机械制造基础复习重点.pptx

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1、 轨迹法 成形法 相切法 展成法形成方法形成方法1.1 工件表面的形成方法与成形运动1ArA 向f图1-20 车刀的主要角度0000rrs2023/2/15第1页/共68页1.2 加工表面与切削用量三要素切削用量三要素1.切削速度vc式中n n 主运动转速（r/sr/s）；d d 刀具或工件的最大直径（mmmm）2.进给量f：工件或刀具每转一周时(或主运动一循环时)，两者沿进给方向上相对移动的距离，单位为mm/rmm/r。v vf=fn=fzzn mm/s mm/s或mm/minmm/min3.背吃刀量ap：主刀刃与工件切削表面接触长度在主运动方向及进给运动方向所组成的平面的法线方向上测量的值

2、。车削和刨削加工：背吃刀量ap为工件上已加工表面和待加工表面间垂直距离，单位为mm。外圆柱表面车削：ap=（dw-dm）/2mm22023/2/15第2页/共68页1.2 加工表面与切削用量三要素32023/2/15第3页/共68页1.3 刀具角度a）焊接式车刀b）整体式车刀c）机夹式车刀图1-14 车刀的结构p 外圆车刀是最基本、最典型的刀具，由刀头和刀体组成。p车刀的切削部分由3个刀面（前刀面、主后刀面和副后刀面），2个刀刃（主切削刃和副切削刃）和1个刀尖组成。42023/2/15第4页/共68页1.3 刀具角度前刀面 切屑流过的表面 后刀面 与过渡表面相对的刀具表面后刀面分为主后刀面与副

3、后刀面切削刃 前刀面上直接进行切削的边锋主切削刃指前刀面与主后刀面相交的锋边；副切削刃指前刀面与副后刀面相交的锋边。刀尖 可以是主、副刀刃的实际交点，也可以是主、副刀刃连接起来的一段 刀刃；它可以是圆弧，也可以是直线52023/2/15第5页/共68页1.3 刀具角度刀具标注角度坐标系（正交平面坐标系）1）基面Pr：通过切削刃选定点与主运动方向垂直的平面。基面与刀具底面平行。主切削刃主后刀面前刀面副切削刃正交平面PoA切削平面 Ps基面 Pr图1-18 车刀正交平面坐标系2）切削平面Ps：通过切削刃选定点与主切削刃相切且垂直于基面Pr的平面。3）正交平面Po：通过切削刃选定点垂直于基面Pr和切

4、削平面 Ps的平面。62023/2/15第6页/共68页1）前角o 正交平面内，前刀面与基面的夹角。通过选定点的基面位于刀头实体之外时o o定为正值；位于刀头实体之内时o o定为负值。ArA 向f图1-20 车刀的主要角度0000rrs刀具标注角度1.3 刀具角度2）后角o 正交平面内，主后刀面与切削平面的夹角。72023/2/15第7页/共68页刀具标注角度1.3 刀具角度3）主偏角r 在基面内，主切削刃在基面上投影与假定进给方向的夹角。ArA 向f图1-20 车刀的主要角度0000rrs4）副偏角r 在基面内，副切削刃在基面上的投影与假定进给反方向的夹角。5）刃倾角s切削平面内测量，是主切

5、削刃与基面的夹角。当刀尖是切削刃最高点时,s定为正值；反之位负。82023/2/15第8页/共68页刀具标注角度1.3 刀具角度a）b）c）图1-20-0 刃倾角对排屑方向的影响92023/2/15第9页/共68页刀具标注角度1.3 刀具角度在正交平面参考系中的标注角度（1）主偏角r（2）刃倾角s（3）前角o（4）后角o（5）副偏角r（6）副后角o102023/2/15第10页/共68页刀具标注角度坐标系（法平面坐标系）1.3 刀具角度法平面Pn：通过切削刃 上选定点，垂直于切削刃的平面。Pr-Ps-Pn组成法平面参考系 假定工作平面Pf：通过切削刃上选定点，平行于进给运动方向并垂直于基面Pr

6、Pr的平面。背平面Pp：通过切削刃上选定点，同时垂直于PrPr和PfPf的平面。Pr-Pf-Pp组成一个假定工作平面、背平面参考系 112023/2/15第11页/共68页1.4 切削层参数与切削方式由切削刃正在切削的这一层金属叫作切削层。切削层的截面尺寸称为切削层参数。切削层参数切削切削层公称层公称厚度（厚度（切削切削厚度）厚度）切削切削层公称层公称宽度（宽度（切削切削宽度）宽度）切削层公称横截面积 AD(切削面积)AD hD bD f ap122023/2/15第12页/共68页切削方式1.4 切削层参数与切削方式直角切削（正切削）斜角切削（斜切削）直角切削直角切削 没有副刃参加切削，且没

7、有副刃参加切削，且s=0自由切削：只有直线形主刀刃参加切削工作非自由切削：曲线形主刀刃参加切削工作 或主副刀刃均参加切削工作132023/2/15第13页/共68页在切削过程中，刀具切削部分与切屑、工件相互接触的表面上承受着很大的压力和强烈的摩擦，刀具在高温高压以及冲击和振动下切削。因此刀具材料必须具备以下要求1.5 刀具材料对刀具切削部分材料性能的要求1 1）高的硬度和耐磨性2 2）足够的强度和韧性3 3）良好的耐热性4 4）导热性和热膨胀系数5 5）良好的工艺性和经济性142023/2/15第14页/共68页高速钢高速钢硬质合金硬质合金超硬材料：超硬材料：PCDPCD、PCBNPCBN、陶

8、、陶瓷瓷涂层涂层2023/2/15第15页/共68页第二章第二章 切削加工的基本规律切削加工的基本规律2.1 2.1 金属切削的变形过程2.2 2.2 切屑的种类及卷屑断屑机理 2.3 2.3 前刀面上的摩擦与积屑瘤 2.4 2.4 影响切削变形的因素 2.5 2.5 切削力及其影响因素2.6 2.6 切削热与切削温度2.7 2.7 刀具磨损、破损与使用寿命 162023/2/15第16页/共68页第二章第二章 切削加工的基本规律切削加工的基本规律2.8 2.8 切削用量的选择2.9 2.9 刀具几何参数的选择 2.10 2.10 工件材料的切削加工性 2.11 2.11 切削液172023/

9、2/15第17页/共68页2.1 金属切削的变形过程 金属切削过程就是工件的被切金属层在刀具前金属切削过程就是工件的被切金属层在刀具前刀面的推挤下，沿着剪切面刀面的推挤下，沿着剪切面(滑移面滑移面)产生产生剪切剪切变形变形并转变为切屑的过程。因而可以说，并转变为切屑的过程。因而可以说，金属切削过程就是金属内部不断滑移变形的过程金属切削过程就是金属内部不断滑移变形的过程。182023/2/15第18页/共68页2.1 金属切削的变形过程 第变形区：剪切变形区 金属剪切滑移，成为切屑。金属切削过程的塑性变形主要集中于此区域。图2-4 切削部位三个变形区 第变形区：已加工面受到后刀面挤压与摩擦，产生

10、变形。此区变形是造成已加工面加工硬化和残余应力的主要原因。三个变形区分析 第变形区：靠近前刀面处，切屑排出时受前刀面挤压与摩擦。此变形区的变形是造成前刀面磨损和产生积屑瘤的主要原因。192023/2/15第19页/共68页描述切削变形的三个物理量2.1 金属切削的变形过程 变形系数 剪应变（相对滑移系数）剪切角关于剪切角：(1)(1)剪切角与摩擦角有关。当增大时，角随之减小，变形增大。减小前刀面上的摩擦系数有利于切削。(2)(2)增大前角oo，剪切角随之增大，变形减小。可见在保证切削刃强度的前提下，增大前角对改善切 削过程是有利的。202023/2/15第20页/共68页2.2 切屑的种类及卷

11、屑断屑机理切屑的种类及卷屑断屑机理 形成条件影响名称简图形态变形带状，底面光滑而背面呈毛茸状节状，底面光滑有裂纹，背面呈锯齿状粒状不规则块状颗粒剪切滑移尚未达到断裂程度局部剪切应力达到断裂强度剪切应力完全达到断裂强度未经塑性变形即被挤裂加工塑性材料，切削速度较高，进给量较小，刀具前角较大加工塑性材料，切削速度较低，进给量较大，刀具前角较小工件材料硬度较高，韧性较低，切削速度较低加工硬脆材料，刀具前角较小切削过程平稳，表面粗糙度小，妨碍切削工作，应设法断屑切削过程欠平稳，表面粗糙度欠佳切削力波动较大，切削过程不平稳，表面粗糙度不佳切削力波动大，有冲击，表面粗糙度恶劣，易崩刀带状切屑挤裂切屑单元切

12、屑崩碎切屑212023/2/15第21页/共68页2.3 前刀面上的摩擦与积屑瘤前刀面上的摩擦与积屑瘤 在高温高压作用下，切屑底层与前刀面发生粘接，切屑与前刀面之间既有外摩擦，也有内摩擦。特点前刀面上的摩擦前刀面上的摩擦不服从古典摩擦法则。不服从古典摩擦法则。积屑瘤 积屑瘤是堆积在前刀面上近切削刃处的积屑瘤是堆积在前刀面上近切削刃处的一个楔块一个楔块 可替代切削刃参加切削可替代切削刃参加切削积屑瘤成因 一定温度、压力作用下，切屑底层与前刀面发生粘接一定温度、压力作用下，切屑底层与前刀面发生粘接 粘接金属严重塑性变形，产生加工硬化粘接金属严重塑性变形，产生加工硬化222023/2/15第22页/

13、共68页形成积屑瘤的条件：主要取决于切削温度积屑瘤对切削过程的影响:1）保护刀具2）增大前角3）增大切削厚度4）增大已加工表面的粗糙度5）加速刀具磨损2.3 前刀面上的摩擦与积屑瘤前刀面上的摩擦与积屑瘤 232023/2/15第23页/共68页对积屑瘤的控制：积屑瘤有利有弊 粗加工 代替刀具切削，保护刀具，减小切削变形。精加工 不希望出现积屑瘤。控制积屑瘤的形成：控制积屑瘤的形成：控制控制切削温度切削温度 实质上就是要控制刀实质上就是要控制刀-屑界面处的摩擦系数屑界面处的摩擦系数 改变切削速度是控制积屑瘤生长的最有效措 加注切削液和增大前角都可以抑制积屑瘤的形成。2.3 前刀面上的摩擦与积屑瘤

14、前刀面上的摩擦与积屑瘤 242023/2/15第24页/共68页2.4 影响切削变形的因素影响切削变形的因素 工件材料强度硬度越大，。越小 刀具前角前角增大，变形系数减小 切削速度 进给量进给量增大，。减小252023/2/15第25页/共68页2.5 切削力切削力rFcFFpFf pFfFf pFf pfvc图2-32-0 切削力的分解切削力来源 3个变形区产生的弹、塑性变形抗力 切屑、工件与刀具间摩擦力F 切削合力Fc主切削力Fp背向力Ff进给力切削力分解262023/2/15第26页/共68页2.5 切削力切削力 工件材料 切削用量 刀具几何参数：前角、主偏角、刃倾角、刀尖圆弧半径、负倒

15、棱 刀具磨损 切削液 刀具材料影响切削力的因素272023/2/15第27页/共68页2.6 切削热与切削温度切削热与切削温度切削热来源 切削过程变形和摩擦所消耗功，绝大部分转变为切削热切削热由切屑、工件、刀具和周围介质（切削液、空气)等传散出去工件切屑刀具图2-41 切削热的来源与传出切削热传出 主要来源 QA=QD+QFF+QFR式中，QD,QFF,QFR分别为切削层变形、前刀面摩擦、后刀面摩擦产生的热量282023/2/15第28页/共68页2.6 切削热与切削温度切削热与切削温度切削温度分布 切削塑性材料 前刀面靠近刀尖处温度最高。切削脆性材料 后刀面靠近刀尖处温度最高。750刀具图2

16、-42 二维切削中的温度分布 工件材料：低碳易切钢；刀具：o=30，o=7；切削用量：ap=0.6mm，vc=0.38m/s；切削条件：干切削，预热611C切削温度切削温度 一般指前刀面与切屑接触区内的平均温度292023/2/15第29页/共68页2.6 切削热与切削温度切削热与切削温度影响切削温度的因素 切削用量 刀具几何参数：前角、主偏角、负倒棱 工件材料 刀具磨损 切削液302023/2/15第30页/共68页2.7 刀具磨损、破损和耐用度刀具磨损、破损和耐用度刀具寿命（耐用度）概念 刀具从切削开始至磨钝标准的切削时间，用T T 表示。刀具总寿命 一把新刀从投入切削开始至报废为止的总切

17、削时间，其间包括多次重磨。最大生产率寿命刀具寿命（耐用度）的选择 最大利润寿命 经济寿命当销售价生产成本时，有如下关系：Tc Tpr Tp 通常根据优化指标来选择刀具使用寿命312023/2/15第31页/共68页切削用量 刀具几何参数：前角、主偏角、负倒棱 工件材料 刀具磨损影响切削温度的因素2023/2/15第32页/共68页2.7 刀具磨损、破损和耐用度刀具磨损、破损和耐用度刀具破损的防止（1）合理选择刀具材料的种类和牌号（2）合理选择刀具几何参数（3）保证焊接和刃磨质量，避免因焊接和刃磨带来的各种弊病。（4）合理选择切削用量，避免过大的切削力和过高的切削温度。（5）保证工艺系统较好的刚

18、性，减小振动。（6）尽量使刀具不承受或少承受突变性载荷。332023/2/15第33页/共68页2.8 切削用量的选择切削用量的选择在刀具耐用度一定的情况下，为提高生产率，选择切削用量的基本原则选择切削用量的基本原则是：首先应选取尽可能大的背吃刀量尽可能大的背吃刀量；其次要在机床动力和刚度允许的条件下，同时又满足已加工表面粗糙度要求的情况下，选取尽可能大的进给量；最后根据公式vc=Cv/Tmapm/pfm/n确定最佳切削速度。342023/2/15第34页/共68页2.8 切削用量的选择切削用量的选择1.确定背吃刀量 ap尽可能一次切除全部余量，余量过大时可分 2 次走刀，第一次走刀的切削深度

19、取单边余量的 2/33/4。2.确定进给量 f 粗切时根据工艺系统强度和刚度条件确定（计算或查表）精切时根据加工表面粗糙度要求确定（计算或查表）3.确定切削速度 vc根据规定的刀具耐用度确定切削速度 vc（计算或查表）4.校验机床功率(仅对粗加工)选择切削用量的传统方法选择切削用量的传统方法 352023/2/15第35页/共68页2.9 切削用量的选择切削用量的选择36前角对切削过程的影响增大前角可以减小切削变形和切削力，减小切削热的产生，降低切削温度，但同时刀头导热面积和容热体积减小，切削温度反而升高。合理前角对于不同的刀具材料，各有其对应刀具耐用度最大的前角，称为合理前角 工件材料不同，

20、刀具的合理前角也不同。如何合理选取前角（1）工件材料的强度、硬度低，可以取较大的前角；反之，取小的前角。（2)加工塑性材料，尤其是冷硬严重的材料时，应取大的前角。加工脆性材料，可取软小的前角。（3）粗加工、断续切削或工件有硬皮时，为了保证刀具有足够强度，应取小的前角。（4）对于成形刀具和前角影响切削刃形状的其他刀具，为防止其刃形畸变，常取较小的前角。（5）刀具材料抗弯强度大、韧性较好时，应取大的前角。（6）工艺系统刚性差或机床功率不足时，应取大的前角。2023/2/15第36页/共68页后角对切削过程的影响减小后刀面和过渡表面之间的摩擦。后刀面与过渡表面接触，由于摩擦造成后刀面磨损。增大后角，

21、减小摩擦，可以提高已加工表面质量和刀具耐用度。合理前角在一定的切削条件下，总有某一对应刀具耐用度最高的后角，成为合理后角如何合理选取后角（1)粗加工、强力切削及承受冲击载荷的刀具，要求切削刃有足够强度，应取较小的后角；精加工时，应以减小后刀面上的摩擦为主，宜取较大的后角，可增大刀具耐用度和提高已加工表面质量。（2）工件材料强度、硬度较高时，为保证切削刃强度，宜取较小的后角；工件材料较软、塑性较大时，应适当加大后角，因为后刀面摩擦对已加工表面质量及刀具磨损影响极大；加工脆性材料，切削力集中在刃区附近，宜取较小的后角。（3）工艺系统刚性差，容易出现振动时，应适当减小后角，有增加阻尼的作用。（4）各

22、种有尺寸精度要求的刀具，宜取小的后角以限制重磨后刀具尺寸的变化。2023/2/15第37页/共68页增大主偏角，可以减小切削力，增加切削温度，降低刀具耐用度2023/2/15第38页/共68页2023/2/15第39页/共68页第三章第三章 机械加工工艺规程的制定机械加工工艺规程的制定3.1 3.1 基本概念3.2 3.2 定位基准的选择3.3 3.3 零件的机械加工结构工艺性 3.4 3.4 工艺路线拟订3.5 3.5 加工余量的确定3.6 3.6 工艺尺寸链3.7 3.7 时间定额和提高生产率的工艺途径 3.8 3.8 工艺过程经济分析402023/2/15第40页/共68页3.1 基本概

23、念基本概念生产纲领？三种生产类型：1 1、单件生产 2 2、成批生产 3 3、大量生产 412023/2/15第41页/共68页3.2 定位基准的选择定位基准的选择基准分类 1）设计基准2）工艺基准 工序基准 工序图上用来确定本工序所加工 表面加工后的尺寸、形状、位置的基准 定位基准 a.粗基准和精基准 b.附加基准 测量基准 装配基准422023/2/15第42页/共68页3.2 定位基准的选择定位基准的选择在加工时用于工件定位的基准称为定位基准。使用未经机械加工表面作为定位基准，称为粗基准。零件上根据机械加工工艺需要而专门设计的定位基准。如用作轴类零件定位的顶尖孔，用作壳体类零件定位的工艺

24、孔或工艺凸台等。粗基准使用经过机械加工表面作为定位基准，称为精基准。精基准附加基准432023/2/15第43页/共68页3.2 定位基准的选择定位基准的选择定位基准选择的一般原则1.一般原则（1）选最大尺寸的表面为安装面(限制3个自由度)，选最长距离的表面为导向面(限制2个自由度)，选最小尺寸的表面为支承面(限制1个自由度)。（2）首首先先考考虑虑保保证证空空间间位位置置精精度度，再再考考虑虑保保证证尺尺寸寸精精度度。（3）应尽量选择零件的主要表面为定位基准。（4）定位基准应有利于夹紧，在加工过程中稳定可靠。442023/2/15第44页/共68页3.2 定位基准的选择定位基准的选择粗基准的

25、选择原则 精基准的选择原则 1）基准重合原则2）基准统一原则 3）互为基准原则4）自为基准原则452023/2/15第45页/共68页3.4 工艺路线的制定工艺路线的制定v 在正常加工条件下（采用符合质量标准的设备和工艺装备，使用标准技术等级工人，不延长加工时间），一种加工方法所能保证的加工精度和表面粗糙度。加工经济精度（1)所选择的加工方法能否满足零件加工精度的要求。（2）零件材料的机械加工工艺性。（3）生产率对加工方法有无特殊要求。（4）现场工艺能力和现有加工设备的加工经济精度。选择加工方法应考虑的问题选择加工方法应考虑的问题典型表面的加工方法选择：外圆；内孔；平面462023/2/15第

26、46页/共68页2023/2/15第47页/共68页3.5 工序尺寸的确定工序尺寸的确定v 加工余量加工过程中从加工表面切去材料层厚度v 工序（工步）余量某一表面在某一工序（工步）中所切去的材料层厚度 对于被包容表面加工余量及其计算 对于包容表面式中 Zb本工序余量；a 前工序尺寸；b 本工序尺寸。a）b）c）d）Zbab图3-19 工序加工余量ZbbabaZb2Zb2Zb2Zb2ab482023/2/15第48页/共68页3.5 工序尺寸的确定工序尺寸的确定加工余量确定方法v 计算法采用计算法确定加工余量比较准确，但需掌握必要的统计资料和具备一定的测量手段。v 经验法由一些有经验的工程技术人

27、员或工人根据现场条件和实际经验确定加工余量。此法多用于单件小批生产。v 查表法利用各种手册所给的表格数据，再结合实际加工情况进行必要的修正，以确定加工余量。此法方便、迅速，生产上应用较多。492023/2/15第49页/共68页3.5 工序尺寸的确定工序尺寸的确定确定工序尺寸一般方法1）确定各工序加工余量；2）从最终加工工序开始，即从设计尺寸开始，逐次加上（对于被包容面）或减去（对于包容面）每道工序的加工余量，可分别得到各工序的基本尺寸；3）除最终加工工序取设计尺寸公差外，其余各工序按各自采用的加工方法所对应的加工经济精度确定工序尺寸公差；4）除最终工序外，其余各工序按“入体原则”标注工序尺寸

28、公差；5）毛坯余量通常由毛坯图给出，故第1工序余量由计算确定。502023/2/15第50页/共68页3.6 工艺尺寸链工艺尺寸链尺寸链定义 在零件加工或机器装配过程中，由相互联系的尺寸形成的封闭尺寸组，称为尺寸链 装装配配尺尺寸寸链链在机器设计和装配过程中，由有关零件尺寸形成的尺寸链 工工艺艺尺尺寸寸链链在加工过程中，由同一零件有关工序尺寸所形成的尺寸链512023/2/15第51页/共68页3.6 工艺尺寸链工艺尺寸链尺寸链的环 封闭环在零件加工过程或机器装配过程中最终形成的环（或间接得到的环间接得到的环）指组成尺寸链的每一个尺寸v 增增环环该环变动（增大或减小）引起封闭环同向变动（增大或

29、减小）的环 组成环尺寸链中除封闭环以外的各环。对于工艺尺寸链来说，组成环的尺寸一般是由加工直接得到的v 减减环环该环变动（增大或减小）引起封闭环反向变动（减小或增大）的环522023/2/15第52页/共68页3.6 工艺尺寸链工艺尺寸链尺寸链计算的关键：正确画出尺寸链图，找出封闭环，确定增环和减环作尺寸链图 按照加工顺序依次画出各工序尺寸及零件 图中要求的尺寸，形成一个封闭的图形。找封闭环 根据工艺过程，找出间接保证的尺寸A0 为 封闭环。确定增环和减环 可用以下简便的方法得到：从封闭环开始，给每一个环画出箭头，最后再回到封 闭环，像电流一样形成回路。凡箭头方向与封闭环方 向相反者为增环，箭

30、头方向与封闭环方向相同者为减环。532023/2/15第53页/共68页3.6 工艺尺寸链工艺尺寸链基本计算公式 用极值法解尺寸链的基本计算公式如下：a)a)封闭环的基本尺寸封闭环的基本尺寸等于增环的基本尺寸之和减去减环 的基本尺寸之和；b)封闭环的最大极限尺寸等于增环最大极限尺寸之和减 去减环最小极限尺寸之和；c)封闭环的最小极限尺寸等于增环最小极限尺寸之和减 去减环最大极限尺寸之和；d)封闭环的上偏差等于增环上偏差之和减去减环下偏差之 和；e)封闭环的下偏差等于增环下偏差之和减去减环上偏差之 和；f)封闭环的公差等于组成环公差之和。542023/2/15第54页/共68页3.6 工艺尺寸链

31、工艺尺寸链封闭环的公差比任何一个组成环的公差都大封闭环的公差比任何一个组成环的公差都大，应尽量选择最不重要的尺寸作封闭环；为减小封闭环公差，应尽量减少组成环数及其公差。计算尺寸链时，常遇到两种类型的问题：1）已知全部组成环的极限尺寸，求封闭环基本尺寸及 公差，称为“正计算”，结果唯一。2）已知封闭环的极限尺寸，求一个或几个组成环的极限 尺寸，称为“反计算”。通常在制定工艺规程时，由于基准不重合而需要进行的 尺寸换算属于这类计算，结果不唯一，需优化计算。552023/2/15第55页/共68页3.7时间定额时间定额的组成：基本时间t基、辅助时间t辅、布置工作地时间t布置、休息和自然需要时间t体、

32、准备和终结时间t准结 减缩基本时间的措施：提高切削用量、减少切削行程长度、合并工步、多件加工2023/2/15第56页/共68页第五章第五章 机械加工精度机械加工精度5.1 5.1 机械加工精度的概念5.2 5.2 获得加工精度的方法5.3 5.3 影响加工误差的因素5.4 5.4 加工误差的综合分析572023/2/15第57页/共68页5.1 机械加工精度的概念机械加工精度的概念所谓加工精度，是指加工后零件的尺寸、几何形状以及各表面相互位置等参数的实际值与理想值相符合的程度，它们之间的偏离程度则称为加工误差。加工精度在数值上通过加工误差的大小来表示。精度和误差是对同一问题的两种不同的描述，

33、两者的概念是相关连的。精度愈高，误差愈小；反之，精度愈低，误差就愈大。常用加工误差的大小来评价加工精度的高低加工误差越小，加工精度越高582023/2/15第58页/共68页5.2 获得加工精度的方法获得加工精度的方法（1 1）获得尺寸精度的方法 1 1）试切法 用于单件小批生产 2 2）调整法 用于成批大量生产 3 3）定尺寸刀具法 生产率高，刀具制造复杂 4 4）自动控制法 切削测量补偿调整（2 2）获得形状精度的方法 1 1）轨迹法 利用刀尖运动轨迹形成工件表面形状 2 2）成形刀具法 由刀刃的形状形成工件表面形状 3 3）展成法 由切削刃包络面形成工件表面形状（3 3）获得相互位置精度

34、的方法 主要由机床精度、夹具精度和工件的装夹精度来保证592023/2/15第59页/共68页影响加工精度的因素原理误差、工艺系统的制造误差和磨损、工艺系统的受力变形、工艺系统的受热变形、工艺系统的调整误差、工件的安装夹紧误差、度量误差7个方面2023/2/15第60页/共68页5.3 影响加工精度的因素影响加工精度的因素工艺系统：机床、刀具、夹具以及工件组成的系统工艺系统刚度在加工误差敏感方向上工艺系统所受外力与变形量之比误差复映：由于工艺系统受力变形，使毛坯误差部分反映到工件上，此种现象称为“误差复映”612023/2/15第61页/共68页5.3 影响加工精度的因素影响加工精度的因素v合

35、理设计零部件结构和截面形状v提高连接表面接触刚度v采用辅助支承（中心架等）v采用合理装夹和加工方式提高工艺系统刚度减小载荷及其变化变形转移、补偿和校正622023/2/15第62页/共68页5.3 影响加工精度的因素影响加工精度的因素在精密加工和大件加工中，工艺系统热变形引起的加工误差占总误差的约4070%。v 温度场工艺系统各部分温度分布v 热平衡单位时间内，系统传入的热量与传出的热量相等，系统各部分温度保持在一相对稳定的数值上v温 度场与热平衡研究目前以实验研究为主工艺系统热源内部热源外部热源切削热摩擦热环境热源辐射热工艺系统热变形工艺系统热源温度场与工艺系统热平衡632023/2/15第

36、63页/共68页5.3 影响加工精度的因素影响加工精度的因素减小热变形对加工精度影响的措施减小热变形对加工精度影响的措施 减少热源发热和隔离热源均衡温度场采用合理结构加速达到热平衡控制环境温度642023/2/15第64页/共68页5.4 加工误差的综合分析加工误差的综合分析652023/2/15第65页/共68页第六章第六章 机械加工表面质量机械加工表面质量切削加工后的表面粗糙度及其影响因素 影响加工表面粗糙度的几何因素是指刀具相对工件作进给运动时，在加工表面上遗留下来的切削层残留面积。切削层残留面积愈大，表面粗糙度值就愈高。减小切削层残留面积的措施主要有：减小进给量f,f,减小刀具的主、副

37、偏角k k、kk，增大刀尖半径。提高刀具的刃磨质量，避免刃口表面粗糙度在工件表面上的“复映”，也是降低加工表面粗糙度的有效措施。从物理因素看，降低表面粗糙度的主要措施是减少加工时的塑性变形，避免产生积屑瘤和鳞刺。基主要影响因素有切削速度，被加工材料的性质、刀具的几何形状、材料性质和刃磨质量(1)(1)切削速度的影响切削速度越高，表面粗糙度越低。（2 2）被加工材料性质的影响一般来说，韧性愈大的塑性材料，加工后表面粗糙度愈差；脆性材料加工后表面粗糙度比较接近理想表面粗糙度。（3 3）刀具的几何形状、材料、刃磨质量的影响前角增大时，塑性变形程度减小，表面粗糙度降低。前角为负值时，塑性变形增大，表面

38、粗糙度也随之增大。662023/2/15第66页/共68页第七章第七章 装配工艺规程的制定装配工艺规程的制定装配方法 工 艺 特 点 适 用 范 围表7-2 4种常用装配方法及其适用范围 完全互换法 配合件公差之和小于/等于规定装配公差；装配操作简单；便于组织流水作业和维修工作 大批量生产中零件数较少、零件可用加工经济精度制造者，或零件数较多但装配精度要求不高者不完全互换法 配合件公差平方和的平方根小于/等于规定的装配公差；装配操作简单，便于流水作业；会出现极少数超差件 大批量生产中零件数略多、装配精度有一定要求，零件加工公差较完全互换法可适当放宽；完全互换法适用产品的其它一些部件装配 分组法 零件按尺寸分组，将对应尺寸组零件装配在一起；零件误差较完全互换法可以大数倍适用于大批量生产中零件数少、装配精度要求较高又不便采用其它调整装置的场合修配法 预留修配量的零件，在装配过程中通过手工修配或机械加工，达到装配精度 用于单件小批生产中装配精度要求高的场合调节法 装配过程中调整零件之间的相互位置，或选用尺寸分级的调整件，以保证装配精度调整法多用于对装配间隙要求较高并可以设置调整机构的场合；静调整法多用于大批量生产中零件数较多、装配精度要求较高的场合672023/2/15第67页/共68页感谢您的观看！第68页/共68页