TJ212-76建筑防腐蚀工程施工及验收规范.pdf

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1、建筑防腐蚀工程施工及验收规范 中华人民共和国国家标准 建筑防腐蚀工程施工及验收规范 TJ 212-76 主编单位：中华人民共和国石油化学工业部 批准单位：中华人民共和国国家基本建设委员会 试行日期：1976年 11 月 1 日 通 知(76)建发施字 154号 各省、市、自治区建委：由石油化学工业部组织有关单位参加修订的 建筑防腐蚀工程施工及验收规范，已经有关部门参加的审定会议审定，现同意为全国通用施工及验收规范，编号 TJ212-76，自一九七六年十一月一日起施行。国家基本建设委员会一九七六年五月二十五日 修订说明 根据国家基本建设委员会(72)建设施字第 135号文的精神，我部组织了各有关

2、施工、设计、科研和大专院校等单位参加的修订组，对 1962年颁布的工业建筑物和构筑物耐酸防腐工程施工及验收暂行技术规范(化基规 201-62、建规6-62)进行了修订。在修订过程中，作了必要的科学试验，多次征求全国有关单位的意见，反复修改后查定稿。本规范共分十章和五个附录。修订中，对原规范沥青类、水玻璃类耐腐蚀材料的条文进行了修改和删节；增加了硫磺类、玻璃钢类耐腐蚀材料；补充了涂料、树脂胶泥类耐腐蚀材料的品种。由于我们经验不足，水平有限，可能有错误之处，请在试行过程中提出修改和补充意见，寄交我部。石油化学工业部一九七六年四月 第一章 总 则 第 1 条 基本建设工作，为了做到精心施工、技术先进

3、，确保工程质量，特制订本规范。第 2 条 本规范适用于建筑物和构筑物防腐蚀工程的施工及验收。第 3 条 施工前，应按本规范及设计要求，编制相应的施工方案；施工期间各工种应相互协调，密切配合；施工完成后，不应损坏已完成的防腐蚀工程。第 4 条 防腐蚀工程所用原材料必须符合本规范的规定，并具有出厂合格证或检验资料，必要时应予复验。施工配合比应经试验确定，不得任意改变。第 5 条 凡经科学试验和生产实践证明效果良好的新材料、新技术、新的施工工艺，应结合具体条件，因地制宜，积极采用。第 6 条 防腐蚀工程施工的安全技术，劳动保护，防火、防爆、防毒、防尘、必须符合国家现行有关规定。第二章 基层的要求 第

4、 7 条 水泥砂浆或混凝土基层必须坚固密实，不应有起砂、起壳、裂缝、麻面等现象。基层坡度应符合设计规定；阴、阳角处应做成斜面或圆角。平整度，以 2 米长直尺检查，允许空隙不应大于 5 毫米。施工前，基层应干燥，在 20 毫米深度内的含水率不应大于 6%；表面的浮灰、油污应清除干净。第 8 条 金属结构表面应平整。施工前应把焊渣、毛刺、铁锈、油污、尘土等清除干净。第 9 条 本质基层表面应平整，裂纹、脂囊应予处理；基层含水率不应大于 15%；表面的浮灰应清除干净。第 10 条 改建、扩建工程在已被侵蚀的基层上施工时，其基层必须先清除腐蚀产物和残留的侵蚀性介质，然后按本规范要求办理。第 11 条

5、凡穿过防腐层的管道、套管、顶留孔、预埋件，应于基层中预先埋置或留设。第三章 块材防腐蚀面层 第 12 条 块材的品种、规格及等级应符合设计要求。耐酸瓷砖应符合“耐酸瓷砖 JC195-74”的规定。耐酸瓷砖、缸砖、耐酸陶板、铸石板的质量要求应符合表 1 的规定。耐酸瓷砖、缸砖、耐酸陶板、铸石板的质量要求 表 1 条石的组织应均匀，不得有裂纹或不耐酸的夹层，其耐酸率不应小于 94%，浸酸安定性应合格，吸水率不应大于 1.5%，抗压强度不应小于 600公斤/厘米 2。注：条石是指经过加工的表面平整的方形或矩形天然石材。沥青浸渍砖，其浸渍用砖宜采用 75 号粘土砖；浸渍用沥青的标号，当使用温度小于 3

6、0时，采用 60 号，3040时，采用 30 号；浸渍深度不应小于 15 毫米。第 13 条 胶泥、砂浆的质量要求及配制，铺砌块材的要求，应按本规范有关章节的规定执行。第 14 条 块材使用前应经挑选，并应洗净、干燥后备用。第 15 条 块材铺砌前，宜先试排。铺砌顺序应由低往高、先地坑、地沟，后地面、踢脚板或墙裙。阴角处立面块材应压住平面块材，阳角处平面块材应盖住立面块材。块材在一层以上时，应交错铺砌。第 16 条 块材结合层及灰缝应饮满密实，粘结牢固，不得有疏松、裂纹和起鼓等现象，灰缝表面应平整，灰缝尺寸应符合本规范有关章节的要求。块材铺砌不宜出现十字通缝，多层块材不得出现重迭缝。块材面层的

7、平整度和坡度应符合下列要求：一、地面面层应平整，以 2 米长直尺检查，允许空隙不应大于下列数值(毫米)：耐酸瓷砖，缸砖、耐酸陶板、铸石板面层 4 沥青浸渍砖面层 6 条石面层 8 二、块材面层相邻块材之间的高差，不应大于下列数值(毫米)：耐酸瓷砖、缸砖、耐酸陶板、铸石板面层 1.5 沥青浸渍砖面层 2 条石面层 3 三、坡度应符合设计要求，允许偏差为坡长的0.2%，最大偏差不得大于 30 毫米；作泼水试验时，应能顺利排除。第 17 条 需作勾缝的块材面层，铺砌时，应随时刮除灰缝内多余的胶泥或砂浆；勾缝时，灰缝应清理干净。第四章 沥青类防腐蚀工程 第一节 一般规定 第 18 条 沥青类防腐蚀工程

8、包括：一、沥青胶泥(或热沥青)铺贴的油毡隔离层或涂覆的隔离层；二、沥青胶泥铺砌的块材面层；三、沥青砂浆和沥青混凝土铺筑的整体面层或垫层；四、碎石灌沥青垫层。注：沥青类耐腐蚀材料宜用于室内。使用温度不应高于 50。第 19 条 施工环境温度不宜低于 5。施工时工作面应保持清洁干燥。第 20 条 沥青应按不同品种和标号分别堆放，并避免曝晒和沾粘杂物。第二节 原材料和制成品的质量要求 第 21 条 道路石油沥青、建筑石油沥青和普通石油沥青应符合“道路石油沥青 SYB1661-62”、“建筑石油沥青 GB494-75”和“普通石油沥青 SYB1665-62S”的规定，其质量要求见表 2。道路、建筑和普

9、通石油沥青的质量要求 表 2 注：用普通石油沥青(多蜡沥青)配制沥青胶泥时，应掺入建筑石油沥青(掺入量一般占沥青总量的 3050%)或掺入外加剂(一般掺入氯化锌 1 1.8%)后使用。普通石油沥青不宜用于配制沥青砂浆和沥青混凝土。第 22 条 石油沥青油毡应符合“石油沥青油毡 GB326-73”的规定，其标号不应低于 350号。沥青玻璃布油毡应符合“沥青玻璃布油毡 JC84-74”的规定。再生胶油毡的抗拉强度(纵向)不应小于 8 公斤/厘米 2，延伸率不应小于 100%，吸水率不应大于 0.5%。第 23 条 纤维头填料宜采用 6 级的角闪石棉或温石棉；温石棉应符合“温石棉质量标准(建标 54

10、-61)”的规定。第24条 粉料的耐酸不应小于 94%；其细度要求 1600孔/厘米2 筛余不应大于 5%，4900孔/厘米 2 筛余为 1030%；亲水系数不应大于 11。第 25 条 细骨料的耐酸率不应小于 94%。含泥量不应大于 1%，其颗粒级配见表 3。细骨料颗粒级配 表 3 第 26 条 粗骨料的耐酸率不应小于 94%，浸酸安定性应合格，空隙率不应大于 45%，含泥量不应大于 1%。第 27 条 沥青胶泥的质量要求应符合表 4 的规定。沥青胶泥的质量要求 表 4 注：用于立面铺砌或承受荷载的部位，本表所列耐热稳定性指标应按设计要求予以适当提高。第 28 条 沥青砂浆和沥青混凝土的抗压

11、强度，20时不应小于 30 公斤/厘米 2，50时不 小于 1 0 公斤/厘米 2。饱和吸水率(体积计)不应大于 1.5%浸酸安定性应合格。注：涂抹立面的沥青涛浆，抗压强度可不受限制。第三节 沥青胶泥、沥青砂浆和沥青混凝土的配制 第 29 条 沥青胶泥的施工配合比应根据工程部位、使用温度和施工方法等因素确定。施工配合比可参照本规范附录一附表 1。第 30 条 沥青胶泥的配制要求如下：一、沥青应破成碎块，均匀加热至 160180，经常搅拌、脱水，至不再起泡沫，并除去杂物；二、当沥青升至规定温度时、(建筑石油沥青 200230；普通石油沥青 250270。施工环境温度低于 5 时，应取最高值)，按

12、施工配合比量，将预热至 120 140的干燥粉料或同时加入纤维状填料)逐渐加入，并不断搅拌，直至均匀熬好的沥青胶泥应取样试验。注：需要掺入氯化锌时，应在上述规定温度内加入，并不断搅拌，待泡沫消失后再加入粉料。氯化锌应保存在密闭的容器中。三、熬制好的沥青胶泥在未用完前，不得再加入沥青或填料。取用沥青胶泥时，应先搅匀，以防填料沉底。第 31 条 沥青砂浆、沥青混凝土的施工配合比，应按下列要求确定：一、粉料和骨料之间的比例应符合表 5 的颗粒级配要求：粉料和骨料混合物的颗粒级配 表 5 二、沥青用量：采用平板振动器振实时，沥青占粉料和骨料混合物重量的百分率(%)为：沥青砂浆 1114 细粒式沥青混凝

13、土 810 中粒式沥青混凝土 79 注：涂抹立面的沥青砂浆，沥青用量可达 25%。采用辗压机或热滚筒压实时，沥青用量应适当减少。三、沥青标号：采用平板振动器和热滚筒压实时，宜用30 号；采用辗压机压实时，宜用 0 号。第 32 条 沥青砂浆、沥青混凝土的配制要求如下：一、按本规范第 30 条第“一”项熬制沥青；二、按施工配合比量，将预热至 140左右的干燥粉料和骨料混合均匀，随即将熬至 20020的沥青逐渐加入，不断翻拌至全部粉料和骨料被沥青覆盖为止。拌制温度为 180210。第四节 隔离层的施工 第 33 条 基层表面应先均匀涂刷冷底子油两遍。每遍冷底子油应保持清洁，待干燥后，方可进行隔离层

14、的施工。冷底子油的配制重量比，建筑石油沥青：溶剂汽油，第一遍为 3070，第二遍为 5050。第 34 条 沥青胶泥或热沥青的浇铺温度不应低于：建筑石油沥青 190 建筑和普通石油沥青混合 220 普通石油沥青 240 环境温度低于 5 时，应适当提高。第 35 条 油毡隔离层的铺贴要求如下：一、油毡使用前表面撒布物应清除干净，并保持干燥；二、油毡铺贴顺序应由低往高，先平面后立面。地面隔离层延续铺至墙面的高度为 100150毫米；贮槽等构筑物的隔离层应延续铺至顶部。转角处应增加油毡一层；三、油毡隔离层的施工应随浇随贴，每层沥青胶泥或热沥青的厚度不应大于 2毫米。铺贴必须展平压实，接缝处应粘牢；

15、油毡的搭接宽度，短边和长边均不应小于 100毫米；上下两层油毡的搭接缝、同一层油毡的短边搭接缝均应错开；四、隔离层上采用水玻璃类材料施工时，应在铺完的油毡层上浇铺一层沥青胶泥，并随即均匀稀撒预热的耐酸粗砂粒(粒径 2.55 毫米)；砂粒嵌入沥青胶泥的深度为 1.52.5毫米。第 36 条 涂覆的隔离层的层数，宜用两层，总厚度为 2 3 毫米。当隔离层上采用水玻璃耐酸材料施工时，应随即均匀稀撒预热的耐酸砂粒(粒径 1.22.5毫米)。第五节 沥青胶泥铺砌块材 第 37 条 基层表面若未设置隔离层，应按本规范第 33 条规定，预先涂刷冷底子油。第 38 条 块材铺砌前宜进行预热；当环境温度低于 5

16、 时，必须预热，预热温度为 40左右。第 39 条 沥青胶泥的浇铺温度，不应低于：建筑石油沥青胶泥 180 建筑和普通石油沥青混合胶泥 200 普通石油沥青胶泥 220 当环境温度低于 5 时，应适当提高。第 40 条 块材结合层厚度和灰缝宽度应符合表 6 的要求。块材结合层厚度和灰缝宽度 表 6 注：条石的结合层应采用沥青砂浆(沥青用量可达 25%)，厚度为 1015 毫米。第 41 条 平面块材的铺砌，可采用挤缝法或灌缝法。一、挤缝法：随浇沥青胶泥，随铺砌块材。沥青胶泥的浇铺厚度应按结合层要求增厚 2 3 毫米；铺砌时，灰缝应挤严灌满，表面平整。二、灌缝法：沥青胶泥应浇铺刮平，块材应粘结牢

17、固，不得浮铺。灌缝前，灰缝处宜预热。第 42 条 立面块材的铺砌，可采用刮浆铺砌法或分段浇灌法。一、刮浆铺砌法：应随刮随铺，趁热挤实压平。二、分段浇灌法：结合层应饱满，表面平整。浇灌方法可参照图 1 进行。图 1 分段浇灌法示意图 1-先用刮浆铺砌法粘贴块材 1 2 块；2-浮贴块材约 5 6 块；3-留出结合层 5 7 毫米，然后浇灌沥青胶泥 块材宜制成预制块铺砌。第六节 沥青砂浆和沥青混凝土的施工 第 43 条 沥青砂浆和沥青混凝土应采用平板振动器(或辗压机)和热滚筒压实。墙脚等处，应采用热烙铁拍实。第 44 条 沥青砂浆和沥青混凝土摊铺前，应在已涂有沥青冷底子油的水泥砂浆或混凝土堪直，先

18、涂一层沥青胶泥(沥青粉料=10030)。第 45 条 沥青砂浆和沥青混凝土摊铺后，应随即刮平，进行压实。每层压实厚度，沥青砂浆和细粒式沥青混凝土不宜超过 30 毫米；中粒式沥青混凝土不应超过 60毫米。虚铺厚度应经试压确定，用平板振动器振实时，一般为压实厚度的 1.3倍。第 46 条 沥青砂浆和沥青混凝土用平板振动器振实时，开始压实温度为 150160，压实完毕温度不应低于 110。当施工环境温度低于 5 时，开始压实温度应适当提高。第 47 条 垂直施工缝应留成斜搓，用热烙铁拍实。继续施工时，应将斜槎清理干净，并加以预热。预热后，涂一层热沥青，然后继续摊铺沥青砂浆或沥青混凝土。接缝处应用热烙

19、铁仔细拍实，并烙平至不露痕迹。分层铺筑时，上下层的垂直施工缝应相互错开，水平施工缝应涂一层热沥青。第 48 条 立面涂抹沥青砂浆应分层进行，最后一层抹完后，应用热烙铁烫平。当采用沥青砂浆预制块铺砌时，应按本规范第 42 条施工。第 49 条 铺压完的沥青砂浆和沥青混凝土应与基层结合牢固，面层应密实、平整、不得用沥青表面处理，并不得有裂纹、起鼓和脱层等现象。如有上述缺陷，应先将缺陷处挖除，清理干净，预热后，涂一层热沥青，然后用沥青砂心或沥青混凝土进行填铺、压实。地面面层平整度，以 2 米长直尺检查，允许空隙不应大于 6 毫米。坡度应符合设计要求。偏差为坡长的0.2%，最大偏差值不得大于 30 毫

20、米；作泼水试验时，应能顺利排除。第七节 碎石灌沥青 第 50 条 碎石灌沥青垫层不得在有明水或冻结的基土上进行施工。第 51 条 沥青软化点应低于 90；石料应干燥，材质应符合设计要求。第 52 条 碎石灌沥青垫层施工时，先在基土上铺一层粒径为 3060 毫米的碎石，夯实后，再铺一层粒径为 1030 毫米的碎石，找平、拍实，随后浇灌热沥青。若设计要求垫层表面 平整时，应在浇灌热沥青后，随即撒布一层粒径为 5 10毫米的细石，整平后再浇一层热沥青。第五章 水玻璃类防腐蚀工程 第一节 一般规定 第 53 条 水玻璃类防腐蚀工程包括：一、水玻璃耐酸胶泥、水玻璃耐酸砂浆(以下简称水玻璃胶泥、水玻璃砂浆

21、)铺砌的块材面层；二、水玻璃砂浆涂抹的整体面层；三、水玻璃耐酸混凝土(以下简称水玻璃混凝土)灌筑的整体面层、设备基础和构筑物。注：在水泥砂浆或混凝土基层上铺设水玻璃类材料，庆设置隔离层。第 54 条 施工玻璃温度以 1530为宜；低于 10时，应采取加热保温措施。原材料使用时的温度，不应低于 10。第 55 条 水玻璃类防腐蚀工程在施工及养护期间严禁与水或水蒸汽接触。并防止早期脱水过快。第二节 原材料和制成品的质量要求 第 56 条 水玻璃应呈青灰色或黄灰色粘笛液体，不得混入杂物。模数为 2.62.8，比重要要求如下：用于胶泥 1.401.45 用于砂浆 1.401.42 用于混凝土 1.38

22、1.40 注：水玻璃模数或比重如不符合上述要求时，应按本规范附录四的方法进行调整。第 57 条 氟硅酸钠应符合“氟硅酸钠 HGI 211-65”的规定，其纯度不应小于 95%，含水率不应大于 1%，细度要求应全部通过 1600孔/厘米 2 的筛。注：凡有受潮结块现象，应在不高于 60的温度下烘干并研细过筛。第 58 条 粉料的耐酸率不应小于 94%，含水率不应大于 0.5%，细度要求 1600孔/厘米 2 筛余不应大于 5%，4900孔/厘米 2 筛余为 1030%。粉料不宜单独使用石英粉。第 59 条 细骨料的耐酸率不应小于 94%，含水率不应大于 1%，并不得含有泥土。注：天然砂的含泥量不

23、应大于 1%。水玻璃砂浆用的细骨科，用于铺砌时，粒径不应大于 1.2毫米；用于涂抹时，不应大于 2.5毫米。水玻璃混凝土用的细骨料的颗粒级配应符合表 7 的规定。细骨料颗粒级配 表 7 第 60 条 粗骨料的耐酸率不应小于 94%，浸酸安定性应合格，含水率不应大于 0.5%，吸水率不应大于 1.5%，并不得含有泥土。粗骨料的最大粒径(指累计筛余不大于 5%的筛子孔径)不应大于结构最小尺寸的1/4。粗骨料的颗粒级配应符合表 8 的规定。粗骨料颗粒级配 表 8 第 61 条 水玻璃胶泥的凝结时间，初凝不应小于 30 分钟，终凝不应大于 8 小时，抗拉强度不应小于 25 公斤/厘米 2。浸酸安定性应

24、合格，吸水率(煤油吸收法)不应大于 15%。第 62 条 水玻璃砂浆的抗压强度不应小于 150公斤/厘米 2，水玻璃混凝土的抗压强度不应小于 2 00 公斤/厘米 2，其浸酸安定性均应合格。第三节 水玻璃胶泥、水玻璃砂浆和水玻璃混凝土的配制 第 63 条 水玻璃类材料的施工配合比应按下列要求确定：一、水玻璃用量应符合下列要求：水玻璃胶泥笛度为 7 15 毫米；水玻璃砂浆圆锥体沉入度，用于铺砌块材为 3 4 厘米；用于涂抹为 4 6 厘米；水玻璃混凝土坍落度，当机械捣实时不应大于 1 厘米；当人工捣实时不应大于 2厘米。二、氟硅酸钠用量按下列公式计算：式中 G-氟硅酸钠用量占水玻璃用量的百分率(

25、%)；N1-水玻璃中含氧化钠的百分率(%)；N2-氟硅酸钠的纯度(%)。三、填料混合物的空隙率要求：水玻璃砂浆所用粉料、细骨料的混合物不应大于 25%。水玻璃混凝土所用粉料、粗细骨料的混合物不应大于 22%。水玻璃类材料的施工配合比可参照本规范附录一附录 2。第 64 条 水玻璃胶泥、水玻璃砂浆的配制要求如下：一、机械搅拌(如采用双向浆式胶泥搅拌机等)：先将粉料、细骨料(配制水玻璃胶泥不加入细骨料)与氟硅酸钠加入搅拌机内，干拌均匀，然后加入水玻璃湿拌2 分钟左右；二、人工搅拌，先将粉料和氟硅酸钠混合，过筛两遍后，加入细骨料(配制水玻璃胶泥不加细骨料)，不拌均匀，然后逐渐加入水玻璃湿拌，直至均匀

26、。第 65 条 水玻璃混凝土的配制要求如下：一、机械搅拌(如采用强制式混凝土搅拌机等)：将细骨料、粉料、氟硅酸钠、粗骨料加入搅拌机内，干拌均匀，然后加入水玻璃湿拌，直至均匀；二、人工搅拌：先将粉料和氟硅酸钠混合，过筛后，加入细骨料、粗骨料、干拌均匀，最后加入水玻璃，湿拌不少于 3 次，直至均匀。第 66 条 拌好的水玻璃胶泥，水玻璃砂浆、水玻璃混凝土严禁加入任何物料，并须在初凝前(一般自加入水玻璃起 30 分钟内)用完。第四节 水玻璃胶泥、水玻璃砂浆铺砌块材和 水玻璃砂浆涂抹 第 67 条 施工时应将隔离层表面清理干净，均匀薄涂水玻璃稀胶泥一遍(水玻璃粉料氟硅酸钠=11 0.15)，并不得漏涂

27、和存有气泡。第 68 条 块材结合层和灰缝宽度应符合表 9 的要求。结合层厚度和灰缝宽度 表 9 第 69 条 铺砌砖、板应采用揉挤法，铺砌条石应采用座浆填缝法。第 70 条 立面铺砌块材时，应防止变形。在水玻璃胶泥或水玻璃砂浆终凝前，一次铺砌的高度应以不变形为限，待凝固后再继续施工。平面铺砌块时，应防止滑动。第 71 条 不玻璃砂浆应分层涂抹，每层厚度立面不应大于 5 毫米，平面不应大于10 毫米，总厚度应符合设计要求。涂抹时，应按同一方向连续抹平压实；每涂抹一层待终凝后，应检查其表面，不得有脱层、空隙或表面起皱等现象，然后薄涂一层水玻璃稀胶泥，再继续涂抹另一层。除面层外，其他各层均不应抹光

28、。阴、阳处应抹成斜面或圆角。涂抹完后的水玻璃浆层应与基层结合牢固，不得有脱层、空鼓等现象。第 72 条 水玻璃类材料在不同养护温度下的养护期不应少于：1020时 12昼夜 2130时 6 昼夜 3135时 3 昼夜 第 73 条 水玻璃类防腐蚀工程养护后，应用中等浓度的硫酸、盐酸或硝酸作表面酸化处理，一般不少于 4 次，每次间隔时间不应少于 8 小时，每次处理前应清除表面的白色析出物。第五节 水玻璃混凝土的施工 第 74 条 模板应支撑牢固，拼缝严密，表面平整，并涂矿物油脱模剂。第 75 条 水玻璃混凝土内的预埋铁件必须除锈，并泖刷环氧漆、过氯乙烯漆等耐腐蚀涂料。第 76 条 水玻璃混凝土的灌

29、筑要求如下：一、水玻璃混凝土应在初凝前振捣密实；二、采用插入式振动器时，每层灌筑厚度不宜大于 200毫米，插点间距不应大于作用半径的 1.5倍，振动器应缓慢拔出，不得留有孔洞；采用平板振动器和采用人工捣实时，每层灌筑厚度不应大于 100毫米；当灌筑厚度大于上述规定时，应分层连续灌筑。分层灌筑时，上一层应在下一层初凝以前完成。如超过初凝时间，应待下一层凝固后，按施工缝处理；耐酸贮槽的灌筑应一次完成，不留施工缝；三、最上一层捣实后，表面应在初凝前压实抹平；四、灌筑地面时，应随时控制平整度和坡度；平整度，以 2 米长直尺检查，允许空隙不应大于 4 毫米；坡度应符合设计要求，允许偏差为坡长的0.2%，

30、最大偏差值不得大于 30 毫米；作泼水试验时，应能顺利排除。第 77 条 水玻璃混凝土需留施工缝时，在继续灌筑前应将该处打毛，清理干净，薄涂一层水玻璃稀胶泥，稍干后再继续灌筑。地面施工缝应留成斜搓。第 78 条 水玻璃混凝土在不同环境温度下的拆模时间不应少于：1015时 5 昼夜 1615时 3 昼夜 2130时 2 昼夜 3135时 1 昼夜 拆模后不得有蜂窝、麻面、裂纹等缺陷。如有上述缺陷时，应将该处混凝土凿去，清理干净，薄涂一层水玻璃稀胶泥，待稍干后用水玻璃胶泥或水玻璃砂浆进行修补。第 79 条 水玻璃混凝土的养护和酸化处理见本规范第 72、73 条。第六章 硫磺类防腐蚀工程 第一节 一

31、般规定 第 80 条 硫磺类防腐蚀工程包括：一、硫磺胶泥、硫磺砂浆浇灌的块材面层；二、硫磺混凝土灌筑的地面、设备基础和贮槽等。注：硫磺类耐腐蚀材料使用温度不应高于 80，并不应用于冷热交替频率、温度急变、与明火接触或受重物撞击的部位。第 81 条 硫磺类防腐蚀工程的施工环境温度不宜低于 5；一般在施工完成后两小时即可使用，设备基础、贮槽等构筑物必须在 24 小时后方可使用。第 82 条 硫磺类耐腐蚀材料在冷固前严禁与水接触；施工中所用材料、器具必须干燥。第二节 原材料和制成品的质量要求 第 83 条 硫磺应采用工业品，其含硫量不应小于 94%，含水率不应大于 1%。第84条 粉料的耐酸率不应小

32、于 94%，细度要求 1600孔/厘米2 筛余不应大于 5%，4900孔/厘米 2 筛余为 1030%。第 85 条 细骨料的耐酸率不应小于 94%，含泥量不应大于 1%，粒径要求，1 毫米筛孔的筛余不应大于 5%。第 86 条 粗骨料宜采用碎石，不得含有泥土，其耐酸率不应小于 94%，浸酸安定性应合格。粒径要求，2040 毫米的含量不应小于 85%，1020 毫米的含量不应大于 15%。第 87 条 增韧剂宜采用聚硫橡胶。固态聚硫橡胶应干燥质软，富弹性，断面细致，无杂质。第 88 条 硫磺胶泥、硫磺砂浆的质量要求符合表 10 的规定。硫磺胶泥、硫磺砂浆的质量要求 表 10 第 89 条 硫磺

33、混凝土的抗压强度不应小于 400公斤/厘米 2，抗折强度不应小于 40 公斤/厘米 2。第三节 硫磺胶泥和硫磺砂浆的熬制 第 90 条 硫磺胶泥和硫磺砂浆的施工配合比可参照本规范附录一附表 3。第 91 条 硫磺胶泥和硫磺砂浆的熬制要求如下：先将硫磺(块状硫碘应先打成小块)在 130150熔化脱水，然后将已烘干的粉料、细骨料(熬制硫磺胶泥不加细骨料)及聚硫橡分别加入锅中，熬制温度为 140 170。熬制时，应充分搅拌均匀，防止局部过热。第 92 条 硫磺胶泥和硫磺砂浆熬制至液面无气泡时，应取样检查，以确定其遨制质量。合格后即可使用，或浇灌成锭备用。从锅中取出硫磺胶泥或硫磺砂浆时，必须搅拌均匀，

34、防止填料沉底。注：外观检查方法，将硫磺胶泥或硫磺砂浆在 140浇灌“8”型抗拉试模中，应无起鼓现象；将试件打断，颈部断面内肉眼可见小孔不宜多于 5 个。第四节 硫磺胶泥和硫磺砂浆浇灌块材 第 93 条 浇灌前块材宜进行预热，施工环境温度低于 5 时，必须预热，预热温度不宜低于 40。第 94 条 硫磺胶泥或硫磺砂浆的浇灌温度应保证具有较好的流动度，一般为 135 145。第 95 条 块材结合层厚度和灰缝宽度应符合表 11 的要求。结合层厚度和灰缝宽度 表 11 第 96 条 浇灌块材应符合下列要求：一、浇灌前应用硫磺胶泥或其他耐酸小块将块材垫平；浇灌立面时，外侧应撑，防止变形；二、面积较大的

35、块材面层应分段分行浇灌。段、行边缘的缝隙应堵严，堵缝材料不得沾有没污；三、平面块材的灰缝在浇灌时宜盖以玻璃条，并留出排气孔。立面块材的灰缝应封贴严密；四、浇灌时应设若干浇灌点，同时连续进行浇灌，至该段全部灌满为止；平面浇灌顺序应沿坡度方向自低而高进行；五、面层灰缝不饱满时，应立即进行补灌；高出块材部分的硫磺胶泥或硫磺砂浆应铲除或烫平，烫平温度为 140160；六、当施工环境温度低于 5 时，对已浇灌的块材表面应立即覆盖保温，防止产生裂纹。第 97 条 块材应昼制成预制块，然后用硫磺胶泥或硫磺砂浆浇灌。浇灌方法见本规范第 96 条。预制块的制作应按下列要求进行：一、将块材反铺在平整的底板上(底板

36、面应先薄涂矿物油脱模剂)块材间留出灰缝宽度；边缘处应封严，以防漏浆；二、浇灌硫磺胶泥或硫磺砂浆时，不应高出块材面；三、使用时平整面向上。第五节 硫磺混凝土的施工 第 98 条 硫磺混凝土的施工应符合下列要求：一、模板应支撑牢固，拼缝必须严密，表面平整，表面平整、干燥，并薄涂脱模剂(一般采用矿物油)。施工缝处的模板不应涂脱模剂；二、粗骨料必须干燥，并应预热(浇灌时的温度为 4060)，然后浮铺在模板内，每层厚度不宜大于 400毫米，并预留浇灌孔；浇灌孔的预留方法，可将直径约 50 毫米的钢管，按 300400毫米的间距，在铺放粗骨料时预先埋入，待粗骨料铺完后将钢管缓慢抽出，浇灌孔预留后应妥加保护

37、，不得堵塞；三、硫磺胶泥或硫磺砂浆应同时向预留的各浇灌孔浇灌，至全部灌满为止，中间不得中断；浇灌温度见本规范第 94 条；四、浇灌平面时，应分块进行，每块面积以 2 4 平方米为宜，待一块灌完并冷固收缩后(一般为 2 小时)，再浇灌相邻块；硫磺混凝土面层表面，应露出石子，最后用硫磺胶泥或硫磺砂浆找平；地面面层的平整度，以 2 米长直尺检查，允许空隙不应大于 6 毫米；五、浇灌立面时，每层硫磺混凝土的水平施工缝应露出石子；垂直施工缝应相互错开；六、在面层找平或浇灌第二层硫磺混凝土前，应将下一层硫磺混凝土表面收缩孔中的针状物凿除；七、施工环境温度低于 5 时，对已浇灌的硫磺混凝土表面应立即覆盖保温

38、，防止产生裂纹。第 99 条 硫磺混凝土地面的施工，亦可制成硫磺混凝土预制块，然后用硫磺胶泥或硫磺砂浆浇灌。浇灌方法见本规范第 96 条。硫磺混凝土预制块的制作应按下列要求进行：一、将活动模板旋转在平整的钢板上，钢板表面薄涂矿物油脱模剂；二、模板底部应先浇灌一层厚约 3 毫米的硫磺胶泥或硫磺砂浆，作为预制块的面层；三、将干燥的粗骨料按规定厚度浮铺在硫磺胶泥或硫磺砂层上，随之浇灌硫磺胶泥或硫磺砂浆，待冷却后即可拆模；四、使用时平整面向上。第七章 树脂胶泥和玻璃钢防腐蚀工程 第一节 一般规定 第 100条 树脂胶泥和玻璃钢防腐蚀工程包括：一、树脂胶泥铺砌或勾缝的块材面层；二、各种胶料铺衬的玻璃钢整

39、体面层和隔离层；三、环氧胶料涂覆的隔离层。本规范所列树脂胶泥有环氧胶泥、酚醛胶泥、环氧酚醛胶泥和环氧呋喃泥；玻璃钢有环氧玻璃钢、酚醛玻璃钢、环氧酚醛玻璃钢、环氧呋喃玻璃钢和环氧煤焦油玻璃钢。第 101条 施工环境温度以 1525为宜，相对湿度不宜大于 80%。温度低于 10(录采用苯磺酰氯作固化剂时，温度低于 17)时，应采取加热保温措施，但不得用明火或蒸汽直接加热。原材料使用时的温度，不应低于上述最低施工环境温度。第 102条 树脂胶泥和玻璃钢防腐蚀工程在施工及养护期间，严禁明火，并应防水、防曝晒。第 103条 树脂、固化剂、稀释剂等材料均应密封贮存在阴景干燥处，并注意防火。第二节 原材料和

40、制成品的质量要求 第 104条 环氧树脂应符合“E 型环氧树脂 HG2-741-72”的规定。其质量要求见表 12。E 型环氧树脂的质量要求 表 12 第 105条 酚醛树脂应呈棕红色粘笛液体，其游离酚含量不应大于 10%，游离醛含量不应大于 2%使用时，含水率不应大于 12%，粘度要求(涂-4 粘度计)，用于树脂胶泥时为 10001500秒，用于玻璃钢时为 6001300秒。注：贮存温度在 20左右时，贮存期一般为 1 个月，若加入 5 10%的苯甲醇(纯度大于 99%)，可适当延长贮存期。苯甲醇加入后，应充分搅拌均匀。酚醛树脂使用前必须将树脂表面的析出水倒去。第 106条 呋喃树脂应呈棕黑

41、色或棕红色粘稠液体，其固体含量不应小于 70%，灰分不庆于 3%，含水率不应大于 1%，粘度要求(涂-4 粘度计)为 6001300秒。第 107条 常用的固化剂为乙二胺丙酮溶液、乙二胺、苯磺酰氯、对甲苯磺酰氯和硫酸惭酯等。一、乙二胺、苯磺酰氯和对甲苯磺酰氯的纯度均不应小于 70%。二、乙二胺丙酮溶液应预先配制。配制时，将丙酮与乙二胺按重量比 1 1 加入容器中，混合均匀，并间接冷却，控制温度不超过 50。配好的溶液必须降至室温后置于密闭容器中备用。贮存期一般为 7 天。三、硫酸乙酯应预先配制。硫酸乙酯的配制重量比为硫酸乙醇=12 3。配制时，先把乙醇(含水率不大于 2%)放入容器中，边搅拌边

42、将硫酸(纯度不低于 98%)缓慢加入，并间接冷却，控制反应温度不超过 50。严禁将乙醇加入浓硫酸中。配好的硫酸乙醇必须降至室温后方可使用，或置于耐腐蚀的密闭容器中备用。第 108条 常用稀释剂为丙酮、乙醇、二甲苯、甲苯。丙酮的含水率不应大于 1%，乙醇的含水率不应大于 2%。第 109条 粉料的耐酸率不应小于 94%，含水率不应大于 0.5%，细度要求 1600孔/厘米 2 筛余不应大于 5%，4900孔/厘米 2 筛余为 1030%。注：用酸性固化剂时，粉料耐酸率不应小于 97%，并不得含有铁质等杂物。第 110条 煤焦油使用时的含水率不应大于 1%，否则应在 110150的温度下加热脱水，

43、滤去杂质后冷却备用。第 111条 玻璃布应用无捻、方格、平纹粗纱布，其厚度一般为 0.20.5毫米，密度为 4 4 8 8 纱根数/厘米 2。玻璃布宜选用非石蜡型。当采用石蜡型玻璃布时，应进行脱蜡处理。玻璃布应贮存在清洁干燥场所。第 112条 树脂胶泥的质量要求应符合表 13 的规定。树脂胶泥的质量要求 表 13 第三节 树脂胶泥和玻璃钢胶料的配制 第 113条 配料容器应保持清洁、干燥，无油污。第 114条 树脂胶泥、玻璃钢胶料的施工配合比可参照本规范附录一附录一附表4、附表 5。第 115条 环氧胶泥、环氧玻璃钢胶料采用乙二胺丙酮溶液或乙二胺作固化剂的配制要求如下：在容器中称取定量的环氧树

44、脂，当树脂稠度较大时，宜加热至 40左右，然后加入稀释剂(胶泥一般不加)，搅匀后，再加入固化剂，充分搅勾，最后掺入粉料，搅拌均匀。配好的胶泥，胶料一般自加入固化剂进起，在 40 分钟以内用完。第 116条 酚醛胶泥、酚醛玻璃钢胶料采用苯磺酰氯作固化剂的配制要求如下：在容器中称取定量的酚醛树脂，然后加入稀释剂(胶泥一般不加)，搅勾后，再加入苯磺酰氯，充分搅勾(约需 1015 分钟)，最后掺入粉料，搅拌均匀。配好的胶泥、胶料一般知加入固化剂时起，在 45 分钟以内用完。第 117条 酚醛胶泥采用对甲苯磺酰氯和硫酸乙酯作复合固化剂的配制要求如下：在容器中称取宣的酚醛树脂，当树脂稠度较大时，宜加热至

45、3040，然后加入稀释剂，搅勾后，再加入经预先混合均匀的粉料和对甲苯磺酰氯，搅拌均匀，最后加入硫酸乙酯，充分搅匀。配好的胶泥一般自加入固化剂时起，在 30 分钟以内用完。第 118条 环氯酚醛胶泥、环氧酚醛玻璃钢胶料采用乙二胺或乙二胺丙酮溶液作固化剂的配制要求如下：按施工配合比将酚醛树脂与预热至 40左右的环氧树脂加入容器中搅匀，然后加入稀释剂(胶泥一般不加(，再加入固化剂。充分搅匀(约需 1 分钟)，最后掺入粉料，搅拌均匀。配好的胶泥、胶料一般自加入固化剂时起，在 30 分钟以内用完。第 119条 环氧呋喃胶泥、环氧呋喃玻璃钢胶料采用乙二胺或乙二胺丙酮溶液作固化剂的配制要求如下：按施工配合比

46、将呋喃树脂与预热至 40左右的环氧树脂加入容器中搅匀，然后加入稀释剂(胶泥一般不加)，搅匀后，再加入固化剂，充分搅匀，最后掺入粉料，搅拌均匀。配好的胶泥、胶料一般自加入固化剂时起害 60 分钟以内用完。第 120条 环氧煤焦油玻璃钢胶料采用乙二胺丙酮溶液或乙二胺作固化剂的配制要求如下：按施工配合比将环氧树脂与煤焦油分别预热至 50左右，然后相互混合，再加入稀释剂，搅匀后，加入固化剂、充分搅匀，最后掺入粉料，搅拌均匀。配好的胶料一般自加入固化剂时起，在 60 分钟以内用完。第 121条 各种树脂胶泥和胶料，在使用过程中，如有凝固结块等现象，不得继续使用。第四节 树脂胶泥铺砌块材及勾缝 第 122

47、条 在水泥砂浆、混凝土或金属基层上用树脂胶泥铺砌块材时，基层表面宜先涂一遍环氧打底料(配合比可参照本规范附录一附表 5 环氧玻璃钢打底料)，当采用酸性固化剂配制的胶泥时，必须涂一遍环氧打底料，待干燥后再进行块材的铺砌。第 123条 块材的结合层厚度，灰缝宽度和勾缝尺寸应符合表 14 的要求。结合层厚度、灰缝宽度和勾缝尺寸 表 14 第 124条 块材铺砌应符合下列要求：一、块材铺砌应采用揉挤法；二、立面块材的连续铺砌高度，应与胶泥硬化时间相适应，防止砌体受压变形。第 125条 块材勾缝应符合下列要求：一、树脂胶泥勾缝，必须待铺砌胶泥养护后方可进行；二、勾缝时，灰缝必须清理干净，不得沾染污垢。勾

48、缝前宜在缝内涂一遍环氧打底料；在水泥砂浆和水玻璃类材料上采用酸性固化剂配制的胶泥时，必须涂一遍环氧打底料，待干燥后再进行勾缝；三、勾缝必须填满压实，不得有空隙、气泡；表面应平整光滑。第 126条 常温时，树脂胶泥的养护期应昼按表 15 的规定。树脂胶泥的养护期 表 15 注：环氧呋喃胶泥用于贮槽时，宜进行热处理。第 127条 树脂胶泥如需热处理，宜按表 16 进行。热处理面受热应均匀，防止局部过热。热处理温度及时间 表 16 注：有条件时，环氧呋喃胶泥宜提高其热处理温度至 120。第五节 玻璃钢的施工 第 128条 玻璃钢一般采用手糊法施工。手糊法分间断法和连续法两种。酚醛玻璃钢必须采用间断法

49、施工。第 129条 间断法施工应按下列要求进行：一、打底和嵌刮腻子：将环氧打底料均匀涂刷于基层表面，进行第一次打底，自然固化一般不少于 12 小时。打底应薄而均匀，不得有漏涂、流坠等缺陷。基层凹陷不平处应用腻子修补填平，并随即进行第二次打底，自然固化一般不少于 24 小时；二、衬布：先在基层上均匀涂刷一层衬布料，随即衬上一层玻璃布，玻璃布必须贴实，其上再均匀涂刷一层衬布料(玻璃布应浸透)，一般需要自然固化 24 小时后再按上述衬布程序铺衬。如此间断反复铺衬至设计规定的层数或厚度。每间断一次均应仔细检查衬布层质量，如有毛刺，突起或较大气泡等缺陷，应清除修整。布与布的搭接缝应互相错开，搭缝宽度不应

50、小于 50 毫米。阴、阳角处应增加 1 2 层玻璃布；三、面层：用毛刺蘸上面层料均匀涂刷，一般自然固化 24 小时后，再涂刷第二层面层料。第 130条 连续法施工应按下列要求进行：除衬布需连续进行外，打底嵌刮腻子和面层的施工均同间断法施工。衬布时，先在基层上均匀涂刷一层衬布料，随即衬上一层玻璃布，玻璃布贴实后，再涂刷一层衬布料(玻璃布应浸透)，随之再铺衬一层玻璃布。如此连续铺衬至设计规定的层数或厚度。最后一层衬布料涂刷后，需自然固化 24 小时以上，然后进行面层料的施工。第 131条 采用玻璃钢作隔离层时，施工要求见本规范第 129、130条(当隔离层上采用树脂胶泥和硫磺类材料施工时，可不涂面