FMEA严重度、频率、探测度评价准则.pdf

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1、表格 Cr1Cr1 推荐的过程 FME/FME/严重度评价准则准则：后果不符合安全或对产品影响的严重度（顾客后果）等级后果准则：对过程影响的严重 度（制造/组装影响）可能危及作业员（机器或组装）而潜在失效模式影响车辆安全运行和/或包 含不符合政府法规情形。失效发生时无警 告。潜在失效模式影响车辆安全运行和/或包 含不910不符合 安全 无警告。或 法规要求可能危及作业员（机器或组装）但有警告。严重的破坏法规符合政府法规情形。失效发生时有警 告。要求丧失基本功能（汽车不能运行，不影响汽 车安主要全运行）8产品可能必须要 100%丢弃，生产线停止并停止装运。生产运行一部分（少于 100%）需被丢弃

2、。主要过程中出现的 偏差（生产线速度降低或需增 加人力）。生产运行的 100%需要进行下 生产功能 丧失 或降 主要功能降级（汽车可运行，但是性能层 次降级次要失 或降级低）7重大的破坏次要功能丧失（汽车可运行，但是舒适度/便利功能 丧等功能失效）。次要功能降级（汽车可运行，但是舒适度/便利6中等破中等破坏线返工然后可被接受。生产运行的一部分需要进行下 生产线返工然后可被接受。等性能层次降低）。5汽车可运行，但是外观或噪音等项目不合 格，并且大多数（75%）顾客会发现这 些缺陷。4生产运行 100%需要在其运行 前进行生产线的工站上返工。中等破 坏生产运行的一部分需要在其运 行前进行生产线的工

3、站上返 工。烦扰 的汽车可运行，但是外观或噪音等项目不合 格，3并且大多数（50%）顾客会发现这些 缺陷。小 问题汽车可运行，但是外观或噪音等项目不合 格，并且大多数（25%）有辨识能力的 顾客会发现这些缺陷。2次要的 破坏没有影响对过程，作业或作业员带来轻 微的不便。没有可识别的影响。没有 影响没有可识别的后果。1表 Cr2Cr2 建议的过程 FMEAFMEA 频度评价准则准则：起因发生可能性-过程 FMEAFMEA（每 项/每辆车出现的事故 100100 件/每千件失效可能性很高等级 1 1每 1010 件中有 1 1 件5050 件/每千件 每 2020 件中有一件10109 9高202

4、0 件/每千件 每 5050 件中有一件8 81010 件/每千件 每 100100 件中有一件7 7中等2 2 件/每千件 每 500500 件中有一件6 60.50.5 件/每千件每 20002000 件中有一件0.10.1 件/每千件每 10,00010,000 件中有一件0.010.01 件/每千件每 100,000100,000 件中有一件 0.0010.001 件/每千件每 1,000,0001,000,000 件中有一件通过预防控制消除失效。表格 Cr3Cr3 建议的过程 FMEAFMEA 探测度评价准则准则：过程控制探测可能性没有现行的过程控制，不能探测或不可分析。5 54 4

5、3 3低2 2很低1 1可探测的机率没有探测的可能等级探测可能性几乎不可能很微小微小10109 98 8（原因）不谷易被探测到（如，在任何阶段不太 可 失效模式和/或错误随机的审核）。能探测操作人员通过视觉/触觉/听觉在后加工进行 失后加工工探测效模式探测。操作人员通过视觉/触觉/听觉的方式进行工 位从源头进行的问 题上的失效模式探测或通过运用特性测量探测（通/止，手工扭转检查/点击扳手等）进行后 加工时的失效模式探测。操作人员通过使用各种测量进行后加工失效 模式探测或操作人员通过使用特性测量（通/止，加工后问题探测手工转矩检查/冲裁扳手等）进行工位上 的失效模式探测。7 7非常低6 6低由操

6、作人员通过使用各种测量进行了工位上 的从源头进行的问 题失效模式或错误（起因）探测或由工位上 的由自动化的控制设备探测不符合零件并通 过（指示灯，探测鸣声）通知操作人员。在作业 前准备和首件检查时进行测量（仅用于探测 作业前准备的起因）。由自动化控制进仃后加工失效模式探测。这 种自加工后问题探测动化控制能探测不符合零件并锁定零件 以防止进一步的操作。由自动化控制进行工位上失效模式探测。这 种自从源头进行的问 题动化控制能探测不符合零件，并自动锁 定工位上探测的零件以防止进一步的操作。由自动化控制进行工位上错误（起因）探测，这错误探测和/或种自动化控制能探测错误和预防不符合零 件的制问题预防造。错误（起因）预防是通过固定设施设计，机械设探测不可行；错计或零件设计而产生的。通过过程或产 品设计进误预防行防错而避免制造不符合零件。5 5中等4 4中上3 3高2 2很高1 1几乎肯定