变频调速器在立磨别离器中的应用.docx

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1、变频调速器在立磨别离器中的应用我厂1996年投产的2000t/d消费线原料制备采用了MPS3450立磨或者称辊式磨，粗、细粉别离采用的是油马达驱动别离器。别离器调速原理是采用55kW油泵供油，通过调节油路中阀门开度到达调节油量大小，最终到达控制油马达的转速。原系统复杂，需要一个大油箱，油箱中装有热交换器、加热器和过滤器，还装有电接点温度计用来控制加热器的启停。有时由于热交换器损坏导致冷却水浸透到油箱中，造成油水混合，每年光更换油就需几万元。阀门调节通过控制一台单相电动机正、反转来调节开度。由于需要经常调节阀门开度，接触器长期点动，轻易损坏，又由于剩磁影响不能准确调节阀门。总之，原系统存在着能耗

2、高，维护难，工艺操纵不方便等缺点。2采用变频器进展改造2.1设计选型经过对其它水泥厂调查及辊式磨消费厂家建议，决定采用变频器进展调速。利用原有减速齿轮箱，去掉油马达、油泵、油箱及其它附件，增加1台电动机，通过电动机带动减速齿轮箱直接驱动别离器，齿轮箱减速比为18，而别离器正常转速为2535r/min，如选用6极电动机，别离器最大转速可到达54r/min，知足工艺要求，结合机械力矩计算，决定采用Y180L-6，18.5kW电动机，变频器采用Siemens的MDV2200/3。为了知足现场调试与中央控制室组开要求，在开关柜上装有一个转换开关，当转换开关在本控位置时，可以利用现场开停按钮进展起停，并

3、利用电位器进展转速调节，当转换开关切换到中控位置时，由中控进展顺序组开，并可以根据工艺要求进展转速调节。2.2系统调试在调试经过中，变频器工作正常，但正式投入消费后，变频器不能正常工作，产生F001直流过电压、F002过电流、F016矢量控制方式不稳定故障报警，经过分析发现，由于别离器处在一个大的气路系统中，当该气路系统中的1台1600kW风机运行后，别离器由于气流带动也运转起来。这时假如变频器电动机不工作或者当变频器给定速度比拟低，电动机处于发电状态，变频器内部直流电压高于正常整流电压，这时观察参数P134DC直流电压，正常情况下直流电压约为560V，此值与三相沟通输入电压有关，也可用万用表

4、测量变频器DC+和DC-端子的两端。假如此时电动机处于发电状态，这时直流电压超过560V，如内部直流电压升至800V，就会产生直流过电压F001故障。另外，假如减速太快，由于别离器惯性大，电动机也会处于发电状态，也有可能引起F001故障。原因找到后，采用Siemens的电子制动单元，型号为6SE3190-ODX87-2DA0，根据手册介绍配以要求的20的制动电阻，制动电阻采用的是国产ZX2型，瞬时最大制动功率可达30kW，参数P003减速时间由默认值10s逐渐增加到200s，这样解决了F001过电压故障。对于F002过电流故障，分析是由于系统惯量大，所需要加速时间长，于是逐渐增加P002加速时

5、间，由默认值10s逐渐增加到180s，问题得以解决。对于F016矢量控制方式不稳定故障，分析是由于气流不稳或者物料变化引起别离器负载变化，即引起系统惯量变化，把参数P77控制方式由矢量控制改为线性电压/频率方式，即把P007参数值设定由3改为0，工作正常。3使用效果从1999年8月改造后，每年故障停机时间由原来100多小时降为零，立磨产量约为160t/h，每年增加生料产量16000t。每年节约油品损耗3万元，原油泵电动机功耗为46kW，现别离器电动机功耗为13kW，每小时节电约33kWh，每年节省10万多元电费、油料费用。改造共花3万多元，不到3个月就收回投资。改造后，操纵员反映操纵简便，转速稳定；原料细度波动小，化验室4900孔筛余量由8%15%降至11%12%，产品质量稳定，效果显著。0