浪费识别及改善.pptx

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1、浪费的认识传统的看法传统的看法废料、报废、退货、废弃物废料、报废、退货、废弃物精益的看法精益的看法所有一切不增值的活动（顾客的角度）所有一切不增值的活动（顾客的角度）第1页/共33页增值活动的概念增值活动：增值活动：直接为顾客创造价值的活动，即生产顾客所需要的产品，提供顾客需要的服务。例：生产线上的组装过程，机械加工过程非增值活动：非增值活动：包括必要但非增值的活动和不必要的非增值活动（浪费）两种。必要但非增值活动：必要但非增值活动：设备维护、工艺技术变更、计划变更、繁杂的审批过程、冗长的会议等第2页/共33页不必要的非增值活动 不必要的非增值活动：七大浪费不必要的非增值活动：七大浪费最大的浪

2、费制造过剩最常见的浪费等待最隐蔽的浪费加工本身产最可惜的浪费制造不良最不能容忍的浪费库存最没有价值的浪费动作最易被忽视的浪费搬运第3页/共33页一、浪费的识别一、浪费的识别第4页/共33页1、最大的浪费制造过剩 制造过剩浪费：制造过剩浪费：是指制造过多或过早造成库存而产生的浪费。第5页/共33页需要量（销售量）为需要量（销售量）为100100个个/日日提高表面效率提高真正效率100100个个/10/10人人120120个个/10/10人人100100个个/10/10人人100100个个/9 9人人生产了多于销售量的产品，不生产了多于销售量的产品，不能实现实质性降低成本，反而能实现实质性降低成本

3、，反而会增加成本。会增加成本。以更少的人员生产了可销售量以更少的人员生产了可销售量产品，实现了实质性的降低成产品，实现了实质性的降低成本。本。致力于真正效率的提高，而不是表面效率的提高致力于真正效率的提高，而不是表面效率的提高生产过剩的改善思路生产过剩的改善思路第6页/共33页2、最常见的浪费等待等待的浪费：等待的浪费：由于某种原因造成的机器或人员的等待第7页/共33页3、最隐蔽的浪费加工本身 为了想出一个好的办法，最好先看一下这个加工工程 加工办法是不是最好的？改善完毕的还有没有浪费？方法不会只有一种。发现加工浪费的提示，好的加工办法是什么？老板发传真的启发加工本身的浪费：加工本身的浪费：超

4、过需要的作业称为加工的浪费。第8页/共33页4、最可惜的浪费制造不良 又出现了一个不良品！制造不良的浪费：制造不良的浪费：由于出现不良品，在进行处置时所造成的时间、人力、物力上的浪费。第9页/共33页5、最不能容忍的浪费库存 占用资金，减少企业利润，甚至导致企业亏损。防止短缺，能缓解供需矛盾，使生产尽可能均衡。库存的浪费：库存的浪费：库存是企业经济活动中的重要组成部分。第10页/共33页交货问题交货问题质量问题质量问题效率问题效率问题维修问题维修问题库存掩盖所有问题万恶之源第11页/共33页6、最没有价值的浪费动作 动作的浪费：动作的浪费：不产生附加价值的动作、不合理的动作、效率不高的姿势和动

5、作，均称是动作的浪费。第12页/共33页7、最易被忽视的浪费搬运 搬运的浪费：搬运的浪费：不管如何搬运，也不会产生附加价值，因此把搬运定为一种浪费。第13页/共33页二、浪费的控制与改善二、浪费的控制与改善第14页/共33页集结式流水线与单件流动第15页/共33页 丰田成功密码丰田成功密码(一一)：离岛式车间离岛式车间集结式流水线集结式流水线流线化流线化1247368591310111215141620171918投投单单生生产产产产品品交交付付(A(A车间车间)(B(B车间车间)(C(C车间车间)(D(D车间车间)1234561011131819打破现制打破现制，重新串联成集结式流水线重新串

6、联成集结式流水线第16页/共33页1、重视个体效率，忽视整体效率。2、信息沟通往往不及时，调度难度大。3、生产周期长。4、中间在制品多。5、产品质量问题追溯难度大。“离岛式生产布局”的缺点：第17页/共33页降低移动批量单件流动化裁裁剪剪100冲冲压压0100加加工工0100抛抛光光0100100分钟分钟100分钟分钟100分钟分钟100分钟分钟+=400分钟分钟100转换成转换成(周期时间缩短成周期时间缩短成104分钟，中转库存分钟，中转库存4个，成品库存个，成品库存100个个)100裁剪冲压加工抛光(中转库存中转库存400个，成品库存个，成品库存100个个)1分钟1分钟1分钟1分钟100分

7、钟分钟104分钟分钟第18页/共33页“集结式流水线与单件流动”的特点：1、促进品质改善。2、敏捷的资源配置和生产计划。3、减少中间在制品，缩短生产周期。4、提高现场改善的张力。第19页/共33页第20页/共33页第21页/共33页“集结式流水线与单件流动”的开展步骤：1、分析产品的工艺流程。2、测算或估计每道工序所需的工作时间。3、按照工艺流程中每道工序的工作时间来设计制造流程（设备、工位、工序的分配）。4、按照分工后的工作职责来定义对每个工位的工作要求（物料在手数量、工作顺序、工作要点、质量要求和节拍时间）。5、重新排列机器设备，开始生产。6、持续解决出现的问题的方法（安定化）。第22页/

8、共33页生产线平衡分析与瓶颈改善第23页/共33页平衡改善法则：符号名称说明E取消Eliminate对于不合理、多余的动作或工序给予取消C合并Comebine对于无法取消又是必要的，看是否可以合并以达到省时、简化的目的R重排Rearrange经过取消、合并后，可再根据“何人”“何时”“何处”三个提问后进行重排S简化Simplify经过取消、合并、重排后的必要工序，应考虑能否采用最简单的方法或设备替代，以节省人力和时间第24页/共33页作业时间 作业改善工序12345作业时间工序23作业改善压缩作业改善压缩分割转移分割转移第25页/共33页并行作业，增加人员并行作业，增加人员拆解去除拆解去除作业

9、时间1人作业2人作业 工序12345作业时间工序12345第26页/共33页作业时间工序12345作业时间工序12345作业改善后合并作业改善后合并重排重排第27页/共33页安定化生产第28页/共33页安定化生产设备安定化管理质量安定化管理切换安定化管理现场安定化管理人员安定化管理安定化生产类别第29页/共33页人员安定化管理 1、标准作业 2、节拍生产 3、作业顺序4、标准在制品 5、非标准作业处理 6、少人化 7、多工序操作 8、多能工实施要点 9、作业动作“三不”政策 10、动作改善的20个原则第30页/共33页水蜘蛛：将生产岗位的非标准作业内容抽出来，作为“水蜘蛛”的标准作业内容，以每次供应一套均衡物料的方式保证生产线的持续作业。动作质量提高 作业时间缩短 生产速度稳定 生产持续进行 便于员工多能化 成套供应避免错装漏装 把握生产进度 把握实际产距时间确定目标设计容器车型配备设置供料台确定人员实施步骤：第31页/共33页感谢聆听！第32页/共33页感谢您的观看！第33页/共33页