制氢加氢联合装置汽柴油混合加氢装置工程工艺管道施工原则方案.doc

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1、制氢加氢联合装置汽柴油混合加氢装置工程工艺管道施工原则方案1.1 工程概况1.1.1 工程简介：本装置工艺管线采用的材质：碳钢、不锈钢，共有工作量有：3461米6.1.2 施工特点：（1）本装置工作量大，区域大，而工期很紧，故现场的施工难度和协调管理难度较大，现场的管理水平要求很高。（2）本装置的工艺操作工况复杂，工作介质多是易燃易爆易腐蚀介质，温度和压力较高，部分介质还具有毒性。这些均对所有设备和管道的承受能力提出了很高的要求，同时对施工过程中所用的设备和机具也提出了高的要求。（3）本装置管道工程中，管道规格种类多，工程量大、配件数量大，这对现场的管理、现场的焊接等工作都提出了严格的要求。1

2、.2 施工程序1.2.1 物料流程原则供应仓库管配件存放、刷油防腐场地预制场地预制段堆放场地安装现场1.2.2 施工程序原则施工准备原材料检验、标识出库管线除锈刷油、标识移植管子内部清理、封口管子调直下料、切割、打磨坡口组对焊接热处理探伤及硬度检查尺寸校核、组对成段安装仪表管嘴焊缝热处理焊缝外观检查着色检验管段内部彻底清理封口标识运输至堆放场地保管运输至现场安装焊接热处理探伤及硬度检查试压油漆补刷保温冲洗、吹扫、清洗气密交工1.3 管道工程主要施工原则1.1.1 施工场地分工原则根据以上施工特点及我公司近几年内的管道施工经验，本工程管道按区域组织施工，在此基础上将管道施工场地划分为原材料存放场

3、地、预制场地、半成品堆放场地、安装现场四个场地进行。四个场地的功能如下：（1）原材料存放场地内主要进行如下工作：原材料的除锈刷油、管道内部杂物的清理以及清理完毕后管段两端的封堵、管道上材料标识的移植等工作。特别是在除锈刷油过程中，兼顾再度发现原材料表面的缺陷、并及时鉴定和处理。（2）预制场地内主要进行如下工作：以单张管段图为施工单元进行下料、打磨、组对、焊接、热处理、探伤、仪表管嘴安装等工作，最终达到组成安装段（组）。并且对已经组装成段的管段内部进行彻底的清理，封闭所有的开孔、放空口，作好清晰的标识，作好各种施工记录。运至半成品堆放场地。（3）半成品堆放场地主要存放已经预制完毕，但不能及时进行

4、安装的管道、支吊架等半成品。在存放时必须以区域为单位兼顾安装顺序进行管理。（4）现场主要进行管道的安装工作，运至安装现场的管段，必须在2-3天内安装完毕。以缓解施工现场紧张的局面。1.1.2 管道工程技术准备、过程控制及交工资料收集原则（1）在收到施工图纸后，立即组织管道施工人员进行图纸会审，全面的了解整个装置的管道布置情况、重点、难点所在、了解设计的意图，编制施工方案。并由总工程师及工艺技术负责人组织，根据当地劳动局的相关要求，编制“压力管道申请书”、“压力管道登记表”等压力管道监检所需材料。并将编制完的“压力管道申请书”、“压力管道登记表”以及管道施工方案等及时报给劳动部门审查。（2）管道

5、施工员按业主所提供管道平面布置图绘制管段图并对管道的安装焊口位置和数量进行编号。（3）将标好焊口编号的管段图上的焊缝编号，按正式交工资料填写“焊接工作记录”，不同的管号不能混淆在一起。管段图的使用以区为单位，将每一区的管段图装订成一册，分发到施工班组、施工员、质检员。每一个区域的“焊接工作记录”（仅管号、焊口、规格、材质）按管段图装订的顺序装订成册，交班组与管段图配套使用，用做各施工班组原始记录。（4）管道施工员（或微机管理人员）将已经作成的“焊接工作记录”模型按区号、管段图号、焊口号、焊工号、焊接材料、焊接日期、质量检测情况等输入微机，以便于管理、做交工资料及存档。1.4 材料检验与管理6.

6、4.1 材料检验1. 钢管检验包括下面内容：(1) 检验产品质量证明书，应包括a 产品标准号；b 钢号；c 炉批号；d 产品名称、尺寸质量等级；e 产品标准中规定的各项检验结果；f 制造厂家的安全注册证明文件。(2) 目测外观检查，其表面应符合下列要求：a 无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；b 锈蚀、凹陷及其他机械损伤的深度，不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差；c 核对规格并测量尺寸，对每批钢管应抽样检查外观和壁厚，其尺寸偏差不超过标准要求；d高压钢管应严格按规范要求进行检验；e 钢管内外表面应光滑、清洁，不应有针孔、裂纹、起皮、多层、粗糙拉道、夹渣等缺陷。2. 管道附件检验 (1) 管

7、道附件按下列规定检查：a 核对产品合格证明书和标志；b 外观检查，不得有影响产品质量的缺陷；c 尺寸测量，其尺寸偏差应符合产品标准要求；(2) 管件合格证书应包括下面内容；a 化学成分及力学性能；b 合金钢锻件的金相分析结果；c 热处理结果及焊缝无损检测报告。(3) 钢制无缝管件不得有裂纹、疤痕、过烧及其它有损强度和外观的缺陷，内表面应光滑无氧化皮，锻制管件应无影响强度的麻点、结疤、重皮等缺陷。(4) 对一些高级别管件应作无损探伤、硬度及光谱分析抽检，如不符合要求不予使用。(5) 法兰密封面，金属环垫、缠绕式垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。(6) 阀门外观检查不得有损坏、锈蚀、缺件、脏污

8、、铬牌脱落及色标不符等情况，阀门手轮应操作灵活轻便，无卡涩现象。1. 消耗材料检验(1) 焊条应符合下列要求：a 有焊条说明书或质量证明书。b 包装完整，无破损或受潮现象。c 标志齐全。(2) 焊丝应符合下列要求：a 包装物不得有破损。b 每盘（捆）附有标牌，每批应附质量证明书。c 焊丝表面不得有锈蚀或油污。d 每批焊丝按盘数抽样进行化学成分检验，其指标应符合相关标准的规定。(3) 氧乙炔焊及切割所使用的氧应为一级氧气，纯度不低于99.2%，乙炔气质量符合有关现行标准规定。(4) 供等离子切割的氮气纯度不低于99.5%。(5) 供手工钨极氩弧焊用的氩气纯度不低于99.9%。6.4.2 材料管理

9、1. 材料由具有材料知识、识别能力、实践经验及熟悉规章制度的人员管理。2. 材料按品种、材质、规格、批次划区存放，铬钼钢与碳素钢分别放置，标识清楚。1. 室外存放的管材、管件设置垫木、防雨棚，防止受潮生锈。4. 材料发放时，核对材质、规格、型号、数量，防止错发。1.5 施工技术要求1.5.1 对首次使用的管道材质先做焊接工艺评定，编制焊接工艺卡，组织焊工培训。在施工过程中严格控制施工工艺，强调工艺纪律，加强工艺监督，及时进行检验。1.5.2 焊接要求本装置DN50mm以上管道的管件，采用对焊形式连接；DN40mm以下管道的管件采用承插焊或螺纹连接；与油品、油气、蒸汽及高压水管道相连接的放净或放

10、空阀，若为螺纹连接，将其靠介质侧的螺纹连接处焊死。1.5.3 与转动设备相连的管道，应注意不要对设备连接件产生附加应力，安装时首先安装管道支吊架，在自由状态下检查设备法兰的平行度和同心度。并且与转动设备相连的管道的最终一道固定焊口安排在距设备法兰管道上3个弯头前。1.5.4合金管道的下料与坡口采用机械加工，不允许用火焰切割。对管道DN2下料采用无齿剧切割，DN2采用等离子切割。1.5.5 管线安装应遵循先地下后地上、先大管后小管，先主管后支线，自下而上，自设备到系统的顺序进行安装。所有自流介质的管道施工时必须满足图纸中指定的坡度及坡向。设备或管道上的安全阀前后的闸阀，施工完毕后必须铅封开。1.

11、5.6 建立健全焊工档案，对每名焊工进行全面控制，确保每名焊工的每项焊接工作均有记录。1.5.7 焊材根据母材材质选用。严格执行焊材的保管、出库、烘烤、发放、使用回收制度。1.5.8 根据焊接工艺评定编制焊接工艺卡。焊工应严格按照工艺卡进行施焊，按规定进行预热、后热及焊后保温等工作。加强焊接环境监测和控制。 当出现下列情况之一时，应采取相应措施，否则禁止施焊： 相对湿度超过90%； 气温低于0； 风速氩弧焊大于2m/s，手工焊大于8m/s。1.5.9 特殊施工过程控制(1) 铬钼钢管道的施工全过程按本公司的“特殊施工过程”进行控制和管理。(2) 铬钼钢的焊接按施工顺序设置：焊材检验焊条管理组对

12、检验焊口清理预热焊接热处理探伤(3) 焊材检验：焊工领用焊材应确认牌号准确无误。(4) 焊条管理：控制焊条烘烤、发放、回收制度的执行情况。(5) 组对检验：控制对口间隙、错口、坡口等内容。(6) 焊口清理：焊口两侧20mm范围内应打磨干净露出金属光泽。(7) 预热：控制焊前预热温度(8) 焊接：控制焊接工艺参数，层间温度、后热温度、焊缝外观质量、探伤结果及返修等。(9) 热处理：控制热处理中的升降温速度、热处理温度、恒温时间等有关参数及硬度试验结果。(10) 控制方法按上述控制内容由质检员按施工工序进行检查确认。 1.6 管线预制管道的预制必须严格按照有关规范、规定的要求进行，预制管道前必须认

13、真核对管道平面布置图及详图，以避免造成不必要的返工。6.6.1 管线下料1. 预制长度要考虑吊装和运输方便，大口径管预制深度和重量，要事先与起重商量。2. 预制段须留有调整余地，预制管段内部清理干净，用塑料管帽或用盖板封好管口，防止异物进入管内。1. 每一预制段都应标明区号、管号、焊口号、焊工号，按区摆放。碳钢、不锈钢材质的管段应分别摆放，严禁与碳钢管道接触，发生渗碳现象。4. 管子下料应根据平面、竖面图尺寸来确定。对于机泵及大型设备进出口管线预制下料时，需留有一定的活口和调整余地。5. 计算下料尺寸时，同时要考虑对口间隙、切割余量和焊接收缩量。6. 下料时，焊缝上或焊缝边缘100mm范围内不

14、允许开孔，应将焊缝错开，非在焊缝上开孔不可时，应取得业主同意。7.不锈钢和高压碳钢管线按各段管子的下料长度排出合理的切管图。8. 孔板法兰上下流直管段在5.5m或单根管子最大供货长度以内时，中间不允许加短管。9. 直缝焊接钢管下料时，要同时考虑各段管子间的直缝，管子与配件间的直焊缝应错开100mm以上，并且管嘴及管托衬板不能与焊缝交叉。1.6.2 管线切割及坡口加工1. 对于公称直径小于2钢管，无论其材质，均采用无齿锯切割。2. 对于公称直径大于2、壁厚19mm的碳钢管用氧乙炔半自动切割机切割、角向磨光机打磨。1. 对于大口径不锈钢、及壁厚大于19mm的碳钢管全部用无齿锯或等离子机切割。4.

15、管材切割后的剩余部分应作标记移植，以免材质不清。5. 用于不锈钢、管道的砂轮机及切割工具应按不同材质于相应的砂轮片和切刀磨切，其砂轮片及刀口不能混用。6. 按图纸要求的几何形状及尺寸加工坡口，坡口端面要与管子轴线垂直，坡口要用磨光机打磨出金属光泽。7. 管子上开孔焊接管嘴时，对于碳钢可用火焰切割开孔，对于不锈钢应采用机械钻孔。1.6.3 管线组对1. 对照图纸核对下料尺寸，不得有误。2. 看清图纸，弄清管件的组对方向。1. 检查坡口几何形状及尺寸是否正确，坡口内外20mm范围打磨清洁4. 管子管件组对时其内壁应做到平齐，内壁错边量不得超出相应规范要求。5. 焊接钢管接头内外直焊缝磨平10-15

16、mm，两纵缝要错开，并根据管嘴的位置，决定错开方向。6. 焊接管支管焊缝与纵向、环向焊缝距离不小于管壁厚的倍。7. 管道焊缝不允许压在管托护板及支腿内，其焊缝间距应不小于60mm。8. 管子管件组对点焊工艺措施及焊接材料与正式焊接一致，为减少变形，应对称点焊。9. 配机泵、容器等管线，其法兰面按设备本身法兰找平，不得强行组对，给机泵带来附加应力。6.6.4 管道支吊架预制1. 管道支吊架应根据设计需用量集中加工，提前预制。支吊架用钢板、型钢采用机械切割，并清除毛刺。2. 支吊架焊接后进行外观检查，不得有漏焊、欠焊、裂纹、烧穿、咬边等缺陷，焊缝附近的飞溅物应清理。1. 管道支吊架角焊缝应焊肉饱满

17、，过渡圆滑，焊脚高度应不低于薄件厚度的1.5倍，焊接变形须矫正。4. 制作合格的支吊架，应涂刷防锈漆并作好标记，妥善保管。不锈钢、支吊架应有相应材质标记，并单独存放。1.7管线焊接6.7.1 管道焊接施工措施1. 总的焊接施工程序(1) 焊接不需要预热的碳钢和不锈钢焊缝，射线探伤合格后再进行焊后热处理.(2) 焊接需要预热的碳钢，先进行焊后热处理再进行射线探伤。1.7.2 焊前准备(1) 焊接工艺根据图纸焊接材质情况，核对焊接工艺评定覆盖情况，对缺少的工艺评定及时向供应商提出所需做工评的材料，并进行评定。工程开工前应把根据工评报告和设计要求编写焊接作业指导书， (2) 焊工a 参加焊接的焊工均

18、要有相应的焊工合格证。b 对上岗焊工进行全面交底。(3) 坡口加工及组对坡口加工尽可能采用机加工，碳钢也可采用火焰切割。 (4)坡口加工完，认真清理坡口及其内外两侧，若采用火焰切割，应将淬硬层及氧化铁打磨干净，厚壁管应检查坡口上面是否有分层、裂纹等。1.7.3 焊接1. 焊接方法选择原则上全部采用氩弧焊打底，电焊填充、盖面。焊接环境出现下列作任一情况时，须采取有效防护措施，否则禁止施焊。(1) 相对湿度大于90%。(2) 风雪环境。(3) 焊件温度低于0。2. 焊接操作(1) 为不锈钢焊缝焊接前坡口两侧要涂白垩粉。(2) 不锈钢焊缝底层氩弧焊焊接时，背面要充氩保护。(3) 不锈钢焊接时要采用小

19、电流快速、多层、多道焊，且收弧时要填满弧坑。层间温度不应超过100。(4) 厚壁管道焊接时要采用对称、多层、多道焊。且层间应清理干净，坡口两侧不能有死角。(5) 由于焊材种类较多，焊条烘熔存放时应分类挂牌保管，领用时应认真核对材质，并做好记录。(6) 焊接用焊条在常温放置时间超过4小时，应重新烘干。6.7.4 焊接质量控制1. 焊前控制(1) 原材料及焊材应符合要求。(2) 焊接设备性能应良好，计量器具应在检定周期内。(3) 焊接坡口加工、组对、清理应符合要求。(4) 上岗焊工资格应符合要求。(5) 有符合要求及可行的焊接工艺文件。2. 焊接过程控制(1) 严格工序管理。符合工艺要求。(2)

20、对铬钼钢焊接应按公司程序文件要求及特殊过程措施内容进行连续监控。1. 焊后控制(1) 所有焊接记录应符合交工技术文件要求。(2) 焊缝外观尺寸应符合图纸和标准规定要求。(3) 无损检测应达到图纸和标准规定的检测比例和级别。(4) 热处理后焊缝硬度值应符合规定。(5) 压力试验焊缝应无渗漏。1.8 焊道的无损检验焊道焊接完毕，外观检查合格后还需进行无损检验，无损检验一般采用X射线检验，其目的是检验焊缝内部存在的裂纹、未熔合、未焊透、气孔、夹渣等缺陷。对于无法采用X射线检验的角焊缝，则采用表面着色检验，其目的是检验角焊缝最终层的裂纹、熔合不良、气孔、夹渣等表面缺陷。无损检验由具备检验资格的人员进行

21、操作并按照相关标准要求进行评定。无损检验比例的确定根据设计及规范的要求进行1.8.1 无损检验前的准备对于要进行无损检验的焊缝，应事先用砂轮把焊道的凹凸面尽量磨光滑，便于判断，对于表面着色检验，应将焊缝表面各种锈皮、油污、漆、粉尘等清除干净。1.8.2 无损检验要求1. 对于X射线检验，要有足够的射线防范措施，射线安全距离应距射线源20米以上。2. 对于着色检查，因着色剂属易燃易爆有毒介质，操作时要防火、防毒。1. X射线检验报告应正确标注每张片子拍摄流动号及返修部位，以便准确返修，对于返修后重拍的焊口，应在焊道加上“R”以示区别。4. 着色检验时，渗透剂停留时间10-20分钟后，再洗去渗透剂

22、，注意不要过多地洗去。对于不锈钢及非铁素体材料，应先用布擦去渗透剂，再用布醮洗涤液擦。另外，喷施渗透剂时，不要喷得过厚，因为这样会降低检查灵敏度。1.8.3 焊接质量控制1. 对焊工的焊接一次合格率实行动态管理，可以定期（如每三天）或定量（如每50张探伤胶片）对每名焊工的焊接一次合格率进行统计，焊工在该工程中的最初50张片子，合格率不得低于业主及相关方的要求，对于合格率偏低的焊工应视情况给予警告、短期停焊、重新考试等处理，若重新考试后合格率仍不能满足业主的要求，该焊工将不得从事该工程的焊接工作。2. 对于无损检验不合格的焊缝，须用砂轮将缺陷清除后，进行补焊，再检验直至合格。如果缺陷严重，应将焊

23、口切断，重新加工坡口组对焊接，再检验。1. 同一焊缝返修次数如下： 材料 允许重焊次数 碳钢 3 其它钢材 21.9 有热处理要求的焊后热处理对于管线焊道，焊后热处理采用电加热式局部热处理。6.9.1 现场局部热处理要求1. 需要热处理的管线应用支架撑起，管底距地1m2. 热处理部位的加热宽度为焊缝中心向两侧各为壁厚的3倍以上（不同壁厚时按厚方算）且不小于25mm，加热区以外100mm予给保温。加热应均匀，恒温时，在加热范围内任意两点温差应低于50,恒温温度偏差不应超过25.测温采用热电偶,并用自动记录仪记录热处理曲线,测温点在加热区域内,且不小于两点.1. 用逐步减薄保温材料的办法使热处理部

24、分和非热处理部分的交界处温度梯度尽可能平缓。4. 管线开口处应加盖或用保温材料封口。5. 加热线圈周围应设置安全无害的标准形的绝热层。6. 公称直径大于或等于14的水平放置管线焊缝热处理时，应放置2个热电偶，分别置于管顶管底，安置加热器时，还应考虑到便于分别控制管顶及管底温度；对于14以下的管线以及垂直管线，其焊缝热处理时仅设置一个热电偶。7. 为防止加热器直接加热热电偶，热电偶上要覆盖一层薄薄的陶瓷纤维。8. 公称直径等于大于6的管子采用指形加热器加热，按规定配制功率，6以下管线用螺旋加热器加热。9. 热处理过程因故中断加热后，应立即加强保温，使温度缓降，重做时按原规定执行。10. 热处理完

25、毕后热偶夹应从管线上取下来，并收回备用。11. 消除应力后的工件，其焊接部位及母材的热影响区进行一点以上的硬度测量，测量值不能超过相关标准的允许范围，否则应重新进行热处理。12. 热处理后焊缝进行无损检测，如果不合格，则需返修，重新热处理，重新进行无损检测直至合格。1.9.2 注意事项1. 在加热过程中，管子不能和其它任何种类金属相接触。2. 热处理完毕后，冷却温度低于或等于300时，进行空气冷却。1. 热处理完后，管子内外表面的氧化皮都应彻底清除，特别是法兰密封面应进行完全清理，并进行抗腐蚀处理。4. 电加热器的绝缘电阻不低于0.1M，同时管线应可靠接地。5. 电加热器的电压选择开关位置必须

26、与输入电压相同。6. 加热器的接线端子应在保温层外。7. 保温材料不得受潮。8. 加热器和保温材料的捆扎件应与管线同材质，直接用来在管线上加工的工具应根据管线材质专门确定。9. 热电偶极性连接要正确，各回路编号不得搞错。10. 及时填写热处理报告，做好施工记录，做到数据齐全准确。11. 每项热处理应得到贵公司同意，热处理报告及记录曲线要经贵公司检查员审签。1.10 管道安装1.10.1 管道安装条件1. 与管道有关的土建工程已施工完毕，并经土建与安装单位人员共同检查合格。2. 与管道连接的设备已找正合格、固定完毕，二次灌浆达到规定强度，并取得允许配管的通知。1. 核对设备上为安装或焊接管道支吊

27、架用的护板，其位置及数量应满足管道安装要求。4. 管材、管件、阀门等已经检验合格。5. 管道安装应完成的有关工序，如焊后热处理、无损检测等已经完毕，并符合要求。6. 预制管段内已清理干净，不留污物或杂物。1.10.2 管道安装要求1. 管道安装必须符合施工图纸要求，包括管材管件的材质、规格、型号、管线走向、管件阀门安装顺序及坡度等符合要求。2. 管道上的开孔应在预制阶段完成，一定要在已安装的管道上开孔时，管内因切割而产生的异物应清除干净。1. 安装时应检查法兰密封面及垫片，不得有影响密封性能的划痕、锈斑等缺陷。4. 阀门如果在焊接或热处理过程中损坏，则需更换。阀门在安装过程中处于关闭状态。5.

28、 与转动机器连接的管道，宜从机器侧开始安装，应先安装管支架。管道和阀门等的重量和附加力矩不得作用在机器上，管道的固定焊口要远离设备，管道与设备最终封闭连接时，应在设备上架设百分表，监视设备位移。需要预拉伸（压缩）的管道与设备最终连接时，严格按设计及规范要求安装。设备不得出现位移。与回转设备连接的管道安装完毕后，应卸下设备接管上的法兰螺栓，检查法兰的平行偏差径向位移和间距，使之合符要求。气体压缩机入口管道因水平偏差造成的坡度，应坡向分液罐一侧。6. 安装垫片时，垫片上的扭转力矩不应对垫片产生损伤，并根据管内工作介质及温度，涂抹二硫化钼油脂密封膏。7. 与设备连接的第一道法兰应加临时盲板隔离，严防

29、脏物进入设备。盲板应有明显标记，待管线试压完毕后拆除。8. 当管道安装遇到下列情况之一时，螺栓螺母应涂以二硫化钼油脂，石墨机油或石墨粉：(1) 不锈钢、合金钢的螺栓螺母(2) 管道设计温度高于100或低温管线(3) 露天装置(4) 处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质9. 管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口，重新开始安装时，应检查管内是否有异常情况。10. 不锈钢管道法兰用的非金属垫片，其氯离子含量不得超过50ppm。11. 装配法兰时应做到螺栓孔跨管子中心线两侧对称排列。12. 流量孔板上、下游直管的长度应符合设计要求，温度计套管及其它插入件的安装方向与长度，应符合自控专业要求。11. 如

30、果在仪表件、电线等周围进行动火作业，应事先采取有效防范措施以免损坏仪表及电线。14. 管道安装尺寸偏差，不应超过相关标准要求。1.10.3 螺纹连接管的安装1. 管螺纹按规定进行施工。2. 螺纹连接处采用密封带，如要进行密封焊，则不需要。1. 管子与法兰进行螺纹连接时，螺纹长度为：当螺纹旋进后，管端离法兰垫片距离为1.5-1.0mm，如果螺纹太长，应切断多余部分。4. 螺纹连接处进行密封焊时，外露螺纹应全部密封。1.10.4 支吊架安装要求1. 管道支吊架应按设计要求安装并应保证材质正确。2. 管道支吊架在管道安装时及时进行调整和校正，支吊架与管道应紧密接触，不得有空隙，也不得使管子产生外力或

31、位移。1. 导向支架或滑动支架的滑动面应洁净、平整、无毛刺、焊瘤，不得有倾斜和卡涩现象，绝热层不得妨碍其位移。4. 弹簧支吊架的弹簧安装高度应按设计文件规定进行调整，弹簧的临时固定件应待安装试压、绝热施工完毕后，方可拆除。5. 支吊架安装焊缝应饱焊，不得有漏焊、欠焊和裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬肉、烧穿等现象。6. 管道安装不宜使用临时支吊架，不锈钢管道上不能焊接临时支架。对于其它材质，如必须设置时，应有明显标记，其位置不得与正式管架冲突，等管道安装完毕，应及时拆除。7. 无热位移管道的吊架，其吊杆应垂直安装，有热位移管道的吊架，其吊点应在位移相反方向，按位移值的1/2偏位安装。

32、8. 不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不超过50PPm的非金属垫片。9. 支吊架安装完毕后，逐条管线、逐个地核对支吊架型式、材质及安装位置。1.10.5 伴热线安装1. 伴热管不得有裂纹、重皮、挤瘪等缺陷。2. 伴热管应与主管平行安装，并自行排流，当一根主管需多根伴热管伴热时，伴热管之间的距离应固定。1. 水平伴热管安装在主管下方或靠近支架的侧面，铅垂伴热管应均匀分布在主管周围。不得将伴热管直接点焊在主管上，可采用铜丝固定在主管上。弯头部位的伴热管绑扎不得少于三道，直伴热管绑扎点间距应符合设计要求。4. 对不允许与主管直接接触的伴热管，在伴热管与主管间应有隔离垫。5. 伴热管经过主

33、管法兰时，应相应设置可拆卸的连接件。1.11管道系统试压、吹扫及泄漏性试验1.11.1 管道强度、严密性试验1. 管道强度、严密性试验条件(1) 施工资料齐全。资料有：主材、焊材、管件质量证明书和合格证。阀门试验记录，合格焊工登记表，管段图，管道焊接工作记录，无损检测报告，静电接地测试记录，合格通知单及共检报告，设计变更、联络单及材料代用文件，各管配件供货商单位制造管配件的安全注册证；以上资料已通过甲方及压力管道监检方的审核和检查；(2) 管道系统全部按设计文件安装完毕，焊道探伤合格；(3) 管道支、吊架的形式、材质、安装位置正确，数量齐全，焊接质量合格。(4) 临时盲板安装正确，标志明显，记

34、录完整。临时跨线、高点放空、低点排凝加设完毕，不能进水的设备管线已隔离完毕。试验用设备完好，试压用的检测仪表量程、精度等级、检定期符合要求；(5) 管线上所有弹簧已经采用了临时加固，膨胀节已设立了临时约束装置，必须加固的管线已经加固支撑完毕。且临时加固措施安全可靠；(6) 各有关仪表管嘴已安装焊接完；需进行热处理的焊口已热处理合格；(7) 试压方案已经批准完毕，报压力管道监检方完毕，并已经技术交底完毕；(8) 试压用水已经确定，临时水源已引至试压现场，排水畅通；(9) 管线上的安全阀、调节阀、流量计、节流装置等不能参与试压工作的仪表设备已全部拆下（或隔离），并妥善进行保管；(10) 同一个系统

35、不同试验压力的隔断点已经确定，并且已经隔离。(11) 管道试压、冲洗（吹扫）方案已经批准。2. 管道强度、严密性试验的准备工作(1) 确定试验所用介质，一般情况试验介质用洁净水（不得使用海水），要求水中不得含有沙粒、铁锈等异物，对于不锈钢管道，试压用水中氯离子含量不超过25PPm。(2) 管道强度、严密性试验压力的确定，a 一般情况下，管道强度、严密性试验压力应以设计指定的压力为准，在设计没有给出时，管道强度试验压力取设计压力的1.5倍，严密性试验压力取设计压力。b 当设计温度大于试验温度时，按下式计算 PT=1.5P(ST/S 其中，PT为最小试验压力（kg/cm2），P为设计压力（kg/c

36、m2）， ST为试验温度下的许用应力（kg/cm2）， S为设计温度下的许用应力（kg/cm2）。c 如果上面定义的最小实验压力产生的应力超过实验温度下的许用最小屈服强度，则实验压力应降低，使它对管道产生的应力不会超过实验温度下许用最小屈服强度，此时最大实验压力根据下式计算： PM=2S(T/D其中，PM 为最大试验压力（kg/cm2），S为试验温度下许用最小屈服强度（kg/cm2），T为许用管壁厚度的千分之一英寸负偏差（cm） D为管子外径（cm）(3) 编制系统试压方案，试压方案应包括下面内容：a 参加试验的各系统的管道号、规格及有关设备位号，并在系统流程图上注明。b 高点排气口及低点排凝

37、口，并在系统流程图上注明。c 试验项目、试验压力、试验介质及压力来源。d 加置试验用的盲板位置、规格、管号及装拆负责人。e 压力温度测点的数量及位置。f 应拆卸的管道部件、零件及临时连接措施，复原负责人。g 打压步骤、停压时间，合格标准、检查方法及安全技术措施。h 试压制度、人员分工及责任制。i 原始记录(4) 制作试验用盲板，盲板厚度根据直径及试验压力来确定。(5) 将不能参与试验的其它系统、设备、仪表及管道附件等用盲板加以隔离。并在系统之间接好连通线，安装高点放空等试压设施，并组织相关部门对试压系统进行检查和确认。(6) 为了减少脆性断裂，当实验介质或金属温度低于2而没有得到业主及设计方的

38、书面授权，不能进行压力试验。1. 管道强度、严密性试验(1) 液压试验时，必须排净系统内的空气，升压应分级缓慢进行，达到试验压力停压10分钟，然后降至设计压力停压30分钟，以不降压、无泄漏、目测管线不变形为合格。试压时如有泄漏不得带压修理，应将水排至缺陷以下后进行修理，缺陷消除后应重新试压。(2) 液压试验合格后降压时，排放地点应选在室外合适地点；排放时，应考虑反冲力作用及安全环保要求。(3) 管道系统试压完毕后，应及时拆除所有的临时盲板，核对记录，并及时填写管道强度、严密性试验记录，办理好会签手续。4. 管道强度、严密性试验注意事项(1) 对位差较大管道，应将试验介质的静压计入试验压力中，液

39、体管道的试验压力应以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。(2) 试验前，注水时要打开排气口，排尽空气。(3) 当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理。消除缺陷后，重新进行试验。(4) 在系统试压前被拆除不与系统一起试压的短管段应单独试压，合格后恢复到原来位置。(5) 压力试验过程中，作好试验记录，并及时办理相关检验人员的签字手续。1.11.2 管道冲洗（吹扫）1. 本装置管道系统的冲洗以消防水（或循环水）为主，并以非净化风、蒸汽来辅助完成管道系统的冲洗（吹扫）工作，在消防水（或循环水）、非净化风、蒸汽使用以前，对整个消防水（或循环水）、非净化风、蒸汽系统的管线进行冲洗（吹

40、扫），确保用于冲洗（吹扫）的前段管道本身干净、清洁。2. 管道系统吹扫（冲洗）前应符合下列要求(1) 编制系统吹扫（冲洗）方案，并经业主审查批准后向参与吹扫（冲洗）的人员进行技术交底。(2) 吹扫用压缩空气（非净化风），吹扫压力不得超过容器和管道系统的设计压力。(3) 不应安装孔板、法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀、仪表件等。对已焊在管道上的阀门和仪表，应采取相应的保护措施。(4) 不参与系统吹扫（冲洗）的设备及管道系统，应与吹扫（冲洗）系统隔离，相关的跨线、连通线已经安装完毕。(5) 需加固的管道以及管道上的弹簧支架等已经加固完毕。1. 管道系统吹扫（冲洗）(1) 管道系统冲洗（吹扫）的顺序

41、按主管、支管、疏排管依次进行。冲洗（吹扫）出的赃物不得进入已清理合格的设备或管道系统。(2) 管道系统吹扫用低压蒸汽或压缩空气进行，其流速不得小于20m/s，在用低压蒸汽吹扫完的管道应用非净化风吹干。(3) 经吹扫合格的管道系统及时恢复原状，并及时填写管道系统吹扫（吹扫）记录。4. 吹扫中注意事项：(1) 吹扫顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹出的脏物不得进入已清理合格的设备或管道系统，也不得随地排放污染环境。(2) 吹扫过程中，要敲击管线，让脏物吹出，对于不锈等材质则不能敲击。(3) 空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置白布或涂白漆的木制靶板检验，5min内靶板上无铁锈、尘

42、土、水分及其它杂物则为合格，同时，还需业主检查人员当场检查，认为合格。(4) 吹扫完毕合格后，所有的排凝阀必须逐一打开。(5) 吹扫后的复位 a 所有拆除部件要加上正式垫片进行复位。b 孔板应在业主的监督下进行安装。c 所有的临时盲板及临时线要拆除。1.11.3 管道的气体泄漏性试验对设计或规范要求须进行气体泄漏性试验的管道，在管道试压、吹扫（冲洗）完毕、整个系统以全部恢复完毕后，结合装置的试车同时进行。试验介质为压缩空气、试验压力为设计压力。试验时应逐级缓慢升压，达到试验压力后，停压10分钟后，用涂刷中性发泡剂的方法，巡回检查阀门填料函、法兰或螺纹连接、放空阀、排气阀、排凝阀等所有密封点，以无泄露为合格，合格后应及时填写试验记录。