体破裂，以降低硬度，改善切削加工性能；并为以后的淬火作组织预备。球化退火一样采纳随炉加热，加热温度略高于 Ac1，一边保留较多的未溶碳化物粒子或较大的奥氏体中的碳浓度分布不平均性，促进球状碳化物的形成。假设加热温度过高，二次渗碳体易在慢冷时以网状的形式析出。球化退火需要较长的保温时刻来保证二次渗碳体的自发球化。保温后随炉冷却，在通过 Ar1温度范畴时，应足够缓慢，以使奥氏体进行共析转变时，以未溶渗碳体粒子为核心形成粒状渗碳体。（4）扩散退火为减少钢锭、铸件或锻坯的化学成分和

5、组织不平均性，将其加热到略低于固相线的温度，长时刻保温并进行冷却的热处理工艺，称之为扩散退火或平均化退火。扩散退火的加热温度一样选定在钢的熔点以下 100-200，保温时刻一样为 10h-15h。加热温度提高时，扩散时刻能够缩短。扩散退火后钢的晶粒专门粗大，因此一样再进行完全退火或正火处理。（5）去应力退火为排除铸造、锻造、焊接和机加工、冷变形等冷热加工在工件中造成的残余内应力而进行的低温退火，称之为应力退火。去应力退火是将钢件加热至低于Ac1的某一温度一样为 500-650)，保温，然后随炉冷却，这种处理能够排除约 50%-80%的内应力，不引起组织变化。2.2.正火正火钢材或钢件加热到 A

6、c3亚共析钢、Ac1共析钢和 Accm过共析钢以上 30-50，保温适当时刻后，在自由流淌的空气中平均冷却的热处理称为正火。正火后的组织：亚共析钢为 F+S，过共析钢为 S+Fe3C。正火与完全退火的要紧差别在于冷却速度快些，目的是使钢的组织正常化，因此亦称常化处理，一样应用于以下方面：（1）作为最终热处理正火能够细化晶粒，使组织平均化，减少亚共析钢中铁素体含量，使珠光体含量增多并细化，从而提高钢的强度、硬度和韧性。关于一般结构钢零件，机械性能要求不专门高时，能够正火作为最终热处理。（2）作为预先热处理截面较大的合金结构钢件，在淬火或调质处理 淬火加高温回火前常进行淬火，以排除魏氏组织和带状组

7、织，并获得细小而平均的组织。关于过共析钢可减少二次渗碳体量，并使其不形成连续网状，为球化退火做组织预备。（3）改善切削加工性能低碳钢或低碳合金钢退火后硬度太低，不便于切削加工。正火可提高硬度，改善其切削加工性能。3.3.淬火淬火将钢加热到相变温度以上，保温一定时刻，然后快速冷却以获得马氏体组织的热处理工艺称为淬火。淬火是钢的最重要的强化方法。1淬火工艺 1 淬火温度的选定在一样情形下，亚共析钢的淬火加热温度为 Ac3以上 30-50 :共析钢和过共析钢的淬火加热温度为 Ac1 以上 30-50(见图 5-2)图图 5-25-2钢的淬火温度范畴钢的淬火温度范畴亚共析钢加热到 Ac3以下时，淬火组

8、织中会保留自由铁素体，使钢的硬度降低。过共析钢加热到 Ac1以上两相区时，组织中会保留少量二次渗碳体，而有利于钢的硬度和耐磨性，而且，由于降低了奥氏体中的碳质量分数，能够改变马氏体的形状，从而降低马氏体的脆性。此外，还可减少淬火后残余奥氏体的量。假设淬火温度太高，会形成粗大的马氏体，使机械性能恶化；同时也增大淬火应力，使变形和开裂倾向增大。2加热时刻的确定加热时刻包括升温顺保温两个时期。通常以装炉后炉温达到淬火温度所需时刻为升温时期，并以此作为保温时刻的开始，保温时期是指钢件温度平均并完成奥氏体化所需的时刻 3淬火冷却介质常用的冷却介质是水和油。水在 650-550 范畴冷却能力较大。因此易造

9、成零件的变形和开裂，这是它的最大缺点，提高水温能降低 650 C-550 C范畴的冷却能力，但对 300-200 的冷却能力几乎没有阻碍。这既不利淬硬，也不能幸免变形，因此淬火用水的温度操纵在 30 以下。水在生产上要紧用于形状简单、截面较大的碳钢零件的淬火。淬火用油为各种矿物油如锭子油、变压器油等。它的优点是在 300-200 范畴冷却能力低，有利于减少工件变形；缺点是650-550 范畴冷却能力也低，不利于钢的淬硬，因此由一样用作为合金钢的淬火介质。为了减少零件淬火时的变形，可用盐浴作淬火介质。常用碱浴、硝盐浴的成分、熔点及使用温度见表 5-2.表表 5-25-2 热处理常用盐浴的成分、熔

10、点及使用温度热处理常用盐浴的成分、熔点及使用温度熔盐熔盐成分成分熔点熔点/使用温度使用温度/碱浴80%KOH20%NaOH130140-2506%H2O(外加)硝盐55%KNO345%NaNO2137150-500硝盐55%KNO345%NaNO3218230-550中性盐30%KCl20%NaCl560580-80050%BaCl2这些介质要紧用于分级淬火和等温淬火。其特点是沸点高，冷却能力介于水和油之间，常用于处理形状复杂、尺寸较小、变形要求严格的工具等。4淬火方法常用的淬火方法有单介质淬火、双介质淬火、分级淬火和等温淬火等图5-3。图图 5-35-3不同淬火方法示意图不同淬火方法示意图单

11、介质淬火方法采纳一种介质冷却，操作简单，易实现机械化，应用较广。缺点是水淬变形开裂倾向大；油淬冷却速度小，淬透直径小，大件淬不硬。双介质淬火和分级淬火能有效地减少热应力和相变应力，降低工件变形和开裂倾向，因此可用于形状复杂和截面不平均的工件淬火。等温淬火大大降低钢件的内应力，减少变形，适用于处理复杂和精度要求高的小件，如弹簧、螺栓、小齿轮、轴及丝锥等，也可用于高合金钢较大截面零件的淬火。其缺点是生产周期长、生产效率低。（2）钢的淬透性 1钢的淬透性及其测定方法钢同意淬火时形成马氏体的能力叫做钢的淬透性。不同成分的钢淬火时形成马氏体的能力不同，容易形成马氏体的钢淬透性高好，反之那么低差。如直径为

12、 30mm 的 45 钢和 40CrNiMo 试棒，加热到奥氏体区840，然后都用水进行淬火。分析两根试棒截面的组织，测定其硬度。结果是 45 钢试棒表面组织是马氏体，而心部组织为铁素体+索氏体。表面硬度为 55HRC。心部硬度仅为 20HRC，表示45 钢试棒心部未淬火。而40CrNiMo 钢试棒那么表面至心部均为马氏体组织，硬度都为 55HRC，可见 40CrNiMo 的淬透性比 45 钢要好。淬透性可用末端淬火法来测定。将标准试样25*100mm加热奥氏体化后，迅速放入末端淬火实验机的冷却孔中，喷水冷却。规定喷水管内径12.5mm，水柱自由高度 65mm+5mm，水温 20-30。图 5

13、-4 为末端淬火法示意图。明显，喷水端冷却速度较大距末端沿轴向距离增大，冷却速度逐步减小，其组织及硬度亦逐步变化。在试样侧面沿长度方向磨一深度 0.2mm-0.5mm 的窄条平面，然后从末端开始，每隔一定距离测量一个硬度值，即可测得试样沿长度方向上的硬度变化，所得曲线称为淬透性曲线图 5-5实验测出的各种钢的淬透性曲线均收集在有关手册中。同一牌号的钢，由于化学成分和晶粒度的差异，淬透性曲线实际上为有一定波动范畴的淬透性带。图图 5-45-4试样尺寸及冷却方法试样尺寸及冷却方法图图 5-55-5淬透性曲线的测定淬透性曲线的测定依照 GB225-63 规定，钢的淬透性值用 J HRC/d 表示。其

14、中 J 表示末端淬火的淬透性，d 表示距水冷端的距离，HRC 为该处硬度。例如，淬透性值 J42/5，表示距水冷端 5mm 试样硬度为 42HRC。在实际生产中，往往要测定淬火工件的淬透层深度，所谓淬透层深度即使从试样表面至半马氏体区马氏体和非马氏体组织各占一半的距离。在同样淬火条件下，淬透层深度越大，那么反映钢的淬透性越好。半马氏体组织比较容易由显微镜或硬度的变化来确定。马氏体中含非马氏体组织量不多时，硬度变化不大；非马氏体组织量增至 50%时，硬度陡然下降，曲线上显现明显转折点，如图5-6 所示，另外，在淬火试样的断口上，也能够看到以半马氏体为界，发生由脆性断裂过度为韧性断裂的变化，同时其

15、酸蚀断面出现明显的的明暗界线。半马氏体组织和马氏体一样，硬度要紧与碳质量分数有关，而与合金元素养量分数的关系不大，如图 5-7 所示。图图 5-65-6 淬火试样断面上马氏体量和硬度的变化淬火试样断面上马氏体量和硬度的变化图图 5-75-7半马氏体硬度与碳质量分数的关系曲线半马氏体硬度与碳质量分数的关系曲线值得注意的是，钢的淬透性与实际工作的淬透层深度并不相同。淬透性是钢在规定条件下的一种工艺性能，而淬透层深度是指实际工作在具体条件下淬火得到的表面与马氏体到半马氏体处的距离，它与钢的淬透性、工作的截面尺寸和淬火介质的冷却能力等有关。淬透性好，工件截面小、淬火介质的冷却能力强那么淬透层深度越大。

16、钢淬火后硬度会大幅度提高，能够达到的最高硬度叫钢的淬硬性，它要紧决定与马氏体的碳含量。2 阻碍淬透性的的因素钢的淬透性由其临界冷却速度决定。临界冷却速度越小，即奥氏体越稳固，那么钢的淬透性越好。因此，凡是阻碍奥氏体稳固的因素，均阻碍钢的淬透性。a 碳质量分数关于碳钢，碳质量分数阻碍钢的临界冷却速度。亚共析钢随碳质量分数减少，临界冷却速度增大，淬透性降低。过共析钢随碳质量分数增加，临界冷却速度增大，淬透性降低。在碳钢中，共析钢的临界临近冷却速度最小，其淬透性越好。b 合金元素除钴以外，其余合金元素溶于奥氏体后，降低临界冷却速度，使 C 曲线右移，提高钢的淬透性，因此合金钢往往比碳钢的淬透性要好。

17、c 奥氏体化温度提高奥氏体化温度，将使奥氏体晶粒长大、成分平均，可减少珠光体的生核率，降低钢的临界冷却速度，增加其淬透性。d 钢中未溶第二相钢中未溶入奥氏体中的碳化物、氮化物及其他非金属杂物，可称为奥氏体分解的非自发核心，使临界冷却速度增大，降低淬透性。3 淬透性曲线的应用利用淬透性曲线，可比较不同钢种的淬透性。淬透性是钢材选用的重要依据之一。利用半马氏体硬度曲线和淬透性曲线，找出钢的半马氏体区所对应的距水冷端距离。该距离越大，那么淬透性越好【图 5-8，由图中可知 40Cr 钢的淬透性比 45 钢要好。图图 5-8 455-8 45 钢和钢和 40Cr40Cr 钢的淬透性曲线钢的淬透性曲线淬

18、透性不同的钢材经调质处理后，沿截面的组织和机械性能差别专门大图5-9。图中40CrNiMo 钢棒整个截面差不多上回火索氏体，机械性能平均，强度高，韧性好。而40Cr、40 钢的都为片状索氏体+铁素体，表层为回火索氏体，心部强韧性差。截面较大、形状复杂以及受力较苛刻的螺栓、拉杆、锤杆等工作，要求截面机械性平均，应选用淬透性好的钢。而承担弯曲或扭转载荷的轴类零件、外层受力较大，心部受力较小，可选用淬透性较低的钢种。图图 5-95-9淬透性不同的钢调质后机械性能的比较淬透性不同的钢调质后机械性能的比较4.4.回火回火钢件淬火后，为了排除内应力并获得所需求的组织和性能，将其加热到Ac、以下某一温度，保

19、温一定时刻，然后冷却到室温的热处理工艺叫做回火。淬火钢一样不直截了当使用，必须进行回火。这是因为：第一，淬火后得到的是性能专门脆的马氏体组织，并存在有内应力；容易产生变形和开裂;第二，淬火马氏体和残余奥氏体差不多上不稳固组织，在工作中发生分解，导致零件尺寸的变化，而这对周密零件是不承诺的，第三，为了获得要求的强度、硬度、塑性和韧性，以满足零件的使用要求。依照回火温度的高低，一样将回火分为三种：1低温回火回火温度为 150-250。在低温回火时，从淬火马氏体内部会析出碳化物Fe2,4C薄片，马氏体的过饱和度减小。部分残余奥氏体转变为下贝氏体，但量不多。因此低温回火后组织为回火马氏体+残余奥氏体。

20、下贝氏体量少可忽略。其中回火马氏体回火M有极细的碳化物和低过饱和度的固溶体组成。在显微镜下，高碳回火马氏体为黑针状，低碳回火马氏体为暗板条状，中碳回火马氏体为两者的混合物。低温回火的目的是降低淬火应力，提高工件韧性，保证淬火后的高硬度 一样为 58HRC-64HRC和高耐磨性。要紧用于处理各种高碳钢工具、模具、滚动轴承以及渗碳和表面淬火的零件。2中温回火回火温度为 350-500，得到铁素体差不多与大量弥散分布的细粒状渗碳体的混合组织，叫做回火屈氏体回火 T。铁素体仍保留马氏体的形状，渗碳体比回火马氏体中的碳化物粗。回火屈氏体具有高的弹性极限和屈服强度，同时也具有一定的韧性，硬度一样为 35H

21、RC-45HRC。要紧用于处理各类弹簧。3高温回火回火温度为 500-650，得到细粒状渗碳体和铁素体的混合组织，称回火索氏体图 5-10。图图 5-105-10回火索氏体回火索氏体 500500回火索氏体回火 S综合机械性能最好，即强度、塑性和韧性都比较好，硬度一样为 25HRC-35HRC.通常把淬火加高温回火称为调质处理，它广泛用于各种重要的机器结构件，专门是受交变载荷的零件，如连杆、轴、齿轮等。也可作为某些周密工件如量具、模具等的预先热处理。钢调质处理后的机械性能和正火相比，不仅强度高，而且塑性和韧性也比较好表 5-3。这和它们的组织形状有关，调质得到的是回火索氏体，其渗碳体为粒状；正

22、火得到的是索氏体+铁素体，索氏体中的渗碳体为片状，粒状渗碳体对阻止断裂过程的进展比片状渗碳体有利。表表 5-3 455-3 45 钢钢20mm-20mm-40mm40mm调质和正火后机械性能的比较调质和正火后机械性能的比较工艺工艺机械性能机械性能组织组织b b/MPa/MPaA Ak k/KJ/KJm m-2-2HBHB正火700-80012%-20%500-800163-220细片状珠光体铁素体回火马氏体调质750-85020%-25%800-1200210-250随着回火温度的升高，碳钢的硬度、强度降低，塑性提高。但回火温度太高，那么塑性会有所下降图 5-11，图 5-12。图图 5-11

23、5-11钢的硬度随回火温度的变化钢的硬度随回火温度的变化图图 5-12 405-12 40 钢机械性能与回火温度的关系钢机械性能与回火温度的关系图 5-13 表示淬火钢回火过程中马氏体的碳质量分数、残余奥氏体量、内应力和碳化物粒子大小随回火温度的变化。需要指出的是钢在回火时会产生回火脆性现象，即在 250 C-400 C 和 450C-650 C 两个温度区间回火后，钢的冲击韧性明显下降。这种现象合金钢中比较显著，应当设法幸免。图图 5-135-13淬火钢中马氏体的碳质量分数、残余奥氏体量、淬火钢中马氏体的碳质量分数、残余奥氏体量、内应力及碳化物粒子大小与回火温度的关系内应力及碳化物粒子大小与

24、回火温度的关系5.25.2冷冲压模具的表面热处理工艺冷冲压模具的表面热处理工艺1.1.火焰表面加热淬火火焰表面加热淬火火焰表面加热淬火是通过喷嘴将火焰通常用氧-乙炔喷射到工件表面，将工件迅速加热到淬火温度，然后在规定的冷却介质中冷却到室温的热处理工艺。尽管该工艺比高频感应加热淬火落后，但与感应加热表面淬火相比，火焰表面加热淬火的设备简单、操作方便，专门适合大型模具零件和小批量、多品种模具零件的热处理。我国目前多用手工火焰加热淬火，缺点较多，假设能改用机械化、自动化程度高的方法，那么淬火质量更能保证并进一步提高。模具火焰加热淬火后能获得最高硬度，决定于钢的含碳量及淬火温度和冷却速度等因素。火焰淬

25、火假如是手工操作，那么是一种技巧性专门强的操作，必须配备合适的工具。冷作模具钢均可进行火焰加热淬火且不导致裂纹。球墨铸铁、合金铸铁也能够进行火焰加热淬火。火焰淬火加热时应注意防止过热，幸免氧化和晶粒粗大化。淬火后建议在180-200进行回火。大型模具零件不便回火，可利用火焰局部加热或自回火。2 2 电解液表面加热淬火电解液表面加热淬火电解液的加热是以直流电为电源在电解液中进行的，适用于表面加热淬火的电解液专门多，一样采纳质量分数为 8%-10%Na2CO3水溶液。电解液表面淬火原理见图 5-13。工件置于电解液中局部或全部作为阴极，金属电解槽作为阳极。电路接通后，电解液发生电离，在阳极上放出氧

26、，在阴极上放出氢。氢围绕工件形成气膜，产生专门大的电阻，通过的电流转化为热能将工件表面迅速加热到临界点以上温度。电路断开气膜消逝，加热的工件在电解液中即实现淬火冷却。此方法使用的设备简单，淬火变形小，适用于形状简单、小工件的批量生产。电解液温度不能超过 60。温度过高，氢气膜不稳固，阻碍加热过程，还会加速溶液的蒸发。常用电压为 160-180V，最高不超过 260V，电流密度范畴4-10A/cm2，通常可选用 6 A/cm2。电流密度过大时，加热速度快，淬硬层薄。在加热过程中，应将工件的位置加以固定，否那么会造成电流密度的变化，使淬硬层质量恶化。加热时刻可通过试验确定。工件在电解液中可采纳端部

27、自由加热、端部绝缘加热、回转加热和连续加热等方式。图图 5-135-13电解液表面加热淬火原理电解液表面加热淬火原理5.35.3冷冲压模具的化学热处理工艺冷冲压模具的化学热处理工艺模具表面化学热处理的强化是指将模具零件治愈铁定置于特定的活性介质中加热和保温，是一种或几种元素渗入模具零件表面，以改变表层的化学成分，组织，是表层具有与心都不同的力学性能或专门的物理，化学性能的热处理工艺。化学热处理的种类专门多，一样以渗入的元素来命名依照渗入的元素不同，模具的化学热处理可分为渗碳，渗氮，碳氮共渗，渗硫，硫氮共渗，渗硼，碳氮硼三元素共渗，硫氮氮三元素共渗，渗金属渗铝，渗络，渗钒，渗锌或多元素金属共渗等

28、。常用化学热处理的方法及作用见表 5-4.表表 5-4.5-4.常用化学热处理的方法及作用常用化学热处理的方法及作用方法方法渗入元素渗入元素作用作用C渗碳提高模具的耐磨性、硬度及疲劳强度N渗氮提高模具的耐磨性、硬度、疲劳强度及耐蚀性碳氮氮碳共渗C、N提高模具的耐磨性、硬度及疲劳强度S渗硫减磨，提高抗咬合性能硫氮共渗S、N减磨，提高抗咬合性能、耐磨性、改善疲劳性硫碳氮共渗S、C、N减磨，提高抗咬合性、耐磨性、改善疲劳性Al渗铝提高模具抗氧化及抗含硫介质腐蚀的能力Cr渗铬提高模具抗氧化、抗腐蚀能力及耐磨性B渗硼提高模具耐磨性、硬度及抗磨蚀性Si渗硅提高工件抗腐蚀性能渗锌Zn提高工件抗大气腐蚀的能力

29、一一.渗碳渗碳渗碳是目前模具表面热处理中应用最广泛的一种热处理方法，气功一特点是降低碳钢或低糖合金钢模具在增碳的活性介质中加热到 850-950 摄氏度，保温一定的时刻，是碳原子渗入表面层，随后淬火并低温回火是模具表层与心部具有不同的成分，组织或性能。模具零件经渗碳后使其表面硬度和耐磨性大大提高，同时由于心不和表面的含碳量不同。硬化后的表面获得有利的残余压应力，从而进一步提高渗碳工件的弯曲疲劳强度和接触疲劳强度。依照渗碳介质的物理状态不同，可将渗碳方法分为固体渗碳、气体渗碳、真空渗碳和离子(CD)渗碳等。1固体渗碳是将工件置于填满木炭和碳酸钡的密封箱内进行见图 5-14，渗碳剂是木炭和碳酸钡的

30、混合物。其中木炭起渗碳作用，碳酸钡起催化作用。渗碳温度一样为 900-950。在此高温下，木炭与间隙中的氧气反应形成 CO2，CO2与 C 反应形成不稳固的 CO，CO 在工作表面分解得到活性碳愿子，即可渗入工件表面形成渗碳层。图图 5-145-14固体渗碳装箱固体渗碳装箱2.气体渗碳采纳液体或气体碳氢化合物作为渗碳剂。国内应用最广的气体渗碳方法是滴注式气体渗碳，其方法是将工件置于密封的加热炉中见图 5-15，滴入煤油、丙酮、甲苯及甲醇等有机液体，这些渗碳剂在炉中形成含有 H2、CH4、CO 和少量的 CO2的渗碳气氛，钢件在高温下与气体介质发生反应。工件经渗碳后必须进行淬火才能获得高硬度、高

31、耐磨性。渗碳要紧用于承担大冲击、高强度、使用硬度为 58-62HRC 的小型模具。图图 5-155-15滴注式气体渗碳炉工作滴注式气体渗碳炉工作1气体渗碳工艺操作以某井式气体渗碳工艺为例，使用于 20Cr、20CrMnTi 等钢制造的模具零件，其渗层神的要求为 1.1-1.3mm。渗碳剂为没有直截了当滴入。渗碳过程中排气、强烈渗碳、扩散剂降温四个部分组成，如以下图 5-16 所示.。5-165-16井式气体渗碳工艺井式气体渗碳工艺（1）排气。模具零件入炉后必将引起炉温降低，同时带入大量空气。排期时期的作用在于复原炉温规定的渗碳温度，在现在期应尽量排除炉内的空气。通常采纳加大渗剂流量以使炉内氧化

32、性气氛迅速减少。排气时刻往往在外表温度达到渗碳要求的温度后尚需延长 30-60min，以使炉温成分达到要求，并使炉内温度平均及工件烧透。排气不行会造成渗碳速度慢、质量不合格等缺陷。（2）强烈渗碳。排气时期终止后，及进入强烈渗碳时期。其特点的是渗碳剂滴量较多或气氛较浓，使工件表面渗碳浓度高于最后要求，增大表面的渗碳浓度梯度，以提高渗碳速度。强烈渗碳时刻要紧取决于层深要求。（3）扩散。渗碳进入扩散时期是以减少渗碳剂量或浓度为标志。现在炉气渗碳能力降低，表层过剩的碳连续向内部扩散，最后得到要求的深度及合适的碳浓度分布。扩散时期所需时刻由中间试棒的渗碳层深度决定。（4）降温。关于可直截了当淬火的零件应

33、随炉冷却适宜的淬火温度一样在840-860，并保温在15-30min 是零件内外温度平均后出炉淬火；关于需重新加热的零件，可自渗碳温度出炉入缓冷罐。2气体渗碳操作要点为了保证渗碳质量，模具零件在进入渗碳炉前应清除表面污垢、铁锈及油脂等。常用热水或 Na2CO3的水溶液作为介质。对锈蚀工件可采取喷砂清理。零件装在料筐或挂具上，彼此间应留出 5-10mm 的间隙，以保证渗碳介质能与零件充分接触和循环流通。渗碳炉密封性要求好，并始终保持炉内气氛为正压力(一样在 196.1-588.4Pa)。风扇应始终保持逆转，似使零件能经常与新奇气体接触。排气口要点燃，以免废气污染空气，并便于判定炉内工作情形，有条

34、件的应经常进行炉气分析。依照生产体会，用煤油渗碳时，炉内气氛成分应操纵在以下范畴内：CnH2n2(1.0%-1.5%),CnH2n0.6%,CO(20%-35%),H2(50%-65%),CO20.5%,N2余量。在这种气氛下对 20CrMnTi 等钢件渗碳后表层含碳量体积分数在0.8%-1.0%之间，而且炭黑专门少。零件出炉时刻依照随炉试样的层深检查结果决定。试样材料应于零件相同。关于不同钢中或层深者不宜同炉渗碳。另外关于新渗罐、新的工具或久未用得炉罐应预先渗碳。在正常渗生产情形下，停炉再升温生产时应进行炉腔渗碳。3渗碳零件淬火渗碳只能改变零件表面的化学成分，而零件表面的最终强化那么必须通过

35、适当的热处理。通过热处理使零件的高碳表层获得细小的马氏体、适量的残留奥氏体和弥散分布的粒状碳化物；零件的心部由低碳马氏体、托氏体、索氏体等组织组成。渗碳后可采纳不同的热处理方法：直截了当淬火、一次淬火、二次淬火等。（1）直截了当淬火。直截了当淬火是指工件渗碳后随炉降温或出炉预冷到高于 Ar1或 Ar3温度(760-850)，然后直截了当淬火的方法，淬火后在150-200回火到 2-3 小时。随炉降温或出炉预冷的目的是为了减少淬火内应力，从而减少零件的变形。同时，还使高碳的奥氏体中析出一部分碳化物，降低奥氏体中的碳浓度，从而减少淬火后的残留奥氏体，获得较高的表面硬度。其次淬火的优点是：减少加热或

36、冷却的次数，简化操作，生产效率高，还能够减少淬火变形及表面氧化、脱碳倾向。直截了当淬火后适用于20CrMnTi 等本质细晶粒钢，不适用于本质粗晶粒钢及渗碳时表面碳浓度高的零件。（2）一次淬火。模具零件渗碳后赶忙出炉或降温到 860-880出炉，在冷却坑内冷却至室温，然后再重新加热淬火。适用于本质粗晶粒钢零件，不适用于直截了当淬火零件。（3）二次淬火。对本质粗晶粒钢或使用性能要求专门高的零件，要采纳两次淬火或一次正火加一次淬火，以保证模具零件心部和渗层都达到高的性能要求。第一次淬火或正火温度碳钢为 880-900，合金钢为850-870，目的是细化心部组织，并排除表面网状碳化物。第二次淬火温度那

37、么依照高碳的表层来决定，一样选择在稍高于 Ac1的温度770-820。两次淬火，有可能显现较大的淬火缺陷，工艺比较复杂，生产周期长，故仅用于对表面层耐磨性、疲劳强度和心部韧性等要求较高的重载荷零件。3.真空渗碳将被处理的模具工件在真空中加热到奥氏体化，并在渗碳气氛中渗碳，然后扩散、淬火。由于渗碳前是在真空状态下加热，模具钢的表面专门洁净，专门有利于碳原子的吸附和扩散。与气体渗碳相比，真空渗碳的温度高，渗碳时刻可明显缩短。4.CD 渗碳CD 渗碳法采纳含有大量强碳化物形成元素如Cr、Ti、Mo、V的模具钢在渗碳气氛中加热，在碳原子自表面向内部扩散的同时，渗层中沉淀出大量弥散合金碳化物，弥散碳化物

38、含量达50%以上，呈细小平均分布，淬火、回火后可获得专门高的硬度和耐磨性。经 CD 渗碳的模具心部没有像 Cr12 型模具钢和高速钢中显现粗大共晶碳化物和严峻的碳化物偏析，因而其心部韧性比 Cr12MoV 钢提高 3-5 倍。实践说明，CD 渗碳模具的使用寿命大大超过 Cr12 型冷作模具钢和高速钢。5.渗碳工艺渗碳工艺应用于模具表面强化，要紧表达在以下两个方面。1）应用于低、中碳钢的渗碳塑料制品模具的形状复杂，表面光洁程度要求高，常用冷挤压反印法来制造模具的型腔。因此，可采纳碳含量较低、冷塑性变形性能好的塑料模具钢，如 20、20Cr、12CrNi3A 钢以及美国的 P2、P3、P4、P5

39、钢等。先将退火状态的模具钢冷挤压反印法成型，再进行渗碳或碳氮共渗处理。2）应用于部分热作模具及冷作模具可提高模具表面的硬度和使用寿命。例如，3Cr2W8V 钢热挤压模具，先渗碳再经 1140-1150淬火，550回火两次，表面硬度可达 58-61HRC，使热挤压有色金属及其合金的模具寿命提高 1.8-3.0 倍。二渗氮渗氮也称为氮化是将模具零件置入含有活性氮原子的气氛中，加热到一定温度，保温一定时刻，使氮原子渗入工件表面形成氮化物的热处理工艺。渗氮的目的是提高工作的表面硬度、耐磨性、疲劳性能及耐蚀性能。渗氮能使模具零件获得比渗碳更高的表面硬度、耐磨性能、疲劳性能和热硬性。渗氮也能够提高工件的抗

40、腐蚀性能。因为模具在渗氮前一样要进行调质处理，为不阻碍模具的整体性能，渗氮温度一样不超过调质处理的回火温度，一样为500-570，渗氮后模具零件变形较小。渗碳方法分为气体渗氮、液体渗氮、固体渗氮、离子渗氮等。常规气体渗氮周期长、生产率低、费用高、对材料要求严格，因而使其在应用上受到一定的限制；液体渗氮温度低、时刻短、模具变形小，但盐浴或盐浴反应产物有一定毒性，要考虑盐浴的危害及防止措施。目前有许多新的工艺差不多日趋成熟，正在生产中被广泛应用，例如真空渗氮、电解催渗氮等。为了使渗氮有较好的成效，模具必须选择含有 Al、Cr 和 Mo 元素的钢种，以便渗氮后形成 AlN、CrN 和 Mo2N，没有

41、这些元素那么渗氮层硬度低，不足以提高模具的耐磨性。模具常用钢种有 Cr12、Cr12MoV、3Cr2W8V、38CrMoAl、4Cr5MoSiV、4Cr5W2VSi、5CrMnMo、5CrNiMo 等。渗氮一样是模具在整个制造过程中的最后一道工序，处理后只需少量的精磨或研磨加工。渗氮前一样要求先进行调质处理，以获得回火索氏体组织。渗氮层具有优良的耐磨性，对冷、热模具都适用。例如3Cr2W8V 钢压铸模、挤压模等经调质并在 520-540渗氮后，使用寿命比未经渗氮的模具提高 2-3 倍。一样渗氮气体采纳脱水氨气。下面简介气体渗氮和离子渗氮两种方法。1.气体渗氮通常在井式炉内进行，方法是把已除油净

42、化的工件放在密封的炉内加热，并通入氨气。氨气在 380以上就能分解出活性氮原子，活性氮原子被钢表面吸取，形成固熔体和氮化物，氮原子逐步向里扩散，从而获得一定深度的渗氮层。常用的气体渗氮温度为 550-570，渗氮时刻取决于所需要的渗氮层深度。一样渗氮层深度为 0.4-0.6mm，渗氮时刻 40-70h，因此气体渗氮的生产周期专门长。1）渗氮前的预备在渗氮工件的整个过程中，渗氮往往是最后一道工序。为使工件心部具有必要的性能，排除加工应力，减小渗氮过程的变形，以及为获得最好的渗氮层性能作组织预备，模具在渗氮前一样都需要进行预备热处理，即进行调质处理，以获得回火索氏体组织。由于热作模具钢的渗氮仅是提

43、高表面耐磨性，为了不阻碍模具的整体性能，渗氮温度一样不超过调质处理的回火温度，一样为 500-570.对形状复杂的周密模具，在机械加工后进行 1-2 次排除应力处理，以减少渗氮过程中的变形。处理温度应低于回火温度，以免降低模具硬度。脱碳层将导致渗氮后脆性增加及硬度不足等缺陷，为此模具在预备热处理前应有足够的加工余量，以保证机械加工时将脱碳层全部去除。为使渗氮过程顺利进行，模具在装炉前要用汽油或酒精等去油、脱脂，通过清洗后表面不能有锈蚀及脏物。假如模具某些部位不需渗氮，可用涂料方法防渗。为了检查渗氮质量，可在渗氮罐的适当部位，放置与模具同材质，并通过预备热处理的试样，便于检查渗氮层深度、表面硬度

44、和金相组织。2）渗氮介质及设备渗氮用氨气采纳工业合成液氨。渗氮可在密封的箱式或井式炉中进行。氨气由液氨瓶通过流量计、干燥箱进入渗氮罐，罐要求密封，罐内温度及气流应尽可能平均。用氨气分解率测定计测量废气中氮和氢的体积与废气总体积之比，用以表示氨分解的程度。3）渗氮工艺参数渗氮温度一样在 500-570，渗氮时刻依照模具渗氮层深度的要求确定。依照体会，渗氮温度为 510时，渗层深度0.4mm，38CrMoAl 钢的渗氮速率为0.01-0.015mm/h。从生产实践中不难看出，温度对渗氮层表面硬度及层深得阻碍显著。温度越低，渗氮层表面硬度越高，渗层越浅，变形量越小；反之温度越高，渗氮层硬度降低，层深

45、增加，变形量增大。同时渗氮后的硬度不仅取决于温度，还与氨的分解率有关。渗氮时刻取决于所要求的渗氮深度及渗氮温度。由于渗氮是在较低温度下进行的，渗氮速率专门低。与渗碳相比，渗氮层深度浅一样在0.5mm 左右，过深得渗氮层深度需要更长时刻的渗氮。4）热处理生产常用的 3 种渗氮方法1一段渗氮法，又称等温渗氮法。在渗氮过程中渗氮温度和氨分解率保持不变，渗氮温度一样为 450-530.适用于要求高硬度、低变形的浅层渗氮，渗层氮含量分布变化明显。2二段渗氮法。第一时期采纳较低的渗氮温度和较低的氨分解率，使工件表层先形成弥散度高的高硬度合金氮化物层；第二时期再略微提高渗氮温度和氨分解率，使氮的扩散速度加快

46、，以便缩短渗氮时刻。二段渗氮法处理的工件变形稍大，硬度梯度较平缓，但渗速较快厂生产周期较短。3三段渗氮法。它是在二段渗氮法的基础上再增加一个低温时期，能够适当提高氨分解率，以减少模具表层的高氮脆性或者采取与第一时期相同的氨分解率，以补充模具表面氮含量的消耗。为了减小渗氮层的脆性，在渗氮终止前 2-3h应进行退氮处理，立即氨分解率提高至 90%以上。2.离子渗氮离子渗氮是在离子渗氮炉中进行的。在一定的真空度下，利用工件阴极和阳极间产生的辉光放电现象进行的，因此又叫辉光离子渗氮。将工件置于离子渗氮炉见图 5-17中的托盘上，以工件为阴极，以炉壁为阳极，通入 400-750V的直流电，氨气被电离成氮

47、和氢的正离子及电子，这时工件表面形成一层辉光。具有高能量的氮离子以专门大速度轰击工件表面，将动能转变为热能，使工件表面温度升高到 450-650；同时氮离子在阴极上获得电子后，还原成氮原子而渗入工件表面，并向内扩散形成渗氮层。离子渗氮的要紧工艺参数有：（1）真空度一样为 1.33-13.3Pa；（2）气体压力常用为 266-798Pa；（3）电流密度为 0.5-5mA/cm2；（4）辉光电压。加热电压为 550-750V，保温时期电压适当比加热电压略低，通常为 550-650V，形状简单去 650V，形状复杂去 550V；（5）渗氮温度。一样取 450-600，但即使在 400以下也能进行渗氮

48、处理；（6）极间距离。一样以 30-70mm 较为合适；（7）渗氮时刻。依照渗氮模具材料、渗氮层厚度和硬度选择合适时刻。图图 5-175-17钟罩式离子渗氮炉钟罩式离子渗氮炉离子渗氮速度快获得同样深度的渗层只需气体渗氮时刻的 1/4-1/2，渗层韧性最好、模具变形小，是目前比较普及的一种渗氮工艺。离子渗氮广泛应用于处理热锻模、冷挤压模、压铸模、冷冲模，模具使用寿命大大提高。三碳氮共渗与氮碳共渗模具钢的碳氮共渗是在钢件表层同时渗入碳、氮的热处理过程。但碳氮共渗是以渗碳为主，而氮碳共渗是以渗氮为主。与单一渗碳相比，碳氮共渗有许多优点，要紧是提高了模具工件的表面硬度、耐磨性和疲劳极限；同时由于碳氮共

49、渗温度较渗碳温度低，因而渗碳过程中奥氏体晶粒较细小，共渗后一样可直截了当淬火。其碳氮共渗简化了生产工序，节约能源，并减少了模具的变形。碳氮共渗依照使用介质物理状况的不同，能够分为气体碳氮共渗、液体碳氮共渗、固体碳氮共渗三类；依照共渗温度的不同，又可分为低温500-600、中温700-800和高温900-950三种。其中低温碳氮共渗即目前广泛应用的软氮化法，其表层要紧以渗氮为主，用以提高模具零件的表面耐磨性和抗咬合性。中温碳氮共渗，其目的与渗碳相似，要紧是提高模具零件的表面硬度，与渗碳相比，将使零件具有更好的耐磨性和抗疲劳性能。高温碳氮共渗，以渗碳为主。中温气体碳氮共渗和低温碳氮共渗在我国热处理

50、厂家中应用较广。1.气体碳氮共渗生产中应用较广的是中温气体碳氮共渗，其共渗的介质是渗碳和渗氮用的混合气体。生产中最常用的方法是在井式气体渗碳炉中滴入煤油 或甲苯、丙酮等，使其热分解出渗碳气体，同时向炉内通入渗氮用得氨气。在共渗温度下，煤气与氨气除了单独进行渗碳和渗氮作用外，它们相互之间还能够发生化学反应产生活性碳、氮原子。此外，有得工厂采纳渗碳富化气甲烷、丙烷、都市煤气等氨、三乙醇胺、丙酮甲醇尿素等作为共渗剂。气体碳氮共渗所用的钢种大多为低碳或中碳的碳钢及合金钢，中温共渗温度常采纳 820-870.气体碳氮共渗等温碳、氮含量要紧取决于共渗温度。共渗温度越高，共渗层的碳含量越高，氮含量越低；反之