精益生产思想培训教材.pptx

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1、主 要 内 容精益介绍IE介绍 浪费介绍防错快速换模TPM生产拉动系统第1页/共63页精益介绍起源起源 市场竞争及全球化Shorter lead time and on time delivery 快速并准时交货Grow the mix，special configurations 需求品种增加，特殊定制Maintain/improve quality and reduce price 不断改进质量及降低销售价格Total life cycle of product becoming shorter and shorter 产品的生命周期越来越短No boundary，business glo

2、balize village 无国界，业务“地球村”第2页/共63页精益介绍起源起源 生命周期及商品种类 Starting with Toyota in the late 50s and catching on in the mid 80s in the reminder of the industrial world,Lean Manufacturing has become a key strategy for manufacturers 起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在80中期被欧美企业纷纷采用。随着微利时代的来临，精益生产模式成为企业竞争的有力武器精益生产起源第3页/共63页精

3、益介绍起源起源福特：从手工生产方式到大批量生产方式的过渡丰田：是建立在准时化观念上的拉动式生产模式，以应付小订单多品种的挑战1908年，世界著名的T型汽车诞生。1913年，美国人福特发明了“流水线”并应用在汽车生产行业。总装每辆轿车的工时由750分下降到93分；每台发动机所需要的工时由750分下降到226分 1914年，福特占据了全美约50%的汽车市场。在美国民意调查中，福特仅次于耶酥、拿破仑。在美国民意调查中，福特仅次于耶酥、拿破仑。1906年，丰田佐吉开发“环状织布机”，丰田佐吉被誉为“织布机大王”。其中“自动化”成为丰田生产方式的两大支柱之一。1932年，丰田喜一郎（佐吉之子）买了一台雪

4、佛来发动机，进行拆卸和绘测。丰田汽车建立于19327年，到1950年，13年间共生产2,685辆轿车（129,584辆卡车）；每天的日产量7000辆1950年春，年轻的工程师丰田英二（佐吉之侄）到底特律的福特Rouge工厂访问了三个月；但他在考察报告中却写道：“那里的生产体制还有改进的可能”。1956年，大野耐一到美国参观了通用、福特的汽车工厂，当时他看到美国的超市用应时配送方式进货。后在丰田机械厂开始“准时生产”的实验，简称“JIT”。第4页/共63页精益介绍起源起源 生命周期及商品种类第二次世界大战后的汽车产业的课题市场规模小，需求多样市场规模小，需求多样 -高级轿车，大型货车，小型货车，

5、小形车高级轿车，大型货车，小型货车，小形车长期终身雇佣优秀的工人为前提，保证持续性的人才拥有长期终身雇佣优秀的工人为前提，保证持续性的人才拥有 -通过劳动组合（工会）来提高劳动者的地位和待遇工资通过劳动组合（工会）来提高劳动者的地位和待遇工资没有足够的外汇资金大量导入欧美的最新设备没有足够的外汇资金大量导入欧美的最新设备 -由于大战对日本经济的破坏，造成了资本和外汇的不足由于大战对日本经济的破坏，造成了资本和外汇的不足各个国外的知名汽车制造厂商进入日本市场各个国外的知名汽车制造厂商进入日本市场 -日本采取有限外汇进出和关税的调节进行对应日本采取有限外汇进出和关税的调节进行对应丰田生产管理方式的

6、起源 实现1条生产线的多品种少批量的生产体制以优秀的劳动者通过改善活动为基础，达到了设备的高效率化丰田模式的诞生第5页/共63页精益介绍起源起源 生命周期及商品种类1984年，美国麻省理工学院集中了一批各国的高级专家，年，美国麻省理工学院集中了一批各国的高级专家，研究了日本汽车工业的做法。研究了日本汽车工业的做法。1990年，美国年，美国MIT发表了一个发表了一个“国际汽车共同研究报告国际汽车共同研究报告”，将丰田生产方式命名为，将丰田生产方式命名为LP（精益生产（精益生产Lean Production）。并将）。并将LP与欧美传统的大量生产方式与欧美传统的大量生产方式（MP）进行比较。对）进

7、行比较。对LP的优越性表述如下：的优越性表述如下：所需要的人力资源所需要的人力资源无论是产品开发、生产系无论是产品开发、生产系统和其他部门比大量生产（统和其他部门比大量生产（MP）均能减少至）均能减少至1/2 新产品开发周期新产品开发周期可减少至可减少至1/2到到1/3 生产过程中的在制品库存生产过程中的在制品库存可减少至可减少至MP一般水一般水平的平的1/10 工厂占用空间工厂占用空间可减少至可减少至MP的的1/2 成品库存成品库存可减少至平均库存水平的可减少至平均库存水平的1/4 产品质量产品质量可提高三倍可提高三倍 1990年该报告编写成为年该报告编写成为改变世界的机器改变世界的机器著著

8、作。作。LP逐渐被世界制造业所认为并掀起一股变革方式的逐渐被世界制造业所认为并掀起一股变革方式的热潮。热潮。丰田模式效果分析第6页/共63页精益介绍 生命周期及商品种类起源起源LEAN is1.由繁到简2.由多到少3.由大到小4.从有到无5.从长到短“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。也就是通过消除企业所有环节上的不增值活动，来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的第7页/共63页精益介绍精益思想五个原则精益思想五个原则精益生产系统Value 价值站在客户的立场上Value Stream 价值流从接单到发

9、货过程的一切活动Flow 流动象开发的河流一样通畅流动Demand Pull 需求拉动按需求生产Perfect 完美没有任何事物是完美的不断改进降低成本，改善质量，缩短生产周期第8页/共63页精益介绍 生命周期及商品种类关注流程关注流程精益思想：关注流程企业的生产流程包括：订单处理、物料计划、采购下单、供应商备料、运输、来料检验、存储、搬运、加工、检验和返工、过程等待、成品库存、发运、货款回收等环节订单处理采购下单供应商备料运输来料检验原料存储搬运和等待加工检验及返工成品存储成品发运货款回收制造周期交付周期第9页/共63页精益思想：从增值比率看改善空间增值比率增值时间（Value added

10、time）制造周期（Manufacturing cycle time）X 100%=增值时间：站在客户立场看制造过程中的增值动作和时间如：改变形状、改变性能、组装、包装等物料从进厂到出厂，只有不到物料从进厂到出厂，只有不到 10%10%的时间是增值的！的时间是增值的！精益介绍 生命周期及商品种类关注增值空间关注增值空间第10页/共63页精益介绍 生命周期及商品种类企业精益屋企业精益屋观念转变，消除浪费，价值流管理，团队精神及观念转变，消除浪费，价值流管理，团队精神及5S5S，持续改进，持续改进设备总有效性自动化及防错作业快速转换流动生产设备布局多技能员工小批量生产缩短生产周期均衡混流生产看板拉

11、动准时化生产库存降低消除浪费降低成本全面质量管理全面生产维护精益企业构筑精益企业之屋第11页/共63页精益介绍 生命周期及商品种类优势优势精益企业的竞争优势 生产时间减少 90%库存减少 90%生产效率提高 60%到达客户手中的缺陷减少 50%废品率降低 50%与工作有关的伤害降低 50%否则，要检查一下你在哪里做错了！-精益思维,Womack&Jones第12页/共63页精益介绍 生命周期及商品种类机遇和挑战以斯密的劳动分工理论、福特的流水线和斯隆的管理创新为代表的第一次工业革命，效率的极大提高改变了工业文明的进程以丰田生产系统发展而来的精益生产方式冲击了传统的、依赖大批量生产提高效率及劳动

12、分工的观念，代表了第二次工业革命的开始在你漫不经心的时候，你的对手已从蜗牛变成了敏捷的豹子竞争的加剧，WTO的加入，政府保护功能的消失，是所有的企业从臃肿低效中苏醒过来的时候了不能错失的第二次工业革命，精益生产是打造企业竞争力的利器制造业的机遇和挑战第13页/共63页IE介绍 生命周期及商品种类定义定义INDUSTRIAL（工业）ENGINEERING（工程）的定义工业工程是对有关人员、物资、设备、能源和信息等组成的整体系统进行设计、改进和实施的学科。它应用数学、物理和社会科学的专门知识与技能，并且使用工程分析的原理和方法，对上述系统可能取得的成果予以阐述、预测和评价。第14页/共63页IE介

13、绍 生命周期及商品种类手法手法 改动法 防错法 工序分析法 生产线作业编成 作业分析 联合作业分析 运转分析IE七大手法第15页/共63页浪费介绍 生命周期及商品种类定义定义Anything that doesnt add value to the process 在生产过程中不增值的。Anything that doesnt help create conformance to the customers specifications 对于符合客户的规范要求不会产生任何帮助。Anything your customer would be unwilling to pay you to do

14、您的客户不愿支付的费用。Definition of Waste 浪费的定义第16页/共63页浪费介绍 生命周期及商品种类了解浪费了解浪费 识别与消除浪费是一个精益组织系统的中心要旨。精益组织的成功取决于所有员工对识别与消除浪费的了解与参与。成功的精益组织要求培训所有员工，从他们的工作当中，就开始识别与消除浪费。Waste exists in all work.and at all levels in the organization浪费存在与所有工作以及组织机构的所有层面之中第17页/共63页浪费介绍 生命周期及商品种类七大浪费行为七大浪费行为Processing PInventory I W

15、Waiting MMaterialMovement MMotion OverProductionO CorrectionC C O M M W I P改正的浪费过量生产的浪费动作的浪费材料和信息的流动过度加工的浪费库存的浪费等候的浪费第18页/共63页浪费介绍 生命周期及商品种类过量生产过量生产Producing more than neededProducing faster than needed生产多于所需快于所需第19页/共63页浪费介绍 生命周期及商品种类库存浪费库存浪费Any supply in excess of process requirements necessary to

16、produce goods任何超过加工必须的物料供应第20页/共63页浪费介绍 生命周期及商品种类库存浪费库存浪费库存掩盖所有问题交货问题质量问题效率问题维修问题库存水平第21页/共63页浪费介绍 生命周期及商品种类库存浪费库存浪费通过降库存暴露问题交货问题质量问题效率问题维修问题库存水平第22页/共63页浪费介绍 生命周期及商品种类搬运搬运Any movement of material that does not directly support a lean system不符合精益生产的一切物料搬运活动第23页/共63页浪费介绍 生命周期及商品种类检验、校核、返工检验、校核、返工Rewo

17、rk of a Productor Service to Meet Customer Requirements为了满足顾客的要求而对产品或服务进行较验和返工第24页/共63页浪费介绍 生命周期及商品种类过程不当（过量）过程不当（过量）Effort which adds no valueto a product or service对最终产品或服务不增加价值的过程 第25页/共63页浪费介绍 生命周期及商品种类等待等待Idle Time That Is Produced When Two Dependent Variables Are Not Fully Synchronized当两个关联要素间

18、未能完全同步时所产生的空闲时间第26页/共63页浪费介绍 生命周期及商品种类多余动作多余动作Any movement which does not contribute value to the product or service 任何不增加产品或服务价值的人员和设备的动作第27页/共63页防错介绍 生命周期及商品种类五生产要素五生产要素五种生产要素MEN 人MACHINES 机MATERIALS 料METHOD 法ENVIRONMENT 环境第28页/共63页防错介绍 生命周期及商品种类人是一切关键人是一切关键其中，人是SOURCE TO DEFECTS 缺陷的根源RESOURCE TO

19、CORRECT DEFECTS 改正缺陷的资源人的错误HUMAN ERRORS ARE INEVITABLE！人的错误是无法避免的！ERRORS CAN BE ELIMINATED！错误是可以消除的！HUMAN ACTION IS CREATIVENESS NOT IMPORANTS！人最大的作用是创造性，而不是重要性！第29页/共63页防错介绍 生命周期及商品种类人的十种错误人的十种错误1.FORGETFULNESS 忘了，疏忽2.MISUNDERSTANDING 误解3.IDENTIFICATION 识别，如将10元钞票看成100元4.LACK OF EXPERIENCE 缺少经验5.WI

20、LLFUL 任性，如闯红灯过马路6.INADVERTENT 注意力未集中7.SLOWNESS 动作迟钝，如学开车时，踩刹车过来慢导致车祸8.LACK OF STANDARDS 缺乏标准9.SURPRISE 意外失误10.INTENTIONAL 故意第30页/共63页防错介绍 生命周期及商品种类方法方法我们必须跟踪缺陷被发现的地方缺陷发生的地方走向零缺陷JUDGMENT INSPECTIONS 判断性检查SAMPLING INSPECTIONS（SQC）抽样检查SELF CHECKS 自检SUCCESSIVE CHECKS 后续检查SOURCE INSPECTION（POKA-YOKE DEVI

21、CE）究源性检查（防错装置）第31页/共63页防错介绍 生命周期及商品种类判断性检查判断性检查检查目的是为了发现缺陷检查目的是为了发现缺陷产品和标准比去除缺陷品产品和标准比去除缺陷品劳动密集且成本高劳动密集且成本高很少能预防缺陷很少能预防缺陷第32页/共63页防错介绍 生命周期及商品种类抽样检查抽样检查在无法在无法100%100%检查很难完成时作抽样检查检查很难完成时作抽样检查调查缺陷的根源调查缺陷的根源能有效减少缺陷能有效减少缺陷允许有一定程度的缺陷允许有一定程度的缺陷第33页/共63页防错介绍 生命周期及商品种类自检自检SELF-CHECKS 自检 由完成该项工作的操作员在产品流到下一道工

22、序之前检查该项工作。优点：代表100%检查。发现问题可马上进行更改。比主管或同事检查心理抵触情绪小缺点：操作工有时可能对质量特性妥协或忘记执行检查 每个人都很难自已发现自已的问题第34页/共63页防错介绍 生命周期及商品种类方法方法SUCCESSIVE CHECKS后续检查由下一道工序的操作员检查上一道工序传下去的产品 后续检查的优点 找到被上道工序忽视的任何错误或缺陷 提供立即的反馈 在操作员之间建立解决问题的团队合作精神 后续检查的缺点 在错误发生后才有纠正措施，而非在错误的事件点上 有时会造成“下一道工序会检查我”的想法第35页/共63页防错介绍 生命周期及商品种类缺陷影响缺陷影响Own

23、ProcessNextProcessEnd ofLineFinalInspectionEndUser自身工序下一道工序 线尾 最终检查 最终使用者缺陷被发现在对公司的影响$第36页/共63页防错介绍 生命周期及商品种类究源性检查究源性检查 SOURCE INSPECTIONS 究源性检查 在结果变成缺陷前，于根源上识别错误 一种面向预防的工具 在根源上消除缺陷的最有效工具第37页/共63页防错介绍 生命周期及商品种类防错装置防错装置POKA-YOKE DEVICES防错装置 防错装置是简单且便宜的设备，被用来防止即将发生的缺陷或识别已经发生的缺陷三种防错级别 LEVEL 1级别1 在错误发生前

24、，在根源上消除错误 LEVEL 2级别2 缺陷生产前，在错误产生过程中识别错误 LEVEL 3级别3 在缺陷传送到下一道工序时识别出来第38页/共63页防错介绍 生命周期及商品种类方法方法防错-预测，发现和防止三个级别三个级别1.不制造不制造 最流动、最经济的。预见并防止错误最流动、最经济的。预见并防止错误2.不传递不传递 检检 测错误发生点。预先假设所有零件是坏的然后测错误发生点。预先假设所有零件是坏的然后逐个审核通过逐个审核通过 3.不接受不接受 最被动，最贵的最被动，最贵的 在后续工位中发现缺陷的错误在后续工位中发现缺陷的错误 余先假后退所有零件是坏的，然后逐个余先假后退所有零件是坏的，

25、然后逐个 审核通过审核通过 第39页/共63页防错介绍 生命周期及商品种类防错级别防错级别防错制造传递接受可能损坏的零件数011描述不可能制造出坏零件不可能将坏零件传递到下一工位。预先假设所有零件是坏的，然后逐个审核通过。后续工位不接受坏零件。预先假设所有零件是坏的，然后逐个审核通过。$一级二级三级第40页/共63页快速换模 生命周期及商品种类作用作用Quick Set-up Technique快速换模技术快速换模技术 通过缩短换模时间，我们可以 提高设备运转率；提高生产线的柔性，支持小批量生产；降低制造周期，减少在途及成品库存；迅速地反馈客户的订货和需求的变化；降低制造成本，争取新业务。降低

26、换模时间，提高换模频率，小批量生产，抑制生产过剩！第41页/共63页快速换模 生命周期及商品种类定义定义定义：（外部任务）开始换模（外部任务）结束换模 换模时间（内部任务）（上一成品的末件）（此产品的首件）换模操作时间+移动时间+首件检查/返工时间+更换工装+模具/工装维修时间+=总和=换模时间内部任务 必须将设备停下来才可以完成换模工作。外部任务 在设备仍然运转的同时可以进行的工作。第42页/共63页快速换模 生命周期及商品种类工作步骤工作步骤 （工作步骤：1.测量目前换模时间 2.成立缩短换模时间的小组 3.分析目前换模方法 4.将“内部任务”转为“外部任务”5.简化剩下的“内部”任务 6

27、.简化“外部”任务 7.减少“首件”认可时间 8.组织和培训换模工作小组 9.持续改进 10.重点放在换模的改善第43页/共63页TPM介绍 生命周期及商品种类定义定义 （TPM 的简要介绍的简要介绍TPM定义：Total Productive Maintenance以综合性效率化为目标，由全员参加的生产保养1）最大限度地追求生产系统的效率化（综合性效率化）；2）建立以生产系统的生命周期整体为对象，对所有损耗进行现场实物的“零灾害、零不良、零故障”预防的机制；3）以生产部门为首，涵盖开发、营销、管理等所有部门；4）从高层到一线员工全员参与（经理、总监、工程师、技术人员、操作人员）；5）通过重复

28、小集团的活动，实现零损耗。第44页/共63页TPM介绍 生命周期及商品种类TPMTPM 919201020304年度安定成长期高度成长期低成长期产值TPM人员投入机器材料产出安全质量成本反馈成本Productivity=Output 产出 综合效率 Input 投入TPM 通过最大化产出和最小化投入增加生产率第45页/共63页TPM介绍 生命周期及商品种类TPMTPM TPM目标人的素质改善操作员:提高自主保养能力保养员:提高对高性能设备的保养能力工程技术人员:不用保全的设备设计能力设备的素质改善追求现有设备应有的状态一消除损耗,维持购入时的状态新设备的LCC设计和垂直启动企业的素质改善企业的

29、素质改善通过改变人员,改变设备,改善企业的素质第46页/共63页TPM介绍 生命周期及商品种类TPMTPM 生命周期成本(Life Cycle Cost)=IC+RCIC:初期投入成本,设备(系统)的设计、制作、引进成本等；RC：维持成本，设备（系统）的运转、保养、废弃所需的成本等；LCC的极小化 从设备（系统）的开发和获取阶段评价LCC，权衡IC/RC，追求最合适的；MP信息收集和设计（Maintenance Prevention 维修预防）-在设计阶段，从用户（制造部门）处收集可靠性、安全性、保养性、操作性、品质等相关信息反馈至制造商或设计部门进行MP设计。信息来源：故障及维修记录、改良记

30、录、设备能力及精度初期数据、节能活动记录、安全事故记录、事运转问题记录、MTBF数据等。第47页/共63页TPM介绍 生命周期及商品种类TPMTPM 企业环境为了生存的成本降低提高设备（生产）综合效率大幅度降低成本严格的品质要求零缺陷需要的多样化多品种少批量量生产品质保全保持和改善设备（生产）条件缩短交换模具的时间零库存TPM的目标第48页/共63页TPM介绍 生命周期及商品种类TPMTPM TPM的3大思想：n 预防思想设备与人一样，需日常检查，定期体检，早期诊断，早期手术n“零”化思想零事故、零不良、零故障n 全员参与思想精髓：以CS为中心，提供优质产品和服务，做到顾客满意、企业满意、员工

31、满意、社会满意第49页/共63页TPM介绍 生命周期及商品种类TPMTPM 有效工作时间质量安全全员参与世界级的制造需要世界级的维护计划预防维护成本预防的方法和系统 预测技术第50页/共63页TPM介绍 生命周期及商品种类TPMTPM 过多的库存 过长的制造周期质量差成本高生产能力低下影响新业务u 差的维护造成的结果u TPM 的8大支柱（活动）为了设备效率化而进行的个别改善为了设备效率化而进行的个别改善 确立自主保养（全）体制；确立自主保养（全）体制；确立计划保养体制；确立计划保养体制；强化质量保养体制；强化质量保养体制；产品、设备的开发管理；产品、设备的开发管理；构建教育训练体制；构建教育

32、训练体制；见解管理部门的见解管理部门的TPMTPM（总务、财务、（总务、财务、文件管理等）；文件管理等）；安全卫生和环境管理体制；安全卫生和环境管理体制；第51页/共63页TPM介绍 生命周期及商品种类自主保养自主保养 自主保养的7个步骤STEP第OSTEP（整理整顿）第ISTEP（初期清扫）第2STEP（发生源.困难减少对策）第3STEP（清扫.加油基准书作成）第4STEP（总点检）第5STEP（自主点检）第6STEP（标准化）第7STEP（自主管理）促进目的不用品的清除已发现浪费的清楚发现缺陷能力的培养改善能力的培养产生防止老化的能力培养知道设备构造的能力产生判断设备异常的能力4M和品质的

33、原因管理的能力设备和现场管理体制化的建筑促进内容 清除不必要的物品 必要品要定物，定量，定位置 运用5感找到缺陷 改善设备清扫困难的地方 改善点检困难的地方 找到发生源进行改善 作业者自己要遵守的设备管理基准书有自己作成 理解设备和设备的机能构造，可以达到理解加工点的水准 正确的处理异常，具备小故障的修理能力 明确的理解品质和设备的关系在不良发生以前采取措施 16 STEP 的体制化，习惯化第52页/共63页TPM介绍 生命周期及商品种类TPMTPM输出输出 1、按ABC方法对设备进行分类2、设备故障原因分析、分类3、人员的技能一览表（使用技能、维修技能）4、重要时间的统计和跟踪5、设备履历表

34、6、员工问题清单（票）8、点检表、三级保养手册9、One Point Lesson10、疑难问题的PM分析方法11、设备能力分析及跟踪（O.E.E）12、设备FMEA13、安全锁定（Safety Lockout）程序14、备品备件管理（最高库存,最低库存）15、预防、预测性保养的开展16、设备的PM状态表17、设备改善案例18、TPM活动板19、分层审核20、快速换型21、TMP活动的组织和开展22、TPM效果评估第53页/共63页Pull System拉动系统什么是拉动系统？什么是拉动系统？必须的时间必须的时间 必须的产品必须的产品 必须的数量必须的数量JUST IN TIME 是对生产过剩

35、的抑制！是对生产过剩的抑制！拉动生产方式：1前道工序根据后道工序取走的数量进行补充生产，仅向最终工序发布生产计划。2根据实际消耗或消耗预测/计划提供资源押入方式：集中同时向所有的工序发出生产计划拉动系统定义定义第54页/共63页拉动系统拉动目标拉动目标 JIT目标：在正确的时间以正确的方式按正确的路线把正确的物料送到正确的地点，每次都刚好及时 每次都刚好及时！第55页/共63页拉动系统拉动图示拉动图示 总装物流方向补充信号客户看板工作指令零部件加工物料超市第56页/共63页拉动系统拉动图示拉动图示 第57页/共63页拉动系统拉动图示拉动图示 第58页/共63页拉动系统运用解释运用解释 1、后工

36、序（装配厂）：在使用整箱料之初将将箱内领取看板卡取出放入领取看板箱内。2、搬运工：定时（或定量）取出看板箱内的卡，带上空料箱，至零件存放场地取料。3、搬运工：归还空料箱，按照领取看板卡取料。先将料箱内生产指示看板卡取出，挂在生产指示看板相应位置处，再将相应的领取看板卡放入该料箱内。4：前工序（管子车间）：根据生产指示看板上的相应信息组织生产从生产指示看板上取出看板卡，每生产完成一箱后，将相应的生产指示看板卡放入箱内。每个料箱内有且仅有一张看板卡！第59页/共63页拉动系统运用图示运用图示 第60页/共63页Without INCENTIVE-Gradual Change 没有原动力-逐步改变Without VISION-Confusion 没有远景-不清不楚Without ACTION PLAN-False starts 没有行动计划-难免失败Without SKILLS-Anxiety 没有知识-焦虑不安Without RESOURCES-Frustration 没有资源-沮丧消沉精益征程：准备工作精益生产警示警示 第61页/共63页谢 谢！第62页/共63页感谢您的观看！第63页/共63页