汽油加氢装置土建工程模板钢筋及混凝土工程施工技术组织措施和施工方法程序.doc

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1、汽油加氢装置土建工程模板钢筋及混凝土工程施工技术组织措施和施工方法程序一、模板工程 3. 1.1模板材料的选用根据工程特点，基础采用定型组合式钢模板支模，用木方和483.5钢管做大小龙骨及支撑。框架柱采用竹胶合板模板，木龙骨，钢管柱箍。框架梁采用竹胶合板模板，48钢管支撑。顶层板采用竹胶合板模板，钢管架子配合丝杠支撑。定型组合式钢模板，用对拉杆安装，木方及钢管进行加固。大型设备基础用对拉螺栓加固。3.2 模板设计3.2.1框架柱模板设计设变电室框架柱断面规格为600600 ，最大净高为3.5m,混凝土塌落度为16cm。柱模板采用竹胶合板模板施工。柱箍选用483.5钢管。按抗弯强度和挠度计算的柱

2、箍间距如下：按混凝土浇筑速度3m/h，施工气温T=25C，混凝土最大侧压力F为： F=0.22ct0121/2=0.2225(200/25+15)1.21.031/2 =47.63KN/mm2选用483.5的圆形钢管作柱箍，经计算得： 钢管的截面积 A=489 截面惯性矩 I=12.19104mm4 截面最小抵抗矩 =5.08103mm3 按抗弯强度计算柱箍间距：8fwAF(l22A+4l3w) l1= 82155.081034.8910247.6310-3(70024.89102+47005.08103) = =353mm按挠度计算柱箍间距:384（w）EI 5Fl24 l138432.11

3、0512.19104547.6310-37004 = =516mm 故: 柱箍间距取350mm，共设11道柱箍。梁模板立杆间距计算： 梁模板采用竹模板，大小龙骨、立柱均采用483.5钢管，取净跨7.9米计算。荷载收集： 1、恒荷载：模板自重： 0.30.3=0.09KN/m混凝土自重: 250.30.85=6.375KN/m钢筋自重： 1.00.30.85=0.26KN/m振动荷载： 20.3=0.6KN/m总 荷 载: 0.09+6.375+0.26+0.6=7.32KN/m 立杆纵向间距计算: 按强度要求计算：Wql=41.5( )1/2=41.5(18407.32)1/2=658mm 按

4、刚度要求计算：Iql=43( ) 1/3=43(441767.32) 1/3=783mm 立杆纵向间距取 650mm。 立杆横向间距计算： 按抗弯强度计算： ql2 /(10W)f 即：l(10Wf/q)1/2 l(1021518407.32)1/2l735mm 按挠度计算： ql4/(150EI)=3mm l(315021000044176)/7.32)1/4=869mm 取730mm。计算水平杆步距： 按强度计算：l=1989(1/q) 1/2=1989(1/7.32) 1/2=735mm 按挠度计算：l=1902(1/q) 1/5=1902(1/7.32) 1/5=1277mm水平杆步距

5、730mm。钢管立柱稳定性计算： =/i=730/15.9=45.9 查表得: =0.927 N Af= =5343.6/(0.927489)=11.79f=215N/mm楼板支架计算:模板支架高13米,立杆的纵距1.2米、横距1.米、步距1.2米。采用483.5钢管。经荷载收集得（不考虑风荷载对支架影响）： 立杆的轴向压力设计值： N=17.63KN立杆稳定性计算： 钢管立柱稳定性计算： =/i=1200/15.9=75.5 查表得: =0.810 N Af= =17630/(0.810489)=44.51f=215N/mm满足要求3.3模板安装 3.3.1 安装柱模板：3.3.1.1 工艺

6、流程：弹定位线抹找平层作定位墩安装模板安龙骨调整垂直度办预检。3.3.1.2按标高抹好水泥砂浆找平层，按位置线做好定位墩台，以便保证柱轴线边线与标高的准确，或者按照放线位置，在柱四边离地58cm处的主筋上焊接支杆，从四面顶住模板，以防止发生位移。 3.3.1.3 安装柱模板：通排柱，先装两端柱，经校正、固定、拉通线校正中间各柱。 3.3.1.4 安装柱箍：柱箍用钢管制成，柱箍应根据柱模板截面尺寸、侧压力大小，在模板设计中确定柱箍尺寸间距。 3.3.1.5 安装柱模的拉杆或斜撑：柱模每边设2根拉杆，固定于事先预埋在筏板内的钢筋环上，用经纬仪控制，用花篮螺栓调节校正模板垂直度。拉杆与地面夹角直为4

7、5，预埋的钢筋环与柱距离宜为3/4柱高。 3.3.1.6 将柱模内清理干净，封闭清理口，办理柱模预检。 3.3.3安装梁模板： 3.3.3.1 工艺流程：弹线搭设支架调整标高安装梁底模绑梁钢筋安装侧模办预检 3.3.3.2 柱子拆模后在混凝土上弹出轴线和水平线。 3.3.3.3 安装钢支柱之前支柱下垫通长脚手板。梁支柱采用双排，支柱的间距应由模板设计规定，一般情况下，间距以60100cm为宜。支柱上面垫10cm10cm方木，支柱双向加剪刀撑和水平拉杆，离地50cm设一道，以上每隔2m设一道。 3.3.3.4 按设计标高调整支柱的标高，然后安装梁底板，并拉线找直，梁底板应起拱，当梁跨度等于或大于

8、4m时，梁底板按设计要求起拱。如设计无要求时，起拱高度宜为全跨长度的1/10003/1000。 3.3.3.5 绑扎完梁钢筋，经检查合格后办理隐检，并清除杂物，安装侧模板，把两侧模板与底板用U形卡连接。 3.3.3.6 用梁托架或三角架支撑固定梁侧模板。龙骨间距应由模板设计规定，一般情况下宜为75cm，梁模板上口用定型卡子固定。 3.3.3.7 安装后校正梁中线、标高、断面尺寸。将梁模板内杂物清理干净，检查合格后办预检。 3.3.4 安装板模板： 3.3.4.1 工艺流程：搭设支架安大小龙骨铺模板校正标高办预检 3.3.4.2 从边跨一侧开始安装，先安第一排龙骨和支柱，临时固定；再安第二排龙骨

9、和支柱，依次逐排安装。支柱与龙骨间距应根据模板设计规定。 3.3.4.3 调节支柱高度，将大龙骨找平。 3.3.4.4 平台板铺完后，用水平仪测量模板标高，进行校正，并用靠尺找平。 3.3.4.5 将模板内杂物清理干净，办预检。 3.4 模板拆除 3.4.1 侧模拆除：在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损后，方可拆除。 3.4.2 底模的拆除，必须执行混凝土结构工程施工及验收规范的有关条款。作业班组必须进行拆模申请经技术部门批准后方可拆除。3.4.3 已拆除模板及支架的结构，在混凝土达到设计强度等级后方允许承受全部使用荷载；当施工荷载所产生的效应比使用荷载的效应更不利时，必须经核算

10、，加设临时支撑。3.5钢筋工程3.5.1材料要求：3.5.1.1进场钢筋必须有出厂合格证，进场后经外观检查合格，复试结果符合有关规范要求，经单位工程技术负责人向监理工程师报验同意使用后方可使用。3.5.1.2钢筋进场和加工前要进行外观检查，钢筋应平直、无损伤、表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。3.5.1.3钢筋加工过程中发现脆断、焊接性能不良、或力学性能明显不正常等现象，应停止加工。对该批钢筋进行分析处理。3.5.2钢筋加工3.5.2.1受力钢筋的弯钩和弯折要求一级钢筋的末端应做成1800的弯钩、其弯弧内径不应小于钢筋直径2.5倍，弯钩的弯后平直部分长度不应小于钢筋直径的3倍。设计要求钢

11、筋末端作1350弯钩时，二级钢筋的弯弧内径不应小于钢筋直径的4倍。弯后平直部分应满足设计要求。钢筋作不大于900的弯折时弯弧内径不大于钢筋直径的5倍。3.5.2.2箍筋弯钩除满足上述要求外，弯弧内直径尚不应小于受力钢筋直径。弯折角不应小于1350，弯后平直部分的长度不应小于箍筋直径的10倍。3.5.2.3本工程钢筋采用机械调直。3.5.2.4钢筋加工的允许偏差应符合下表规定 钢 筋 加 工 允 许 偏 差项目允许偏差（MM）受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸10弯起钢筋的弯折位置20箍筋内净尺寸53.5.3钢筋连接3.5.3.1 本工程所采用的纵向受力钢筋的连接方式如下： 框架柱钢筋采用电渣压力焊

12、连接；框架梁中的钢筋采用电弧焊中的搭接焊。直径20的钢筋采用搭接接头。3.5.3.2电渣压力焊、电弧搭接焊的技术要求见单项工程技术交底。3.5.3.3钢筋接头宜设置在受力较小处。同一受力钢筋不宜设置两个或两个以上接头。接头末端到钢筋弯起点的距离不应小于钢筋直径的10倍。3.5.3.4受力钢筋采用焊接连接时，设置在同一构件中的接头宜相互错开；3.5.3.5接头不宜设置在框架梁端、柱端的箍筋加密区内；3.5.3.6同一构件中的纵向受力钢筋的绑扎搭接接头宜相互错开。接头中钢筋横向净距不应小于钢筋直径且不应小于25MM；3.5.3.7同一区段内受拉钢筋搭接接头面积百分率应符合下列规定：梁、板、墙类构件

13、不宜大于25；柱类构件，不宜大于50。3.5.3.8本工程纵向受力钢筋绑扎搭接接头的最小搭接长度按04G101平法图集执行。3.5.4钢筋安装的位置偏差应符合施工规范规定。3.5.5 框架柱钢筋施工：3.5.5.1工艺流程：焊接框架柱纵筋（电渣压力焊） 检查焊接质量 合格 套柱箍筋 画箍筋间距线绑箍筋自检合格监理检查合格钢筋隐蔽。3.5.5.2 焊接柱纵向受力钢筋：按设计要求的钢筋规格品种，采用电渣压力焊连接框架柱纵筋。焊接后按技术交底要求进行检查合格后进行下道工序。柱纵筋的焊接位置和构造按03G101施工。3.5.5.3 套柱箍筋：按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋套在下柱纵向钢

14、筋上。3.5.5.4 画箍筋间距线：在柱子竖向钢筋上，按图纸要求用粉笔划箍筋间距线。3.5.5.5 柱箍筋绑扎 按已划好的箍筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，由上往下绑扎，宜采用缠扣绑扎，绑扣应放在柱子内侧。 箍筋与主筋要垂直，箍筋与主筋交点均要绑扎。 箍筋的弯钩迭合处应沿柱子竖筋交错布置，并绑扎牢固。 3.5.5.6 柱筋保护层厚度应符合规范要求，主筋外皮为35mm，垫块应绑在柱竖筋外皮上，间距一般1000mm，（或用塑料卡卡在外竖筋上）以保证主筋保护层厚度准确。3.5.7.3 在梁底模板上画出箍筋间距，摆放箍筋。3.5.7.4 先穿主梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，将箍筋按已画好的间距逐个

15、分开；穿次梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，并套好箍筋；放主次梁的架立筋；隔一定间距将架立筋与箍筋绑扎牢固；调整箍筋间距使问距符合设计要求，绑架立筋，再绑主筋，主次梁同时配合进行。3.5.7.5 框架梁上部纵向钢筋应贯穿中间节点，梁下部纵向钢筋伸入中间节点锚固长度及伸过中心线的长度要符合设计要求。框架梁纵向钢筋在端节点内的锚固长度也要符合设计要求。3.5.7.6 绑梁上部纵向筋的箍筋，宜用套扣法绑扎。箍筋在迭合处的弯钩，在梁中应交错绑扎，箍筋弯钩为135，平直部分长度为10d。3.5.7.7 梁端第一个箍筋应设置在距离柱节点边缘50mm处。梁端与柱交接处箍筋应加密，其间距与加密区长度均要符合设计

16、要求。3.5.7.8 在主、次梁受力筋下均应垫垫块（或塑料卡），保证保护层的厚度。受力筋为双排时，可用短钢筋垫在两层钢筋之间，钢筋排距应符合设计要求。3.5.7.9 梁筋的连接：梁钢筋的连接应满足本方案前述要求，并应满足03G101中的要求。3.5.8 板钢筋绑扎：3.5.8.1 工艺流程：清理模板模板上弹墨线绑板下受力筋绑负弯矩钢筋3.5.8.2 清理模板上面的杂物，用粉笔在模板上划好主筋，分布筋间距。3.5.8.3 按划好的间距，先摆放受力主筋、后放分布筋。预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。在现浇板中有板带梁时，应先绑板带梁钢筋，再摆放板钢筋。3.5.8.4 绑扎板筋时一般用顺扣或八字

17、扣，除外围两根筋的相交点应全部绑扎外，其余各点可交错绑扎（双向板相交点须全部绑扎）。如板为双层钢筋，两层筋之间须加钢筋马凳，马凳钢筋每平米不少于1个,以确保上部钢筋的位置。负弯矩钢筋每个相交点均要绑扎。3.5.8.5 在钢筋的下面垫好砂浆垫块，间距1.5m。垫块的厚度等于保护层厚度，应满足设计要求。钢筋搭接长度与搭接位置的要求符合规范要求。3.6 混凝土工程3.6.1材料选择根据建设单位要求，本工程采用商品混凝土浇筑，3.6.2 工艺流程： 作业准备：浇筑前应将模板内的垃圾、泥土等杂物及钢筋上的油污清除干净，并检查钢筋的水泥砂浆垫块是否垫好。柱子模板的扫除口应在清除杂物及积水后再封闭。剪力墙根

18、部松散混凝土已剔掉清净。3.6.3 混凝土运输：混凝土自搅拌机中卸出后，应及时送到浇筑地点。在运输过程中，要防止混凝土离析、水泥浆流失、坍落度变化以及产生初凝等现象。如混凝土运到浇筑地点有离析现象时，必须在浇筑前进行二次拌合。 混凝土从搅拌机中卸出后到浇筑完毕的延续时间，不许超过120分钟。 3.6.4混凝土浇筑与振捣的一般要求：3.6.4.1 浇筑混凝土时应分段分层连续进行，浇筑层高度应根据结构特点、钢筋疏密决定，一般为振捣器作用部分长度的l.25倍，最大不超过50cm。3.6.4.2 使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振捣

19、作用半径的1.5倍（一般为3040cm）。振捣上一层时应插入下层5cm，以消除两层间的接缝。表面振动器（或称平板振动器）的移动间距，应保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘。3.6.4.3 浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所用水泥品种、气温及混凝土凝结条件确定，一般超过2h应按施工缝处理。3.6.4.4 浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑的混凝土凝结前修正完好。3.6.5 筏板承台基础混凝土浇筑：3.6.5混凝土浇筑采用斜面分

20、层，一个坡度，薄层浇筑，一次到顶的施工工艺，以保证筏板承台的连续浇筑，避免出现施工冷缝，又尽可能地增大混凝土的散热面积，以利于早期水化热的散发。斜面分层混凝土由上向下浇筑，由下向上振捣，每个振捣手明确划定位置范围，防止出现漏振现象，混凝土初凝前二次抹压，以消除早期干缩裂缝，反复进行直至终凝。在混凝土底板浇筑完毕后（一般为3-4h，即在混凝土终凝前），对其进行二次抹压，以消除表面干缩裂缝。30700700700700 筏板混凝土分层浇筑示意筏板承台基础混凝土浇筑质量是池子防渗漏的关键环节。 池底水平施工缝防渗措施3.6.6筏板承台混凝土养护： 混凝土浇筑后表面及时覆盖塑料薄膜，并根据气温等情况向

21、池内注水深度3-5cm。保证混凝土养护期间期间湿度达到饱和状态。筏板混凝土的保温及内部降温应保证混凝土的内部和表面温差不大于25（控制在22以下），如养护期间发现温差有超过22时应及时采取措施（加大池内注水深度），将混凝土内外温差控制在允许范围内。池内注水时间应尽量增长，以减缓混凝土降温速度，充分利用混凝土的松弛特性。3.6.6.3混凝土测温筏板养护期间的测温工作关系到控制最高升温和内外温差等项工作，根据测得的温度情况。采取必要措施，达到控制筏板裂缝的目的。混凝土的测温工作采用JDC-2型电子测温仪测温。在混凝土浇筑过程中，在整个筏板中埋设5个测温点进行测温。3.6.7.养护：混凝土浇筑完毕后

22、，应在12h以内加以覆盖和浇水，浇水次数应能保持混凝土有足够的润湿状态，养护期一般不少于7昼夜。 3.6.8 柱的混凝土浇筑： 3.6.8.1 柱浇筑前底部应先填以510cm厚与混凝土配合比相同的水泥砂浆，柱混凝土应分层振捣，使用插入式振捣器时每层厚度不大于50cm，振捣棒不得触动钢筋和预埋件。除上面振捣外，下面要有人随时敲打模板。3.6.8.2 柱高在3m之内，可在柱顶直接下灰浇筑，超过3m时，应采取措施（用串桶）或在模板侧面开门洞安装斜溜槽分段浇筑。每段高度不得超过2m，每段混凝土浇筑后将门洞模板封闭严实，并用箍箍牢。3.6.8.3 柱子混凝土应一次浇筑完毕，如需留施工缝时应留在主梁下面。

23、在与梁板整体浇筑时，应在柱浇筑完毕后停歇l1.5h，使其获得初步沉实，再继续浇筑。3.6.8.4 浇筑完后，应随时将伸出的搭接钢筋整理到位。3.6.9 梁、板混凝土浇筑：3.6.9.1 梁、板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”，即先浇筑梁，根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形不断延伸，梁板混凝土浇筑连续向前进行。3.6.9.2 和板连成整体高度大于lm的梁，允许单独浇筑，其施工缝应留在板底以下23cm处。浇捣时，浇筑与振捣必须紧密配合，第一层下料慢些，梁底充分振实后再下二层料，用“赶浆法”保持水泥浆沿梁底包裹石子向前推进，每层均应振实后再下料，

24、梁底及梁帮部位要注意振实，振捣时不得触动钢筋及预埋件。3.6.9.3 梁柱节点钢筋较密时，浇筑此处混凝土时宜用小粒径石子同强度等级的混凝土浇筑，并用小直径振捣棒振捣。3.6.9.4 浇筑板混凝土的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振捣器垂直浇筑方向来回振捣，厚板可用插入式振捣器顺浇筑方向托拉振捣，并用铁插尺检查混凝土厚度，振捣完毕后用长木抹子抹平。施工缝处或有预埋件及插筋处用木抹子找平。浇筑板混凝土时不允许用振捣棒铺摊混凝土。3.6.9.5 施工缝位置：宜沿次梁方向浇筑楼板，施工缝应留置在次梁跨度的中间1/3范围内。施工缝的表面应与梁轴线或板面垂直，不得留斜槎。施工缝宜用木板或钢丝网挡牢。施工缝处须待已浇筑混凝土的抗压强度不小于1.2MPa时，才允许继续浇筑。在继续浇筑混凝土前，施工缝混凝土表面应凿毛，剔除浮动石子，并用水冲洗干净后，先浇一层水泥浆，然后继续浇筑混凝土，应细致操作振实，使新旧混凝土紧密结合。