主体结构施工方案_1.pdf

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1、主体结构施工方案 钢筋混凝土结构工程质量主要体现在以下五个方面：1、施工组织水平。包括施工质量目标的确定，施工组织设计编制，质量体系建立，技术交底，施工过程质量控制等方面的水平。2、模板工程。通过模板设计、制作、安装、拆除、操作和维护的质量反映结构的整体质量和观感效果。3、钢筋工程。通过钢筋原材料的复试、半成品的加工、配筋、节点构造、接头连接、保护层和绑扎质量控制来反映结构的内在质量。4、混凝土工程。通过混凝土的原材料、搅拌工艺、计量、运输、泵送、浇筑、振捣、保护层控制、养护、构件的强度、性能以及外观质量来综合反映混凝土的工程质量。5、施工技术资料。通过检查施工过程的原始记录和施工试验，反映施

2、工的管理水平和质量水平。我公司企业内部的质量标准以保证建筑物的安全和合理的使用年限为目标，其水平高于国家标准。在高于、严于国家标准的前题下，努力提高经济效益，做到先算帐、后投入，先论证、后施工。主体结构施工工艺流程 框架柱弹线定位柱钢筋焊接、绑扎梁支底模梁扎筋柱、板支模、梁支侧模板扎筋浇砼混凝土养护转入上一层流水作业混凝土养护、拆模逐层围护墙砌筑、构造柱、圈梁扎筋、支模、浇砼主体结顶 垂直运输和脚手架 1、塔吊：结构施工阶段垂直运输以一台 QTZ-40 塔吊为主，上述塔吊为水平臂架、小车变幅、上回转自升式多用途塔机。性能及技术指标国内领先，达到 90 年代初国际先进水平。最大工作幅度 40 米

3、，独立式起升高度为 45 米，附着式起升高度可达 100 米以上。利用塔吊主要解决钢管、模板、钢筋以及部分砌块和砂浆的垂直和水平运输。塔吊的安装位置详见施工总平面布置。塔式起重机的安装和拆卸是一项既复杂又危险的工作，所以要求工作之前必须针对塔吊类型特点，说明书要求，结合作业条件制定详细的施工方案，包括：作业程序、人员的数量和工作位置、配合作业的起重机械类型及工作位置，地锚的埋设、索具的准备和现场作业环境的防护等。对于自升塔吊的顶升工作，必须有吊臂保持平衡状态的具体要求，和顶升过程中的顶升步骤及禁止回转作业的可靠措施。塔吊的安装和拆卸工作必须由专业队伍并取得市级有关部门核发的资格证书的人员担任，

4、并设专人指挥。2、龙门架：按施工总平面图所注位置安装龙门架两个，解决二次结构和装修阶段装修材料的运输。3、脚手架工程 结合本工程结构形式和施工特点，确定建筑物四周搭设落地式、全高全封闭的扣件式双排钢管脚手架。此架为一架三用，既用于结构施工和装饰施工，同时兼作安全防护。荷载按装修荷载考虑，要求三层同时作业。脚手架搭设采用双排单立杆，内立杆距结构外沿 350mm，排距为 1000mm，立杆纵向间距为 1800mm，大横杆步距为 1800mm。脚手架的构造要求及技术措施 地基处理:回填土应分层夯实，表面用 C20 混凝土进行硬化，厚度为 100mm，作为架子的基础，注意混凝土表面应有 12%向外的流

5、水坡度，架子外立杆外侧 300mm 处设排水沟。架子立杆下部设通长12#槽钢作为立杆的支座。立杆：全楼脚手架采用双排单立杆，立杆顶端高出结构檐口上皮 1500mm，立杆接头采用对接扣件连接，立杆与大横杆采用直角扣件连接。接头交叉布置，两个相邻立杆接头避免出现在同步同跨内。并在高度方向错开的距离不小于 500mm；各接头中心距主节点的距离不大于 600mm。大横杆：大横杆置于小横杆之下，在立杆的内侧，用直角扣件与立杆扣紧；其长度大于三跨、不小于 6 米，同一步大横杆四周要交圈。大横杆采用对接扣件连接，其接头交错布置，不在同步、同跨内。相邻接头水平距离不小于 500mm，各接头距立杆主节点的距离不

6、大于500mm。小横杆：每一立杆与大横杆相交处，都必须设置一根小横杆，并采用直角扣件扣紧在大横杆上，该杆轴线偏离主节点的距离不大于150mm。小横杆间距应与立杆间距相同，且根据作业层脚下手板搭设的需要，可在两立杆之间等间距增设 12 根小横杆，其间距不大于750mm。小横杆伸出外排大横杆边缘距离不小于 100mm；伸出里排大横杆边缘 150mm，上下层小横杆应在立杆处错开布置，同层的相邻小横杆应在立杆处相向布置。纵横向扫地杆：纵向扫地杆采用直角扣件固定在距底座下皮200mm 处的立杆上，横向扫地杆则用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。剪刀撑每 6 步 4 跨设置一道，斜杆与地面的夹角在

7、 450600之间。斜杆相交点处于同一条直线上，并沿架高连续布置。剪刀撑的一根斜杆扣在立杆上，另一根斜杆扣在小横杆伸出的端头上，两端分别用旋转扣件固定，在其中间增 24 个扣结点。所有固定点距主节点距离不大于 150mm。最下部的斜杆与立杆的连接点距地面的高度控制在 300mm 内。剪刀撑的杆件连接采用搭接，其搭接长度1000mm，并用不少于2 个旋转扣件固定，端部扣件盖板的边缘至杆端的距离100mm。脚手板：采用厚 50mm、宽 200300mm、长度不小于 3500mm 的松木制作。在作业层下部架设一道水平兜网，随作业上升，同时作业不超过两层。首层满铺一层脚手板，以上每隔六层也要满铺一层脚

8、下手板，并设置安全网及防护栏杆。脚手板设置在 3 根小横杆上，并在两端 80mm 处用直径 1.2mm 的镀锌铁丝箍绕 23 圈固定.当脚下手板长度小于 2 米时，可采用两根小横杆，各杆距接缝的距离均不大于150mm，靠墙一侧的脚手板离墙的距离不应大于 150mm。拐角处两个方向的脚手板应重叠放置，避免出现探头及空档现象。连墙件：连墙件采用刚性连接，垂直间距为楼层高度，水平间距为 4500mm。在楼层混凝土浇筑前，项目部技术人员应先在电脑中画出架子的平面布置图，并标出每根连墙杆的位置，楼层混凝土浇筑时，由专人在按图在连墙杆的相应位置预埋短钢管或25 短钢筋，作为连墙杆在建筑物上的固定点。连墙件

9、用483.5 钢管，它与脚手架和建筑物的连接采用直角扣件。防护设施：脚手架要满挂全封闭式的密目安全网。密目安全网采用 1.86.0 米的规格，用网绳绑扎在大横杆外立杆内侧。在架内高度 3.6 米处设首层平网，往上每隔 5 步设隔层平网，施工层应设随层网。作业层脚手架立杆于 0.6 米和 1.2 米处设两道防护栏杆，底部侧面设 18cm 高的挡脚板。卸料平台：从经济、实用的角度出发，卸料平台设计为悬挑式型钢平台，规格为 5.04.51.5 米(长宽高)，悬挑长度为 3.0米。平台上要设限定荷载标牌。主梁、次梁分别采用工字钢、槽钢，防护栏采用483.5 钢管，分另在高 750 和 1500mm 处

10、设立两道，并与四周工字钢焊接。四周工字钢外侧及防护栏均刷红白相间的油漆标识，并满布密目安全网。平台两侧设19、20 钢丝绳，每根绳设夹具不少于 3 个，钢丝绳与卸料平台接触处垫橡胶胶皮作缓冲，钢丝绳上端与预埋吊环拉结。平台底面满铺 50 厚脚下手板，并在三面设 180 高踢脚板。卸料平台的数量和位置由项目部根据施工需要确定，并报租赁站制作。脚手架出入口构造：出人口的位置由项目根据工程需要确定，构造为挑空两根立杆、跨越三步三跨，大小为 4.5m5.4m(宽高)。出入口处再搭设 6.O4.5m6.Om(长宽高)的防护棚，上铺 50mm厚的双层脚手板。在出入口两侧的内、外排单立杆处分别增设一根辅立杆

11、，并高于门洞口 12 步，立柱用短管斜撑相互联系。上方悬空立柱处增加两根斜杆，斜杆与各主节点相交处用扣件固定。洞口上方增设两道横向支撑，应伸出斜腹杆的端部，以保证立柱悬空处的整体性。门洞两侧分别增加两根斜腹杆，并用旋转扣件固定在与之相交的小横杆的伸出端上，旋转扣件中心线至主节点的距离在 15cm 内。当斜腹杆在 1 跨内跨越 2 个步距时，应在相交的大横杆处增设一根小横杆，将斜腹杆固定在其伸出端上；斜腹杆宜采用通长杆件，必须接长时用对接扣件连接。脚手架的搭设工艺 落地脚手架搭设的工艺流程为：场地平整、夯实基础承载实验、材料配备定位设置通长钢底座纵向扫地杆立杆横向扫地杆小横杆大横杆(搁栅)剪刀撑

12、连墙杆铺脚手板扎防护栏杆扎安全网。定距定位。根据构造要求在建筑物四角用尺量出内、外立杆离墙距离，并做好标记；用钢卷尺拉直，分出立杆位置，并用小竹片点出立杆标记；作底座用的槽钢应准确地放在定位线上，并铺放平稳，不得悬空。在搭设首层脚手架的过程中，沿四周每框架格内设一道斜支撑，拐角处双向增设，待该部位脚手架与主体结构的连墙件可靠拉结后方可拆除。当脚手架操作层高出连墙件两步时，应采取临时稳定措施，直到连墙件搭设完毕后方可拆除。双排架宜先立里排立杆，后立外排立杆。每排立杆宜先立两头的，再立中间的一根，互相看齐后，立中间部分各立杆。双排架内、外排两立杆的连线要与墙面垂直。立杆接长时，宜先立外排，后立内排

13、。其余组件的搭设要求参见构造要求。脚手架的拆除工艺 拆架程序应遵循由上而下，先搭后拆的原则，既先拆拉杆、脚下手板、剪刀撑、斜撑，而后拆小横杆、大横杆、立杆等（一般的拆除顺序为：安全网栏杆脚手板剪刀撑小横杆大横杆立杆）。不准分立面拆架或在上下两步同时进行拆架.做到一步一清、一杆一清。拆立杆时，要先抱住立杆再拆开最后两个扣。拆除大横杆、斜撑、剪刀撑时，应先拆中间扣件，然后托住中间再解端头扣。所有连墙杆等必须随脚手架拆除同步下降，严禁先将连墙杆整层或数层拆除后再拆脚下手架，分段拆除高差不应大于 2 步，如高差大于 2 步，应增设连墙杆加固。拆除后架体的稳定性不被破坏如附墙杆被拆除前，应加设临时支撑防

14、止变形，拆除各标准节时，应防止失稳。当脚手架拆至最后一根长钢管的高度时，应先在适当位置搭临时抛撑加固，后拆连墙杆。搭、拆脚手架时应注意的安全事项 进行安全技术操作规程交底，在搭、拆脚手架之前，必须由工长或班组长，对参加操作人员进行搭、拆方案和安全技术交底，对关键部位要作详细的交底，使全体人员都能明确要求，做到心中有数。穿戴好防护用品和听从指挥，所有操作人员进入现场均必须穿工作服和防滑鞋，戴好安全帽，系好安全带。听从指挥人员的指挥。中途不准换人，在搭、拆脚手架时，中途不准换人。如果中途非要换人不可，应对调换人员作详细的交底后方可进行操作，否则一旦出了安全事故，应追究其责任。参加操作人员应严守操作

15、规程，所有操作人员，一律不准酒后操作。操作时必须思想集中，不准说笑、打闹或擅自离开操作岗位。主体结构主要项目施工方法 1、模板工程 在结构工程施工中，模板工程的质量好坏，起着决定性的作用，因此，为保证结构工程的质量，首先必须保证模板工程的质量。对模板和支撑系统的基本要求：保证结构构件各部分形态、尺寸和相互位置的正确性；有足够的强度、刚度和稳定性。能可靠地承受浇捣混凝土的重量和侧压力，及施工过程中的其它荷载；装拆方便，能多次周转使用；模板拼缝严密，不漏浆；所用的木材受潮后不易变形；模板的翻样、技术交底 翻样：依据设计图纸的要求，以结构图为主，对照建筑及设备安装等图纸，经会审后，按 1/10-1/

16、50 的比例将各分部、分项翻成详图并注明各部位编号、轴线位置、几何尺寸、剖面形状、预留孔洞、预埋件等，经复核后作为模板制作、安装的依据。放样：对形状较复杂的结构以及构件立体交叉而标高尺寸又不一致的结构，应采用 CAD 技术，在电脑中用实际尺寸放出大样，以解决复杂部位尺寸构造处理等问题。技术交底：模板工程安装或拆除前，有关施工技术人员负责组织生产班组及操作工人进行技术交底，根据翻样图，交清以下几个问题：a.设计图纸（包括设计变更、修改核定）中的尺寸、轴线、标高、位置以及预留孔洞、预埋件位置等。b.所用模板材料及支撑材料的品种规格和质量要求。c.模板制作、安装拆除的方法、施工顺序及工序搭接等操作要

17、求。d.质量标准、安全措施、成品保护措施等施工注意事项。预留孔：预留孔按设计图纸要求事先翻样，注明位置、轴线、标高、尺寸、形状，在浇捣混凝土之前按要求制作模板衬模，完成后拆除模板衬模，注意模板安装、固定、拆除方便。预埋件：所有预埋件均按设计图纸要求事先翻样制作，并注明安放部位、标高、数量和安装要求，应固定可靠，查找方便或明显外露。模板编序、堆放及成品保护 模板编序:本工程为框架结构，模板应按使用的不同层次部位和先后顺序进行编序堆放，在周转使用中均应做到配套编序使用。模板的配制、编号、施工顺序安排，应由专人负责组织设计并管理指导，以便用料合理，安装、拆卸、运输方便，综合利用率高，防止在实际操作中

18、，产生乱拖乱用和浪费材料现象。木模板的编号应用红色油漆做醒目的标记，标注在模板的背面，并注明规格尺寸、使用部位等。支撑体系的各部件也应分类放置，标注明确，以便按不同需要使用。对定型模板等特殊形式的模板体系，应专门分类编号，并按操作工艺要求顺序放置。模板堆放：所有模板和支撑系统应按不同材质、品种、规格、型号、大小、形状分类堆放，应注意在堆放中留出空地或交通道路，以便取用。施工中充分考虑模板和支撑的竖向转运顺序合理化。木质材料可按品种和规格堆放，钢管应按不同长度堆放整齐。小型零配件应装袋或集中装箱转运。模板的堆放一般以平卧为主，对大模板等部件，可采用立放形式，但必须采取抗倾覆措施，每堆材料不宜过多

19、，以免影响部件本身的质量和转运方便。成品保护：模板工程经施工验收合格后，所有后续工程的操作者应对已完成模板成品采取适当的保护措施，严禁乱撞、乱拆、乱割行为，严禁松动或任意改动模板成品。当模板采用对拉螺栓紧固时，在钢筋工程施工时应与模板工程施工相协调，以免钢筋就位不便，再次松动已紧固好的对拉装置，以致影响模板成品。平台模板完成后，在后续工作中吊运的钢管、钢筋等材料应限量、均匀分散在模板上，严禁超载和集中堆放。在混凝土浇注时，应采用低落料以减小冲击，并应均匀散布在操作板上，再用铁铲送料到位。使用泵送混凝土时，泵管与模板间应加专用撑脚。在安装电气、管道等时严禁在模板上乱开乱挖，应事先制定好操作要求和

20、方案后再行施工；对开洞处应采取措施，妥善处理，气焊和电焊时应注意保护模板。在施工过程中或交接班时，应查明情况，以免因情况不清而随意改动已完成或未完成的模板成品。应注意结构部位模板搭接顺序，避免施工过程中的相互影响，模板及支撑系统固定后不宜扰动。材料及配件要求 a.混凝土用木胶合板模板应选用表面平整、四边平直齐整，具有耐水性的夹板。b.木胶合板采用 18mm 厚、915*1830mm 覆膜胶合板，酚醛树脂的夹板防水及脱模效果较好。c.木胶合板出厂时的绝对含水率不得超过 14%。d.对胶合板表面应做防护处理，可以刷油、刷防水隔离剂等，在每次使用前应满刷脱模剂。主要模板的施工工艺 模板支撑体系：梁底

21、架子与平台架子分别搭设：梁底架子步距为 1.8 米，立杆纵向间距 1.2 米，立杆横向间距 1.2 米。平台架子步距为 1.8 米，立杆纵向、横向间距取 1.5 米。在搭好第一排架子后，将标高引测到立杆上，并根据标高及平台、梁模尺寸进行调节，并进行拉线设定。模板施工中须经常检查，校正标高沉降情况。并按要求每个开间设置剪刀撑，使之形成一个整体。柱子模板：确定采用 18 厚优质胶合板，正反面及切口处均涂刷两遍 BD-01 环氧保护剂，背楞采用 8080 方木及 8040 方钢，方木需经压刨找平方正后方可使用。支承系统用扣件脚手钢管，与梁板支撑系统连接成整体，柱箍采用脚手钢管或方钢，配合对拉螺栓，成

22、型效果好，可做到清水混凝土的效果。模板拼装时须逐块修整板面、边框，清除混凝土残渣、并涂刷隔离剂。安装时，柱底清理干净后立柱模，根据控制线找准模板的位置，调整垂直度。模板拆除后随时清理，维修后放于平整场地上，下部垫 100100 方木，分类码放整齐。1)安装前先弹出纵横轴线（包括检查线）及周边尺寸线，根据测量标高，找平调整柱底标高，必要时可用水泥砂浆进行修整。2)柱子外四角处可预插短钢筋头，以便安装柱脚模板。290029002900附图 8-3 结构支模 3)独立柱模施工时，检查各边的垂直度和整体位置是否正确，并及时支撑拉牢。通排柱模板安装时，应先将两端柱模板找正吊直，固定后，拉通线校正中间各柱

23、模板或作为中间柱模板施工依据。柱模除各柱自身固定外还加设剪刀撑彼此拉牢，也可采用整体排架式支撑，以免浇筑混凝土时发生偏斜。梁模板：梁模板由梁底模加侧模板组成。梁底均有支撑系统，采用普通脚手管搭设支撑，并搭设成整体排架式，脚手架步距为1.2m，跨距取 1.2m，纵向间距 0.9m，模板底杆采用拉线方式做控制标高，调节架子底部的调节杆来校正梁底标高。梁模板的施工应符合下列规定：1)梁模板宜采用侧包底的支模法，便于拆除侧模以利周转，保留底模及支撑有待混凝土强度的增长，一般梁底模板准备数量应多于梁侧模板数量。2)梁底模板全部采用胶合板，支撑体系采用普通脚手架支撑。3)梁侧模可由木模或胶合板拼制而成，侧

24、模背面应加钉竖向、水平向及斜向支撑，以承受施工时的侧压力要求。4)梁跨度在 4m 及大于 4m 时应起拱，如设计无规定时，起拱高度且为全跨长度的 1/1000-3/1000。5)梁较高时，可先安装梁的一面侧板，等钢筋绑扎好再安装另一面侧板。梁高大于 700mm 时，除梁侧板外面支撑外，还采用对拉螺栓在梁高中间部份拉夹横楞加强紧固。楼板模板：先支柱模板，根据标高在钢管脚手架上设置水平横担钢管，再在上边搁置木搁栅或空心方钢管。搁栅找平后，在上面铺钉模板。楼板模板铺夹板时只要在两端及接头处钉牢，中间尽量少钉或不钉以利拆模。搁栅间距应控制在 300400mm 左右。整个模板不得有漏浆和移位现象。楼梯模

25、板：楼梯支撑底板的搁栅间距宜为 400mm 左右，支承木搁栅的钢管间距为 1000mm，底模外侧钉上外帮侧板，其高度与梯板厚度一致。外帮侧板上钉反三角木，便于立踏步挡板模板。梯步高度要均匀一致，踏步挡板模板采用 5cm 厚木板，踏步挡板中间下口钉一根小支撑，以保证踏步侧板的稳固，楼梯扶手柱杆预留孔或预埋件应按设计位置正确埋好。需注意楼梯板与梁模接头处的连接，另外还必须加强楼梯梁模板的侧面和底部支撑。模板安装及操作要点 模板安装必须按模板工程施工方案进行，不得任意变动。模板周边要求顺直，拼缝严密，板缝应不大于 1.5mm。立模前，模板表面应清理干净，并刷一道隔离剂。模板及其支承系统在安装过程中，

26、必须设置足够的临时固定设施，以防倾覆。木方的小面要作刨平处理，以保证与胶合板紧密配合，大面不得弯曲变形，无死节、无断裂。安装柱、梁等模板时，上口必须拉通线找直，支撑要牢固可靠。安装柱卡、梁卡时，要按几何尺寸的对角线控制模板归方，有误差时可用卡具上的斜撑、螺栓松紧来调整。所有柱模板，应在根部设检查孔，以便在混凝土浇筑前检查模内是否有杂物，确保无杂物、无积水，方可封闭检查口。柱长边尺寸大于 600mm 的应设对拉螺栓。为提高模板周转和安装效率，事先应按工程轴线位置、尺寸将模板编号，以便定位使用。拆除后的模板，应按区段编号整理、堆放，安装操作人员也相应执行定区段、定编号的岗位负责制。所支模板必须满足

27、强度、刚度和稳定性要求。当梁的跨度4m时，所支梁的底模必须要有 0.10.3%的起拱。模板拆除 拆模应由支模的人员来进行，因为他们对模板构造和安装程序比较熟悉，拆起来顺当。遵循先支后拆、后支先拆、先非承重部位和后承重部位以及自上而下的原则，按次序、有步骤地进行拆模，不应乱打乱撬。拆下的模板、扣件等配件，严禁抛扔，要有人接应传递，按指定地点堆放。做到及时清理、维修和涂刷好隔离剂，以备下次使用。除了非承重侧模应以能保证混凝土表面及楞角不受损坏时（大于 1.2MPa）方可拆除外，承重模板应按混凝土结构工程施工质量验收规范GB 50204-2002 的有关规定执行。在拆除模板的过程中，如发现混凝土有影

28、响结构安全的质量问题时，应暂停拆除。经过处理后，方可继续拆除。已拆除模板及其支架的结构，应在混凝土强度达到设计标号后，才允许承受全部计算荷载。当承受施工荷载大于计算荷载时，必须经过核算，加设临时支撑。大跨度梁模板支撑拆除时，应从中间向两端对称拆除。一般情况下，拆除多层钢筋混凝土结构的模板支柱时，正在施工浇筑的楼板之下一层楼板的模板支柱不准拆除。拆除再下层模板支柱时，对于较大跨度（4 米以上）的梁和悬臂板、梁，应及时装回临时安全支柱（回头顶），支柱间的距离均不大于 3 米。2、主体结构钢筋工程 钢筋必须实行双控，出厂合格证、复试报告缺一不可，不合格钢筋应立即退出施工现场。要求钢筋翻样及时准确地做

29、出钢筋下料表、各种规格钢筋的进料计划，按钢筋绑扎顺序前后进场，适时做好半成品钢筋的加工，力争半成品钢筋随出、随吊、随绑扎。绑扎时用粉笔标出正确尺寸，先扎角部钢筋，再扎其余部位的钢筋，梁箍筋绑扎时每隔 1m 左右用双股铅丝绑扎，以保证主筋位置正确。钢筋绑扎要求：钢筋的交叉点应用铁丝绑扎牢，每一扎点要拧转二圈半。单向受力钢筋 网，除周围两行钢筋的交叉点应全部扎牢外，中间部分可隔一点扎一点，但钢筋绑扎方向必须互相形成八字形。双向受力钢筋网，所有钢筋交叉点必须全部扎牢。梁和柱中的箍筋应与受力钢筋相互垂直，箍筋弯钩叠合处，应沿受力钢筋方向错开设置。钢筋绑扎接头的搭接长度要符合规定，搭接处应在中心和两端用

30、铁丝扎牢。受力钢筋的接头位置要相互错开，并不位于构件最大弯矩处。钢筋绑扎安装完毕后，应检查配置的钢筋级别、直径、根数和间距是否符合设计要求。绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架如有变形、松脱和开焊现象，应及时修理完好。混凝土保护层厚度要保证，应在竖向钢筋下与模板的间隙处垫以水泥砂浆垫块，不得用石子胡塞，也不得采取边浇混凝土边提拉钢筋的办法。楼板的弯起负钢筋、负弯矩钢筋绑好后，不准在上面踩踏行走，浇筑混凝土时派钢筋工专门负责修理，保证负弯矩钢筋位置正确。浇完混凝土后立即修正插筋的位置，防止柱插筋位移。钢模板涂隔离剂时不污染钢筋。钢筋的绑扎 柱子钢筋绑扎：按设计要求的箍筋间距和数量，先将箍筋按弯钩错开要求

31、套进柱子主筋，在主筋上用粉笔标出箍筋间距，然后将套好的箍筋向上移动，由上往下用铅丝绑扎，箍筋 应与主筋垂直，箍筋转角与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花或交错绑扎，柱箍筋端头应弯成 135 度，平直长度不小于 10d，框架梁钢筋应放在柱的纵向钢筋内侧，柱筋控制保护层可用塑料垫块或塑料卡绑在柱主筋外皮上，间距为 1000mm，以确保钢筋保护层厚度的正确。梁钢筋绑扎：梁钢筋采用模内绑扎，先按设计要求的箍筋间距在模板上划好线，然后按以下次序进行绑扎：将主筋穿好箍筋，按已划好的间距逐个分开固定弯起筋和主筋穿次梁弯起筋和主筋并套好箍筋放主筋架立筋、次梁架立筋隔一定间距将梁底主筋与箍筋绑

32、牢绑架立筋绑主筋，主次梁同时配合进行。梁中箍筋应与主筋垂直，箍筋骨的接头应交错设置，筋筋转角与纵向钢筋的交叉点均应绑扎，箍筋弯钩的叠合处，在梁中应交错绑扎，箍筋弯钩应为 135 度。平直部分长度与柱箍同。弯起钢筋和负弯矩钢筋位置应正确；梁与柱交接图 8-4 电渣压力焊设备 处，梁钢筋锚入柱内的长度应符合设计和规范要求。梁的主筋应尽量采用焊接或机械连接接头，小于 22mm 时方可采用搭接接头，接头不宜设在梁的最大弯矩处，同一截面内（受力钢筋 30d 区段范围且不小于 500mm）的接头数，应符合规范规定。梁的纵向受力钢筋如为双排或三排时，两排钢筋之间应垫以直径 25mm 的短钢筋。主梁的纵向受力

33、钢筋在同一高度遇有垫梁、边梁时，必须支承在垫梁或边梁的受力钢筋之上，次梁钢筋的上部钢筋应放在主梁受力钢筋之上。板钢筋绑扎：绑扎前应修整模板，将模板上垃圾杂物清扫干净，用粉笔在模板上划好主筋、分布筋的间距，按划好的间距，先排放受力主筋，后放分布筋，预埋件、电线管、预留孔等同时配合安装并固定。板与次梁、主梁交叉处，板的钢筋应在上，次梁的钢筋居中，主梁的钢筋在下。板绑扎一般用顺扣或八字扣，对外围两根钢筋的交点应全部绑扎，其余各点可隔点交错绑扎，（双向配筋板相交点，则必须全部绑扎）。如板配双层钢筋，两层钢筋之间须设钢筋支架，以保持上层钢筋的位置正确。对板的负弯矩钢筋，每个扣都要绑扎，并在主筋下垫保护层

34、垫块，负弯矩筋应严禁被踩下。楼梯钢筋绑扎：在楼梯支好的底模上，弹上主筋和分布筋位置线，按设计要求的主筋和分布的间距进行排列，先绑扎主筋，后绑扎分布筋，每个交点均应绑扎。如有楼梯梁时，则先先绑扎梁，后绑扎板钢筋，板筋要锚固到梁内。底板钢筋绑扎完，待踏步模板支好，再绑扎踏步钢筋，并垫好砂浆块。图 8-6 电弧焊定位 钢筋的连接 柱钢筋采用电渣压力焊，梁钢筋采用闪光对焊或电弧焊，焊工必须经过培训持证上岗。电渣压力焊钢筋头 120mm 范围内应除锈，清除油污，水泥浆等。焊剂必须烘干。不得过早拆除卡具，防止接头弯曲变形。焊后不准砸钢筋接头，不准往刚焊完的接头上浇水。上下钢筋要同心垂直，焊包圆球要均匀、无

35、气孔及夹渣。电渣压力焊一次成型后，如发现有缺陷，应切断重新施焊，并做好记录，以备查询追溯。钢筋闪光对焊前，应检查焊机各部件和接地情况，调整变压器级次，开放冷却水。钢筋端头应顺直，150mm 范围内的铁锈、污物应清除干净，两钢筋轴线偏差不得超过2mm。为保证质量，应选用恰当的焊接参数。焊接过程中，如发现焊接质量不能满足要求，应针对产生原因，采取防治措施。如焊接烧化过分剧烈并产生爆炸声，应降低变压器级次，减小闪光速度。如钢筋表面严重烧伤，应清除电极钳口的杂质和钢筋夹紧部分的铁锈，改进电极槽口形状，以增大其接触面积。如接头轴线偏移和弯折，应采取图 8-5 自动闪光对焊机 调整电极位置，增强夹具刚度；

36、切除或矫直钢筋端头或焊完后平稳放下等措施。钢筋电弧焊接应根据钢筋级别、直径、接头形式和焊接位置，选择适宜的焊条和焊接电流，保证焊缝与钢筋熔合良好。焊接时要注意保持焊条干燥，如受潮应先在 150350下烘 13 小时。钢筋电弧焊应注意防止钢筋焊后变形，应采取对称、等速，分层轮流施焊，选择合理的焊接顺序、缓慢冷却等措施，减少变形。焊接过程中若发现接头有弧坑、未填满、气孔及咬边、焊瘤等质量缺陷时，应立即修整补焊。3、主体结构混凝土浇筑 本工程结构所采用的混凝土品种、设计强度详见结构设计总说明，本工程采用商品混凝土，浇筑方式采用混凝土汽车泵浇筑，混凝土的浇筑、振捣、试块制作、养护、施工缝留设基本与基础

37、同。泵送混凝土的原材料、配合比要求、坍落度、强度必须满足设计要求和施工规范的规定。混凝土的浇筑、振捣、试块制作、养护、施工缝留设基本与基础同。泵送混凝土供应：项目部应根据施工进度需要，编制泵送混凝土供应计划。在施工过程中，加强通讯联络和调度，确保连续均匀地供给混凝土。泵送混凝土的交货检验，应在交货地点，按国家现行 商品混凝土的有关规定进行。泵送混凝土的输送：采用混凝土搅拌运输车，混凝土搅拌运输车的现场行驶道路，应符合下列规定：混凝土搅拌运输车行车的线路宜设置成环行车道，并应满足重车行驶的要求；车辆出入口处，宜设置交通安全指挥人员；夜间施工时，在交通出入口的运输道路上，应有良好照明。危险区域，应

38、设警戒标志。混凝土泵的布置要求 混凝土泵设置处应场地平整、坚实，具有重车行走条件。混凝土泵应尽可能靠近浇筑地点，在使用布料杆工作时，能使浇筑部位尽可能地在布料杆的工作范围内，尽量少移动泵车即能完成浇筑。混凝土泵或泵车布置停放的地点要有足够的场地，以保证混凝土搅拌输送车的供料、调车方便。为便于混凝土泵或泵车，以及搅拌输送车的清洗，其停放位置应接近排水设施，并且供水、供电方便使用。在混凝土泵的作业范围内，不得有碍阻物、高压线，同时要有防范高空坠物的措施。混凝土泵按施工总平面布置图位置设置，输送管道通过外架子直达各层楼面。混凝土输送管的固定，不得直接支承在钢筋、模板及预埋件上。水平管要求每隔一定距离

39、用支架、台垫、吊具等固定，以便于排除堵管、装拆和清洗管道；垂直管利用脚手钢管进行固定。在高温季节施工时，要在混凝土输送管上遮盖湿罩布或湿草袋，以避免阳光照射，并注意每隔一定时间洒水湿润，可防止混凝土吸收大量热量而失水，导致堵塞，并能减少混凝土的温升。在冬季施工时，混凝土输送管应用保温材料包裹，以防止管内混凝土受冻，并保证混凝土的入模温度。混凝土浇筑时应注意的要点 在浇筑工序中，应控制混凝土的均匀性和密实性。混凝土拌合物运至浇筑地点后，应立即浇筑入模。在浇筑过程中，如发现混凝土拌合物的均匀性和稠度发生较大的变化，应及时处理。浇筑混凝土时，应注意防止混凝土的分层离析。混凝土由出料口卸出进行浇筑时，

40、其自由倾落高度一般不宜超过 2 米，在竖向结构中浇筑混凝土的高度不得超过 3 米，否则应用串筒、溜管等下料。浇筑竖向结构混凝土前，底部应先填以 50100mm 厚与混凝土成分相同的水泥砂浆。混凝土的水灰比和坍落度，应随浇筑高度的上升，酌予递减。浇筑混凝土时，应经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发现有变形、移位时，应立即停止浇筑，并应在已浇筑的混凝土凝结前修整完好。混凝土 在浇筑和静置过程中，应采取措施防止产生裂缝。由于混凝土的沉降及干缩产生的非结构性的表面裂缝，应在混凝土终凝前予以修整。在浇筑与柱和墙连成整体的梁和板时，应在柱和墙浇筑完毕后停歇 11.5 小时，使混凝土获得初

41、步沉实后，再继续浇筑，以防止接缝处出现裂缝。梁和板应同时浇筑混凝土。较大尺寸的梁（梁的高度大于 1米）、拱和类似结构，可单独浇筑。但施工缝的设置应符合有关规定。振捣泵送混凝土时，振动棒插入的间距一般为 400mm 左右，振捣时间一般为 1530S，并且在 2030mIN 后对其进行二次复振。泵送混凝土的浇筑顺序 采用混凝土输送管输送混凝土时，应由远而近浇筑，逐段拆卸输送管。在同一区域的混凝土应按先竖向结构后水平结构的顺序，分层连续浇筑；当不允许留施工缝时，区域之间，上下层之间的混凝土浇筑间歇时间，不得超过混凝土初凝时间；当下层混凝土初凝后，浇筑上层混凝土时，应先按留施工缝的规定处理。泵送混凝土

42、的布料方法 在浇筑竖向结构混凝土时，布料设备的出口离模板内侧面不应小于 50mm，并且不向模板内侧面直冲布料，也不得直冲钢筋骨架。浇筑水平结构混凝土时，不得在同一处连续布料，应在 23米范围内水平移动布料。且宜垂直于模板。混凝土浇筑分层厚度一般为 300500mm。当水平结构的混凝土浇筑厚度超过 500mm 时，可按 1：61：10 坡度分层浇筑，且上层混凝土，应超前覆盖下层混凝土 500mm以上。振捣泵送混凝土时，振动棒插入的间距一般为 400mm 左右，振捣时间一般为 1530S，并且在 2030min 后对其进行二次复振。对于有预留洞、预埋件和钢筋密集的部位，应预先制订好相应的技术措施，

43、确保顺利布料和振捣密实。在浇筑混凝土时，应经常观察，当发现混凝土有不密实等现象，应立即采取措施。水平结构的混凝土表面，应适时用木抹子磨平搓毛两遍以上。必要时，先用铁滚筒压两遍以上，以防止产生收缩裂缝。施工缝的处理 图 8-9 施工缝的处理 施工缝必须待已浇筑混凝土的抗压强度达到 1.2mPA 以上时，才允许继续浇筑。在浇筑前应将施工缝处混凝土表面凿毛，清除松动石子，用水冲洗干净，继续浇筑混凝土前，先浇一层水泥浆，然后正常浇筑混凝土，仔细振捣混凝土，使结合良好。混凝土的养护 对已浇筑的顶板混凝土，根据天气情况在浇筑完毕 12 小时以内加以覆盖和喷水养护，不少于 7 天。墙体混凝土采用喷洒养护剂方

44、法进行养护。在已浇筑混凝土强度未达到 1.2mPA 以前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。在浇筑现场进行混凝土试块的制作，分别进行标准养护和同条件养护，并要做备用试块。混凝土同条件养护试块放在专用笼子里。将笼子放在浇筑部位不容易丢失并能防磕碰的地方用锁锁好，以防试块丢失或难以分辨。4、二次结构施工 本工程填充墙墙体材料除特殊注明者外，以页岩空心砖和蒸压加气砼空心砌块为主，以水泥砂浆 M10 和预拌混合砂浆砌筑。设计对填充墙工程要求采取的抗震构造措施：图 8-10 同条件试块养护 构造柱的设置部位：填充墙端部抗震薄弱位置独立墙端头、墙体转角、丁字墙接头、宽度大于 2000 的门窗洞口两侧均设构造

45、柱，墙长大于 6m 时，应在墙中设置一根构造柱。构造柱上、下端楼层处应留出插筋并加密箍筋（绝对不允许用植筋代替插筋）。构造柱钢筋绑扎好后，先砌墙后浇构造柱。墙高超过 4m 时，墙体半高处应设置与柱连接且沿墙全长贯通的钢筋混凝土水平系梁。后砌墙窗下设置窗台梁，宽度同墙宽，高度为 150，412 6200。框架柱、构造柱与填充墙必须有可靠的连接，沿柱、剪力墙高每 500mm 预留 26 拉筋，长度不应小于墙长的 1/5 且不小于 700mm。墙体施工前，应先做好门洞边固定门框用的埋有木砖的混凝土预制块。当内墙砌体墙不在梁下时，后砌墙做法详结构设计总说明详图一。植筋施工:在钢筋混凝土结构上钻孔，注入

46、胶粘剂，植入钢筋，待其固化后即完成植筋施工。用此法犹如原有结构中的预埋筋，能使所植钢筋的技术性能得以充分利用。植筋方法具有工艺简单、工期短，造价省、操作方便、劳动强度低、质量易保证等优点。本工程墙体拉结筋采用此法施工，可以确保拉结筋位置的正确。施工前，应先画好皮数杆，然后比照皮数杆在灰缝部位注明拉结筋位置，再钻孔做植筋。植筋施工过程：钻孔清孔填胶粘剂植筋凝胶 钻孔使用配套冲击电钻。钻孔时，孔洞间距与深度应按相应规程要求。清孔时，先用吹气泵清除孔洞内粉尘等，再用清孔刷清孔，要经多次吹刷完成。同时不能用水冲洗，以免残留在孔中的水分削弱粘合剂的作用。使用植筋注射器从孔底向外均匀地适量地把胶粘剂填注孔

47、中，注意匆将空气封入孔内。按顺时针方向把钢筋平行于孔洞走向轻轻植入孔中，直至插入孔底，胶粘剂溢出。将钢筋外露端固定在模架上，使其不受外力作用，直至凝结，并派专人现场保护。凝胶的化学反应时间一般为 15 分钟，固化时间一般为一小时。砌体工程施工前须根据施工图和砌块尺寸、垂直灰缝的宽度、水平灰缝的厚度等，计算砌块的皮数和排数，以保证砌体的尺寸。砌筑前，应按施工图放出墙体的边线，将楼面局部找平，并立好皮数杆。皮数杆上注明门窗洞口、木砖、拉结筋、圈梁、过梁的尺寸标高。皮数杆应垂直、牢固、标高一致。常温下轻集料混凝土小砌块施工前可洒水，但不宜过多。砂浆配合比应经试验室确定，并准备好砂浆试模。砌体工程所用

48、的材料应具有质量证明书，并应符合设计要求，有复试要求的应在复试合格后方可使用。砌筑砂浆为混合砂浆，设计强度等级 m5，砂浆配合比应用重量比，计量精度为，水泥2%，砂及掺合料5%。砂浆应随拌随用，一般在拌合后 34 小时用完，严禁使用过夜砂浆。砌筑时，灰缝应横平竖直，砂浆饱满，以保证砌块之间有良好的粘结力。空心砌块墙的转角处，应用烧结普通砖砌筑，砌筑长度角边不小于 240mm。砌体的上下皮应错缝砌筑，当搭接长度小于砌块的 1/3 时，水平灰缝中应配置钢筋加强，临时间断处应砌成阶梯形斜槎，不允许留直槎。构造柱、圈梁、过梁。各种预留洞、预埋件等，按设计要求设置，避免后剔凿。转角及交接处同时砌筑，不得

49、留直槎，斜槎高不大于 1.2 米。拉通线砌筑时，随砌、随吊、随靠，保证墙体垂直、平整，灰缝砂浆饱满，墙底部应砌普通机砖，其高度不宜小于 200mm。常温条件下，日砌筑高度，宜控制在 1.5 米或一步脚手架高度内。当砌至板或梁底时，最后一层应待砌体沉实后（约五天）用粘土砖斜砌，与梁底或板底顶紧，砌筑砂浆应饱满。构造柱、圈梁、墙梁施工：上述构件的钢筋均可经翻样后预制，以加快进度。模板采用九层胶合板制作，取其重量轻，制作安装方便，尺寸自由的优点。圈梁、墙梁、构造柱模板均用对拉螺栓固定，具体做法见图 6-11 所示。构造柱模板安装前，一定要先检查柱根部碎砖及砂浆等杂物有否清理干净。构造柱、圈梁等构件因

50、尺寸小，混凝土用量少，使用部位又不集中，只能采用现场自拌的混凝土，构造柱混凝土浇筑前，宜先浇灌 5cm 厚减半石子混凝土。混凝土楼层内水平运输用手推车，宜先将混凝土卸在铁板上，再用铁锹灌入模内，混凝土应分层浇筑，先将振动棒插入柱底部，使其振动，再灌入混凝土，边下料边振捣，连续作业至板底或梁底，梁板底混凝土应用手工填嵌密实，构造柱模板的上口做成喇叭口，多出的混凝土在拆模后凿除。混凝土浇筑时应注意保护钢筋位置，随时检查模板是否变形移位，螺栓是否松动、脱落或出现胀模、漏浆等现象，并有专人修理。A硬木夹头AA贴好泡沫塑料条沿构造柱轮廓线支模前A硬木夹头12对拉螺栓构造柱模板圈梁模板图 8-11 构造柱