隧道工程施工方案.pdf

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1、 隧道工程施工方案 一、洞口工程（一）施工方案 根据我集团公司多年隧道施工的经验及雁门关隧道出口位置的具体情况，经过经济性、安全性、可行性综合分析比较后，决定进洞前先完成地表排水系统，采取分层开挖，分层支护，自上而下，边挖边护的洞口加固处理方法：洞口仰坡、明洞边坡采用锚、网喷混凝土加固技术，明洞挖方在满足机械开挖的条件下，使用挖掘机开挖，装载机配合自卸车装运弃碴至指定弃碴位置，人工辅助修坡。不能直接用机械开挖的次坚石采用定向弱爆破，人工辅助机械装运弃方。进洞采用先施工作超前小导管，短进尺，弱爆破，快循环，早封闭的施工方案。（二）施工方法 洞口工程开挖及施工步骤见图 7-1。(1)首先开挖并施作

2、洞口边仰坡截水沟，以截排地表水，截水天沟中国建筑工业出版社 筑龙网 合力打造 距边仰坡开挖边缘不小于 5m，沟底纵坡不小于 3。排水沟与路基排水系统相衔接。(2)开挖洞口顶部及明挖部分土石方，开挖土石方均自上而下进行，能用机械直接作业的，均选用机械开挖，人工配合。机械或人工不能直接开挖的土石方，采用浅孔台阶控制爆破开挖。开挖形成的坡面按设计要求及时进行封闭防护，避免长时间暴露，造成坡面坍塌。(3)沿开挖轮廓线打超前小导管（长 3.5m）注浆，小导管间距 40cm，并外露 1m 以便于与钢格栅相连接。(4)用类围岩的施工方法开挖暗洞 2m，完成支护体系。(5)定位放线，组装台车，绑扎钢筋，浇筑明

3、洞及暗洞钢筋混凝土。(6)混凝土达到设计要求时拆模，施做明洞防水层，两侧对称回填。二、洞门施工 雁门关隧道左线洞门为端墙结构，右线洞门为偏压式结构，设计有外装修，同时洞门及地表做了景观美化设计，因此在明洞施工完，安排合理时间进行左右线洞门施工，并做好景观设计。同时恢复植被，搞好绿化。三、正洞洞身工程（一）开挖作业 隧道开挖作业根据不同围岩类别分别采取不同的开挖方法。其中左线隧道开挖方法见表 7-1；右线隧道开挖方法见表 7-2。左线隧道分段开挖方法表 表 7-1 序号 里程（桩号）长 度（m）围 岩类别 开挖方法 支护形式 1 ZK110+270+630 360 IV 全断面 22 砂浆锚杆、

4、网喷混凝土 2 ZK110+630+850 220 II 短 台 阶 半断面 超前小导管、型钢支撑、25 砂浆锚杆、网喷混凝土 3 ZK110+850 ZK111+070 220 IV 全断面 22 砂浆锚杆、网喷混凝土 续表 4 ZK111+070+350 280 II 短 台 阶 半断面 超前小导管、型钢支撑、25 砂浆锚杆、网喷混凝土 5 ZK111+350+618 268 III 半 断 面 正台阶 超前锚杆注浆、425 格栅，钢架支撑、网喷混凝土 6 ZK111+618+649 31 I 双 侧 壁 导坑 长管棚、型钢支撑、锚杆、网喷混凝土 7 ZK111+649+760 111 I

5、II 半 断 面 正台阶 超前锚杆注浆、425 格栅，钢架支撑、网喷混凝土 8 ZK111+760+800 40 I 双 侧 壁 导坑 长管棚、型钢支撑、锚杆、网喷混凝土 9 ZK111+800 ZK112+050 250 III 半 断 面 正台阶 超前锚杆注浆、425 格栅，钢架支撑、网喷混凝土 10 ZK112+050+070 20 I 双 侧 壁 导坑 长管棚、型钢支撑、锚杆、网喷混凝土 11 ZK112+070+625 555 III 半 断 面 正台阶 超前锚杆注浆、425 格栅，钢架支撑、网喷混凝土 12 ZK112+625+670 45 I 双 侧 壁 导坑 长管棚、型钢支撑、

6、锚杆、网喷混凝土 13 ZK112+670+785 115 III 半 断 面 正台阶 超前锚杆注浆、425 格栅，钢架支撑、网喷混凝土 14 ZK112+785+830 45 II 双 侧 壁 导坑 超前小导管、型钢支撑、25 砂浆锚杆、网喷混凝土 右线隧道分段开挖方法表 表 7-2 序号 里程（桩号）长度（m）围 岩类别 开挖方法 支护形式 1 YK110+200+587 387 IV 全断面 22 砂浆锚杆、网喷混凝土 2 YK110+587+810 223 II 短台阶 半断面 超前小导管、型钢支撑、25 砂浆锚杆、网喷混凝土 3 YK110+810 ZK111+045 235 IV

7、全断面 22 砂浆锚杆、网喷混凝土 4 YK111+045+346 301 II 短台阶 半断面 超前小导管、型钢支撑、25 砂浆锚杆、网喷混凝土 5 YK111+346+627 281 III 半断面 正台阶 超前锚杆注浆、425 格栅，钢架支撑、网喷混凝土 6 YK111+627+657 30 I 双侧壁导坑 长管棚、型钢支撑、锚杆、网喷混凝土 7 YK111+657+745 88 III 半断面 正台阶 超前锚杆注浆、425 格栅，钢架支撑、网喷混凝土 8 YK111+745+780 35 I 双侧壁导坑 长管棚、型钢支撑、锚杆、网喷混凝土 9 YK111+780 YK112+030 2

8、50 III 半断面 正台阶 超前锚杆注浆、425 格栅，钢架支撑、网喷混凝土 10 YK112+030+050 20 I 双侧壁导坑 长管棚、型钢支撑、锚杆、网喷混凝土 11 YK112+050+620 570 III 半断面 正台阶 超前锚杆注浆、425 格栅，钢架支撑、网喷混凝土 12 YK112+620+665 45 I 双侧壁导坑 长管棚、型钢支撑、锚杆、网喷混凝土 13 YK112+665+785 120 III 半断面 正台阶 超前锚杆注浆、425 格栅，钢架支撑、网喷混凝土 14 YK112+785+815 30 II 双侧壁导坑 超前小导管、型钢支撑、25 砂浆锚杆、网喷混凝

9、土（二）钻爆设计、类围岩段台阶法开挖爆破设计见图 7-2；类围岩段全断面开挖爆破设计见图 7-3。（三）作业循环时间 1.类围岩及类浅埋双侧壁导坑法开挖作业循环时间见表 7-3。类围岩及类浅埋双侧壁导坑法开挖作业循环时间表 表 7-3 序号 工序名称 类围岩及类浅埋 1 测量 30min 2 管棚施作 240 min（按进尺平均到每一循环）3 左侧壁导坑开挖 90 min 4 左侧壁导坑支护 210 min 5 右侧壁导坑开挖 90 min 6 右侧壁导坑支护 210 min 7 中间上部开挖 90 min 8 中间上部支护 210 min 9 中间下部开挖 90 min 10 中间下部支护

10、180 min 11 循环进尺 1.5 m 12 日进尺 1.5 m 13 月均进尺 45 m 2.类围岩半断面开挖作业循环时间见表 7-4。类围岩台阶法开挖作业循环时间表 表 7-4 序号 工序名称 类围岩 1 测量 30min 2 超前小导管 180min（按进尺平均到每一循环）3 钻孔 240 min 4 装药爆破 120 min 5 通风排烟 30 6 清理危石 30 min 7 初喷 30 min 8 出碴 180min 9 支护 240min 10 循环进尺 2m 11 日进尺 2.67m 12 月均进尺 80m 3.类围岩半断面开挖作业循环时间见表 7-5。类围岩半断面开挖作业循

11、环时间表 表 7-5 序号 工序名称 类围岩 1 测量 30min 2 超前小导管 180min（按进尺平均到每一循环）3 钻孔 150 min 4 装药爆破 100 min 5 通风排烟 30min 6 清理危石 30 min 7 初喷 30 min 8 出碴 100 min 9 支护 200 min 10 循环进尺 2m 11 日进尺 3.4m 12 月均进尺 100m 4.类围岩台阶法开挖作业循环时间见表 7-2-6。类围岩台阶法开挖作业循环时间表 表 7-6 序号 工序名称 类围岩 1 测量 30min 2 超前锚杆 120min（按进尺平均到每一循环）3 钻孔 180min 4 装药

12、爆破 100min 5 通风排烟 30 6 清理危石 30min 7 初喷 30min 8 出碴 180min 9 支护 150min 10 循环进尺 3m 11 日进尺 5.0m 12 月均进尺 150m 5.类围岩半断面开挖作业循环时间见表 7-7。类围岩半断面开挖作业循环时间表 表 7-7 序号 工序名称 类围岩 1 测量 30min 2 超前锚杆 120min（按进尺平均到每一循环）3 钻孔 130min 4 装药爆破 80min 5 通风排烟 30 6 清理危石 30min 7 初喷 30min 8 出碴 100min 9 支护 120min 10 循环进尺 3m 11 日进尺 6.

13、7m 12 月均进尺 200m 6.类围岩全断面开挖作业循环时间见表 7-8。类围岩全断面开挖作业循环时间表 表 7-8 序号 工序名称 类围岩 1 测量 30min 2 钻孔 180min 3 装药爆破 120min 4 通风排烟 30min 5 清理危石 30min 6 出碴 180min 7 支护 150min 8 循环进尺 4m 9 日进尺 8.0m 10 月均进尺 240m（五）光面爆破施工工艺 1.放样布眼 钻眼前，测量人员要用红铅油准确绘出开挖面的中线和轮廓线，标出炮眼位置，其误差不得超过 5cm。在直线段，可用 35 台激光准直仪控制开挖方向和开挖轮廓线。2.定位开眼 采用钻孔

14、台车钻眼时，台车与隧道轴线要保持平行。台车就位后按炮眼布置图正确钻孔。对于掏槽眼和周边眼的钻眼精度要求比其他眼要高，开眼误差要控制在 3cm 和 5cm 以内。3.钻眼 钻工要熟悉炮眼布置图，要能熟练地操纵凿岩机械，特别是钻周边眼，一定要有丰富经验的老钻工司钻，台车下面有专人指挥，以确保周边眼有准确的外插角（眼深 3m 时，外插角小于 3；眼深 5m 时，外插角小于 2），尽可能使两茬炮交界处台阶小于 15cm。同时，应根据眼口位置及掌子面岩石的凹凸程度调整炮眼深度，以保证炮眼底在同一平面上。4.清孔 装药前，必须用由钢筋弯制的炮钩和小于炮眼直径的高压风管输入高压风将炮眼石屑刮出和吹净。5.装

15、药 装药需分片分组按炮眼设计图确定的装药量自上而下进行，雷管要“对号入座”。所有炮眼均以炮泥堵塞，堵塞长度不小于 20cm。6.联结起爆网路 起爆网路为复式网路，以保证起爆的可靠性和准确性。联结时要注意：导爆管不能打结和拉细；各炮眼雷管连接次数应相同；引爆雷管应用黑胶布包扎在离一簇导爆管自由端 10cm 以上处。网路联好后，要有专人负责检查。7.瞎炮的处理 发现瞎炮，应首先查明原因。如果是孔外的导爆管损坏引起的瞎炮，则切去损坏部分重新连接导爆管即可；但此时的接头应尽量靠近炮眼。如因孔内导爆管损坏或其本身存在问题造成瞎炮，则应参照公路隧道爆破安全规程有关条款处理。8.质量检验标准（1）超欠挖。爆

16、破后的围岩面应圆顺平整无欠挖，超挖量（平均线性超挖）应控制在 10cm（眼深 3m）和 13cm（眼深 5m）以内。（2）半眼痕保存率。围岩为整体性好的坚硬岩石时，半眼痕保存率应大于 80%，中硬岩石应大于 70%，软岩应大于 50%。（3）对围岩的破坏程度。爆破后围岩上无粉碎岩石和明显的裂缝，也不应有浮石（岩性不好时应无大浮石），炮眼利用率应大于 90%。（六）超前支护施工方法及工艺流程 1.超前长管棚注浆预支护施工方法及工艺流程（1）钻深孔工艺流程。钻深孔工艺流程图见附图 5-1。（2）钻深孔的操作要点。液压台车的钻杆长度为 4.3m、5.525m，钻深孔时必须接杆。因此，随着孔深的增长，

17、需要对回转扭距、冲击功及推力进行控制和协调，尤其要严格控制推力，不能过大。为了确保钻杆接头有足够的强度、刚度和韧性，钻杆联结套应与钻杆材质相同，两端加工内螺扣（配合钻杆首尾端外螺扣），联结套的壁厚10mm。钻杆连接套见图 7-4。为防止钻杆在推力和振动力的双重作用下，上下颤动，导致钻孔不直，钻孔时，应把扶直器套在钻杆上，随钻杆钻进向前平移。1)台车就位固定后，由测量工站在台车臂托蓝上准确画出钻孔位置。2)施钻时，台车大臂必须顶紧在掌子面上，以防止过大颤动影响施钻精度。3)钻机开孔时钻速宜低，钻进 20cm 后转入正常钻速。4)第一节钻杆钻入岩层，尾部剩余 2030cm 时停止钻进，人工用两把管

18、钳卡紧钻杆（注意不得卡丝扣），钻机低速反转，脱开钻杆。钻机导轨退回原位，人工装入第二根钻杆，并在钻杆前端安装好联结套，钻机低速送至第一根钻杆尾部，方向对准后联结成一体。5)起拱线以上的孔位，由于台车大臂离地面较高，不便装卸钻杆，这时应将大臂落下，人工在地面安好钻杆后，大臂重新升起就位。6)每次接长钻杆，均可按上述方法进行。7)换钻杆时，要注意检查钻杆是否弯曲，有无损伤，中心水孔是否畅通等，不符合要求的应更换，以确保正常作业。8)引导孔直径应比棚管外径大 1520mm，孔深要大于管长 0.5m 以上。9)钻孔达到要求深度后，按同样方法拆卸钻杆，钻机退回原位。（3）顶管的工艺流程 1)顶管工艺流程

19、，顶管工艺流程图见图 5-2。2)顶管工艺及作业要点。采用大孔引导和棚管钻进相结合的工艺，即先钻大于棚管注浆的引导孔，然后利用钻机的冲击和推力（顶进棚管时凿岩机不使用回转压力，不产生扭距）将安有工作管头的棚管沿引导孔顶进，逐节接长棚管，直至孔底。(A)管件制作：棚管采用89 普通钢管，钢管节长为 6m，管棚长度 20m，因此必须接长。棚管接长时先将前一根钢管顶入钻好的孔内再联结。事先加工好的管节联结套，要预先焊接在每节钢管两端，便于联结。第一根钢管前端焊上合金钢片空心钻头，以防管头顶弯或劈裂。见管节联结套示意图 7-5。接长管件应满足管棚受力要求，相邻管的接头应前后错开，避免接头在同一断面受力

20、。使用 H174 双臂液压钻孔台车施作大管棚施工时，一个大臂用于钻引导孔 （102 冲击钻头、见示意图 7-6），另一大臂用于顶进89 棚管。在顶管大臂的凿岩机上必须安装与管棚直径相应的钢管顶进联接套（见示意图 7-7），并在大臂上改换特制钢管扶直器（见示意图 7-8）。待引导孔钻好后，使用顶管大臂进行顶进作业。(B)顶管作业：将钢管安放在大臂上后，凿岩机对准已钻好的引导孔，低速推进钢管，其冲击压力控制在1.82.0MPa，推进压力控制在 46MPa。(C)接管：当前一根钢管推进孔内，孔外剩余 3040cm 时，开动凿岩机反转，使顶进联结套与钢管脱离，凿岩机退回原位，大臂落下，人工装上后一节钢

21、管，大臂重新对正，凿岩机缓慢低速前进对准前一节钢管端部（严格控制角度），人工持链钳进行钢管联结，使两节钢管在联结套处联成一体。凿岩机再以冲击压力和推进压力低速顶进钢管。(D)棚管补强：为了加强管棚的刚度和强度，按设计将管棚钢管全部打好后，应先用钻头掏尽钢管内残碴，进行钢管补强。补强方法：一般地段，在钢管内注入水泥砂浆，形成钢管混凝土；坍方及围岩破碎且富水地段，钢管内先放置20 钢筋笼，再向管内注水泥浆（水灰比 1:1）或水泥水玻璃浆液（双液比 1:0.5，水玻璃浓度为 3035Be）。（4）机具设备和劳动力组织 1)机具设备 机具设备见表 7-9。管棚施工机具设备表 表 7-9 序号 设备名称

22、及规格 单位 数量 备注 1 H174 液压钻孔台车 台 1 双臂、瑞典产 2 汽车 台 1 运料 3 交流电焊机 台 1 4 2TGZ-60/210 注浆机 台 1 锦西注浆泵厂产 5 链钳 把 2 6 管钳 把 2 7 大号扳手 把 2 8 大锤 把 1 9 钻杆 根 5 10 102 冲击钻头 个 2 钻引导孔用 11 76 冲击钻头 个 2 掏管用 12 钻杆联结套 个 4 购置 13 钢管顶进联结套 个 2 自制 14 注浆混合器 个 2 自制 2)劳动力组织。分为 2 个工班进行作业，每工班 12 人，其中：施工指挥 1 人，施工技术指导 1 人，测量工 1 人（负责布孔、定位、量

23、测、质量检查），台车凿岩机司机 1 人（负责钻孔、下管），普通工 4 人（负责装卸钻杆、装接钢管），电工 1 人（负责供水供电），电焊工 1 人，汽车司机 1 人（负责运料），洞外调度 1 人。2.超前小导管施工方法及工艺流程 根据设计，小导管选用50 焊管，L=4.5m，小导管布置沿隧道开挖轮廓线向外倾斜，外插角一般为 56。注浆压力应根据地层致密程度决定，一般为 0.51.0MPa，纵向前后相邻两排小导管搭接的水平投影长度一般不宜小于 1.0m，环向间距根据设计取 30cm。（1）施工工艺。施工工艺流程见附图 5-3。（2）施工要点。双排管或多排管布置时，为避免串浆，可分层施工，即先打一排

24、管，注完浆后再打下一排管。1)施工准备 熟悉设计图纸；调查分析地质情况，按可灌比或渗透系数确定注浆类型；渗入性注浆要通过实验确定注浆半径、注浆压力、单管注浆量，选取导管间距；加工导管，准备施工器材；准 备施工队伍，培训施工人员。2)钻孔打小导管。测量放样，在设计孔位上作标记。用钻孔台车或手持风钻钻孔后，将小导管沿孔打入；如地层松软也可用钻孔台车或手持风钻直接将小导管打入。对砂土类，可用20 钢管制作吹风管，将吹风管缓缓插入土中用高压风射孔，成孔后将小导管插入。3)注浆 单液注浆：采用单液注浆泵 UB-3 型注浆。注浆前先喷混凝土封闭掌子面以防漏液，对于强行打入的钢管应先冲清管内积物，然后再注浆

25、。注浆顺序由下而上，浆液可用拌和机搅拌，亦可用人工搅拌。小导管单液注浆示意图见图 7-9。水泥浆水灰比为 1.5:1.1:1.0.8:1 三个等级，浆液由稀到浓逐级变换，即先注稀浆，然后逐步变浓直到 0.8:1 为止。考虑到注浆后需尽快开挖，注浆宜用普通水泥或早强水泥，拌浆时可掺入减水剂。渗入性注浆按试验所确定的压力及注浆量施工，无试验条件时按注浆半径 20cm，由大到小调整，选定压力及注浆量。劈裂、压密注浆按有效固结厚度大于 40cm，在施工中由大到小，逐步选取最佳注浆压力及注浆量。注浆宜选用压力 4.0MPa 以上的高压注 浆泵。当采用额定注浆压力为 1.5MPa 的 UB-3 型注浆泵时

26、，压力达到 1.5MPa 后，将注浆泵停下，等待几分钟后，若压力降到 0.6MPa 以下，再继续注浆，这样反复几次直到压力不能下降为止。注完浆的钢管要立即堵塞孔口，防止浆液外流。水泥水玻璃双液注浆 采用 ZTG-60/120 型双液注浆泵注浆。在地下水丰富或有淤泥、流砂等复杂地质条件下，宜选用水泥水玻璃双液注浆，注浆时将有两种不同的浆液分放在两个容器内，使用双液注浆泵或两台注浆泵按配合比分别吸入两种浆液，两种浆液在混合器混合后注入注浆管。水泥 水玻璃双液注浆工艺示意图详见图 7-10。注水泥水玻璃双液浆时，水泥浆水灰比为 1:1，水玻璃模数为 2.4，水玻璃浓度为 35 波美度，水泥、水玻璃浆

27、体积比为 1:0.5，注浆初压为 0.5MPa，终压为 2.02.5MPa。初凝时间可用不同配合比和少量磷酸氢二钠来控制。4)注浆异常现象的处理。在注浆过程中，经常发生浆液从其他孔中流出的现象，这种现象称为串浆。发生串浆时，在有多台注浆机的条件下，应同时注浆，无条件时应将串浆孔及时堵塞，轮到该管注浆时，再拔下堵塞物，用钢丝或细钢筋将管内杂物清除并用高压风或水冲洗，然后再注浆。单液注水泥浆压力突然升高，可能发生了堵管，应停机检查。当堵管时，要敲打并滚动以疏通注浆管，无法疏通时要补管。水泥与水玻璃双液注浆压力突然升高，则关停水玻璃泵，进行单液注浆或注清水，待泵压正常时，再进行双液注浆。水泥浆单液或

28、水泥与水玻璃双液注浆进浆量很大，压力长时间不升高，则应调整浆液浓度及配合比，缩短凝胶时间，进行小泵量低压力注浆或间歇式注浆，使浆液在裂隙中有相对停留时间，以便凝胶，但停留时间不能超过混合浆的凝胶时间。（3）质量标准：导管在开挖轮廓线上按设计位置及角度打入。渗入性注浆施工时，孔位误差不得大于 5cm；角度误差不得大于 2；劈裂、压密注浆施工时，孔位误差不得大于 10cm，角度误差不得大于 3（角度用地质罗盘仪检查）。超过允许误差时，应在距离偏大的孔间 补管、注浆。钢管实际打入长度不得短于平均每根实际打入长度 30cm，否则，开挖 1.0m 后补管、注浆。检查钻孔、打管质量时，应画出草图，对孔位编

29、号、逐孔、逐根检查并认真填写记录。渗入性注浆单孔注浆量不得少于平均每孔注浆量的 80%，劈裂、压密注浆单孔浆量不得少于平均每孔注浆量的 60%，超过偏差必须补管、注浆。注浆过程中，要逐管填写记录，标明注浆压力、注浆量、发生情况及处理过程。固结效果检查宜在搭接范围内进行，主要检查注浆量偏少和有怀疑的钢管，要认真填写检查记录。渗入性注浆通过钻孔检查厚度，小于 30cm 时，应补管、注浆，劈裂、压密注浆采用小撬棍或小锤轻轻敲打钢管附近，判断固结情况，并配合风钻钻速测试，检查注浆范围，固结不良或厚度不够时，要补管、注浆。开挖过程中，要随时观察注浆效果，分析测量数据，发现问题后必须停工处理。3.自进式锚

30、杆超前支护施工 采用 YSP45 锚杆钻机钻孔，专用注浆泵或 ZTGZ-60/120 注浆泵注浆施工。（1）施工工艺。施工工艺流程图见附图 5-5。（2）双液预注浆的参数设计 1)注浆压力 一般为地下水静水压的 23 倍，同时应考虑岩层的裂隙阻力，根据现场情况试验后确定。但瞬间最高压力值不应超过 0.5MPa。2)浆液的扩散半径 r 的确定 根据已有资料进行工程类比及现场碴体注浆试验情况选定注浆压力范围，确定浆液扩散半径r 的大小。3)注浆孔距 D 与排距 L 的计算 L=Dsin60 D=2rcos30 4)单孔注浆量 Q 注=r2h 式中：r浆注扩散半径（m）h压浆段有效长度（m）岩石裂隙

31、率 浆液在裂隙内的有效充填系数 5)洞内注浆结束的标准 达到下述两种情况之一者即可停止单孔注浆施工。(A)注浆压力达到 0.35MPa(B)单孔浇筑量达 1000kg（七）隧道初期支护工艺与方法 1.网喷混凝土工艺。在喷射混凝土之前要按照规范和标准对开挖断面进行检验，按湿喷工艺施工。采用成都产 TK961 型湿喷机。（1）工艺流程 湿式喷射混凝土工艺流程图见附图 5-4（湿式喷射混凝土施工工艺框图）。（2）施工要点 1)选用普通硅酸盐水泥，细度模数大于 2.5 的硬质洁净砂或粗砂，粒径 512mm 连续级配碎(卵)石，化验合格的拌合用水。2)喷射混凝土严格按设计配合比拌和。配合比及搅拌的均匀性

32、每班检查不少于两次。3)喷射前，认真检查隧道断面尺寸，对欠挖部分及所有开裂、破碎、出水点、崩解的破损岩石进行清理和处理，清除浮石和墙角虚碴，并用高压水或风冲洗岩面。4)喷头距岩面距离以 1.5m2.0m 为宜，喷头应垂直受喷面，喷射钢支撑附近和有钢筋网时，可将喷头稍加偏斜，角度大于 70。喷射路线应先边墙后拱部，分区、分段“S”形运动，喷头作连续不断的圆周运动，后一圈压前一圈 1/3，螺旋状喷射。5)喷射混凝土作业采取分段、分块，先墙后拱、自下而上的顺序进行。喷射时，喷嘴做反复缓慢的螺旋形运动，螺旋直径约 2030，以保证混凝土喷射密实。6)隧道喷射混凝土厚度5 时分两层作业。第两次喷射混凝土

33、如在第一层混凝土终凝 1h 后进行，需冲洗第一层混凝土面。初次喷射注意先找平岩面。7)喷射混凝土终凝 2h 后，进行喷水养护，养护时间不少于 7d。8)喷射混凝土后开挖时，下次爆破距喷射混凝土完成时间的间隔，不得小于 4h。9)有水地段喷射混凝土采取如下措施：当水点不多时，可设导管引排水后再喷射混凝土；当涌水量范围较大时，可设树枝状导管后再喷混凝土；当涌水严重时可设置泄水孔，边排水边喷混凝土。增加水泥用量，改变配合比，喷混凝土由远而近逐渐向涌水点逼近，然后在涌水安设导管，将水引出，再向导管附近喷混凝土。当岩面普遍渗水时，可先喷砂浆，并加大速凝剂掺量，保证初喷后，再按原配比施工。当局部出水量较大

34、时采用埋管、凿槽、树枝状排水盲沟措施，将水引导疏出再喷混凝土。10)当喷射混凝土局部凹凸不平尺寸大于下述要求时应进行处理 即：墙 D/L=1/6 拱 D/L=1/8 式中：L喷射混凝土相邻两凸面间的距离 D喷射混凝土两凸面凹进的深度 2.挂网 按设计要求加工钢筋网，钢筋网采用8 钢筋网（20cm20cm 网格），洞外分块预制，洞内铺挂，随开挖面起伏铺设，同定位锚杆固定牢固。钢筋网与受喷面的间隙以 3cm 左右为宜，混凝土保护层大于 2cm。3.自进式锚杆施工工艺 自进式锚杆施工工艺见超前支护。4.砂浆锚杆（1）早强砂浆锚杆。采用 YSP45 锚杆钻机钻孔，ZW 早强锚固剂锚固。锚杆尾部设丝扣，

35、安装钢垫板。ZW 锚固剂使用方法为：1)将药卷浸入清水 1min 后取出（以软而不散为度）；2)将锚固卷逐个用炮棍装入孔内捣实；3)利用凿岩机的冲击力打入锚杆旋转直至浆液流出。装锚固剂长度不得少于孔长 1/3。（2）普通砂浆锚杆。采用 YSP45 锚杆钻机钻孔，搅拌机拌制普通砂浆，牛角泵浇筑。施工工艺见附图 5-6（砂浆锚杆施工工艺框图）。注浆压力控制在 0.51.0MPa，并注意随时排除孔中空气，对长锚杆按我局深锚杆排气注浆工法实施。5.型钢钢架及格栅钢架制作与安装（1）制作：本合同段型钢钢架有 I20a、I20b、I16 型号及 4 25 格栅钢架，因初期支护需用量较大，故需在现场建加工车

36、间，进行现场加工。型钢采用弯轨机冷弯，25 格栅现场拼装加工。根据不同断面需要，精确放样下料，分节焊制而成，连接板用 Q235 钢，厚度不小于 20mm。栓孔用钻床定位加工，螺栓、螺母采用标准件，焊接及加工误差应符合有关规范。加工成型后的格栅和型钢进行详细标识，分类堆放，做好防锈蚀工作后待用。（2）安装：根据不同断面，选用不同形式的钢架支撑。机械运至安装现场，人工作业平台配合装载机安装，安装时应注意钢架的垂直度，防止出现左前右后或前倾后倒现象。安装时，新安装的钢架应同超期安设的纵向焊接，使之成为整体。安装施工工艺见附图 5-7。（八）出碴运输 采用挖掘机 CAT966D，ZR50C 侧卸装载机

37、，济南斯太尔、瑞典 A20、重庆铁马 1519t 自卸车配合，无轨运输一次性将洞内弃碴运至指定弃碴场，弃碴场事先应按设计要求做好防护。四、洞身衬砌（一）衬砌分类及施工方法 m 本合同段洞内衬砌按复合式衬砌设计，衬砌分类及施工方法见表7-10，各类围岩衬砌结构见图 7-11。衬砌分类及施工方法表 表 7-10 衬砌分类及施工方法表 表 7-2-14（续）衬砌分类及施工方法表 表 7-2-14（续）（二）仰拱、铺底 软弱围岩隧道采用仰拱与铺底先行的施工方案，仰拱与铺底同时施作，距开挖工作面相距50100m，实践证明，及时施作仰拱，起到早闭合，防塌方，同时能保证洞内道路的畅通，对搞好洞内排水、搞好文

38、明施工、防止隧道基底软化等都是非常有利的。仰拱施做，势必影响到车辆的运行，为此采取防干扰简易平台作为过渡通道，以保证掌子面正常施工。仰拱防干扰简易平台示意图见图 7-12。铺底采用定型加长模板，预留中心排水管位置。1.仰拱施工防干扰作业平台 仰拱施工防干扰作业平台技术参数见表 7-11 表 7-11 序号 项目 技术参数 备注 1 J 结构主跨/m 10 2 行车道宽度/m 2.9 3 前坡道长度/m 9.7 4 后坡道长度/m 2.97 5 前、后坡道坡度 1:5 6 允许通过重量/t 30 7 车辆最大行使速度/（km/h）5 8 平台移动方式 轨行、外力牵引 9 仰拱一次浇筑长度/m 1

39、0 10 结构外形尺寸 24.3m 4.8m 0.9m 长宽高 11 结构自重/t 18 12 平台下部作业高度/m 1.7 满足仰拱施工的作业空间要求 2.施工工艺 仰拱施工防干扰作业平台施工工艺流程图见附图 5-8。3.主要施工工序（1）边墙基底及水沟混凝土施工：对要施工地段仰拱的边墙基底及水沟部位先清底，然后立模进行混凝土施工。（2）仰拱平台就位：在水沟底部位铺设钢轨，钢轨间距为 4500mm，然后将平台后坡道用倒链拉起，用装载机将仰拱平台前坡道拖起，缓慢拖至预定位置，上紧卡轨器。（3）清底、立模及混凝土施工：仰拱平台就位后，进行人工清底，将平台下仰拱底部虚碴清理干净，抽出积水。然后架立

40、仰拱堵头模板。浇筑仰拱及隧道填充混凝土时，采用运输车将混凝土运至仰拱平台，向中间及两侧倾倒，或直接用混凝土输送泵送至仰拱模板内。用混凝土振捣棒将混凝土摊平、振捣。（4）混凝土养护及平台拖移：混凝土浇筑完毕后，进行自然养护或洒水养护，达到可以通行运输车辆的强度，然后拖移平台进入下一个仰拱施工。（三）防水板铺设 防水板铺设采用无钉铺设工艺。1.施工工艺流程 铺设无钉防水板防水施工工艺流程见附图 5-9。2.施工方法（1）防水板洞外下料及焊接：防水板按环进行铺设。根据开挖方法、设计断面、规范规定的搭接尺寸及一个循环的长度来确定防水板的下料尺寸；将剪裁好的防水板平铺，按规范要求搭接，再焊接成一个循环所

41、需要的防水板；对焊接好的防水板进行抽样检查，合格后将一个循环的防水板卷成筒状待用。（2）防水板的铺设：铺设防水板在铺设台架上进行。铺设台架采用结构简单的临时支架，可用万能杆件拼装，也可使用工地现有的材料加工制作。上部采用108 钢管或槽钢弯成与隧道拱部形状相似的支撑架，用丝杠与台架连接，以便其升降；走行部分采用轨行式，轨距与衬砌钢模台车一致。操作程序如下：1)将防水板铺设台架移至作业地段就位；2)沿隧道拱顶中心线纵向铺设尚未充气的圆柱形气囊；3)在支撑架上纵向铺设悬承用的6 圆钢拉丝和 8 号钢丝；4)将一个循环长度卷成筒状的防水板置于支架中央，放开防水板使之自由垂落在支撑架两侧；5)旋转丝杠

42、将支撑架升起，使防水板尽量紧贴隧道壁面；6)给气囊充气；7)卸掉上一循环固定悬承拉丝的膨胀螺栓，将上一循环的拉丝露头与本循环的悬承拉丝逐根相连，张拉钢丝将防水板与壁面贴紧，之后将悬承拉丝的另一端固定在临时膨胀螺栓上。8)悬承顺序为先拱后墙、自上而下进行，考虑到拱部受力较大及悬承拉丝有一定的弹性变形，拱顶及两侧拱脚各设 2 道6 圆钢悬承。9)相邻循环防水板之间的搭接缝，采用 15cm 宽的三合板置于锚喷面与前一组防水板端头作为焊接平面，边焊边沿环向移动三合板，焊接完成后撤出三合板。10)旋转丝杠下降支撑架，放掉气囊中的空气，取出气囊。3.施工要点及注意事项（1）防水板铺设前，喷混凝土表面处的钢

43、筋头和锚杆头先切除，再用手持砂轮机磨平，对凹凸不平部位应修凿喷补，使混凝土表面平顺，有局部渗水处，应进行处理。（2）防水板按环向铺设，焊接工序与固定工序应紧密配合，一般先焊接，后固定。（3）防水板铺设的搭接宽度为 10cm，焊接宽不小于 2cm，漏焊、假焊处应补焊，若有烤焦、焊穿处，应用同样的防水板焊贴覆盖或按监理工程师指示办理。（4）固定防水板采用胶热焊接，胶垫与胶垫之间防水层不得绷紧，要保证板面与喷射混凝土密贴。（5）铺设防水板地段距开挖工作面，不得小于爆破所需要的安全距离，整体衬砌浇筑混凝土时，不得损坏防水层。（6）在整体衬砌浇筑混凝土前，检查板面和底层密贴情况，搭接焊缝质量，填写质量检

44、查记录，经监理工程师批准后方可继续施工。（四）洞身衬砌 本合同段隧道按喷锚构筑法设计，根据经验两次模注衬砌时间应在围岩量测净空变化速率小于 0.2mm/d；变形量已达到预计总变形量的 80%以上；且变形速率有明显减缓趋势时，方可进行，即适时衬砌。1.衬砌设备配置 1)衬砌台车：隧道采用拆装式整体钢模液压衬砌台车衬砌。见图 7-13。2)混凝土的拌制：采用自动计量混凝土拌合楼，集中生产混凝土。3)混凝土的运输：隧道采用混凝土输送车运输，输送泵泵送混凝土，插入式振捣器振捣密实。4)衬砌台车定位：采用 STZ 型激光准直仪导向，现场设工程测试试验室，配齐试验技术人员和设备，负责各种原材料及混凝土的试

45、验工作，确保混凝土衬砌内实外美，断面尺寸准确无误，一次达标。2.两次模筑衬砌施工工艺流程 两次模筑衬砌施工工艺流程见附图 5-10。3.衬砌施工工艺（1）两次衬砌应在围岩和初期支护变形基本稳定后施作应符合下列条件：1)隧道周边变形速率有明显减缓趋势；2)水平收敛（拱脚附近）速度小于 0.2mm/d，拱顶下沉速度小于 0.15mm/d；3)施作两次衬砌前的总变形量，已达预计总变形量的 80%以上；（2）台车控制标准 1)轨道中心距 3.9m，允许误差1cm；2)轨面标高比隧道路面中心高 15cm，允许误差1cm。2)两侧电缆沟盖板以下部分，人工立模先行浇筑。4)台车就位时，先调顶模中心标高，然后

46、由顶模支撑梁上横向丝杆调整台车中线符合要求。最后由侧向丝杠电动调节边模张开度，调整到位后放下翻转模和底脚斜撑丝杠加固。（3）两次衬砌混凝土混合料由自动计量拌和站生产，混凝土坍落度控制在 1318cm，并掺加 FDN-440 缓凝减水剂和防水添加剂，有防腐要求时，要增加防腐剂，以确保混凝土质量。要注意运输过程中的坍落度损失。（4）两次衬砌混凝土浇筑前应检查以下几点 1)复查台车模板及中心高是否符合要求，仓内尺寸是否符合要求；2)台车及挡头模安装定位是否牢靠；3)止水带、止水条安装是否符合设计及规范要求；4)模板接缝是否填塞紧密；5)脱模剂是否涂刷均匀；6)基仓清理是否干净，底脚施工缝（如有）是否

47、处理；7)输送泵接头是否密闭，机械运转是否正常。8)混凝土采用分层、对称浇筑，每层浇筑厚度不得大于 1m。两侧高度差控制在 50cm 以内，输送软管管口至浇筑面垂距控制在 1.5m 以内，以防混凝土离析。浇筑过程要连续，避免停歇造成“冷缝”，间歇时间一般不得超过 1h，否则按施工缝处理。9)当混凝土浇至作业窗下 50cm 时，应刮净窗口附近的赃物，涂刷脱模剂，窗口与面板接缝处涂腻子予以保证紧密结合，不漏浆。10)采用以 ZW-50 型插入式捣固棒机械捣固为主，人工小铲插边、木锤模外敲振为辅，定人、定点、分区进行，标准为混凝土不下沉，不冒气泡，表面开始泛浆。即防漏振，致使混凝土不密实，又防过振，

48、混凝土表面出现砂纹。特别是内模反弧部分要确保捣固充分，避免出现气孔现象。11)封顶采用顶模中心封顶器接输送管，按从里向外的顺序逐渐封顶。当挡头板上观察孔有浆溢出，即封顶完成。12)拆模：当最后一盘封顶混凝土试件现场试压达 5MPa 时，即可拆模。拆模时，要小心谨慎，以免缺棱掉角现象发生。13)拆模后，若发现缺陷，不得擅自修补，由技术人员共同研究确定方案后及时处理。（五）隧道防排水 本合同段隧道防排水包括洞口段防排水和洞身防排水施工。施工中防排水采取“以排为主，截、堵、防、排相结合”的综合治理措施，与永久防排水统一考虑。1.洞口段防排水 洞口段防排水结合地形在洞口洞顶设截水沟，防止雨水对坡面及洞

49、口的危害，对地面洞穴要及时封堵，保证排水畅通，不影响洞口施工。2.洞身防排水 洞身段采用 EVA 防水板与土工布（一膜一布）组成防水层防水，环向透水软管集引水由纵向排水管，横向引水管水排到中心水沟中。当隧道内可能发生涌突水地段，先超前探水查明前方地下水分布与水量后，辅以预注浆堵水与排放相结合的措施，将绝大部分地下水尽可能封堵在围岩外，少量水由洞内顺坡施工时，沿两侧挖排水沟排出洞外。对工作缝、沉降缝、变形缝均设橡胶止水带止水，路面水流入路侧的 边沟中排到洞外，中心水沟出水口采用保温圆包头出水口措施。明洞段采用外贴防水层防水，顶面回填黏土隔水层。3.隧道结构防渗漏的关键技术 隧道结构防排水是关系到

50、工程质量、运营安全的重要因素。在本隧道施工中将采取下列有效技术措施。1)开挖采用光面爆破技术，保证开挖面圆顺，是结构防水的基础。施工中，严格爆破设计与试验，选择适宜的参数，控制钻孔工艺，确保开挖光面爆破残眼率，使围岩爆破开挖面圆顺。2)对岩面渗水预先进行有效处理。具体做法：大股水流用插管引导；较弱裂隙股水用塑料网格夹无纺布引导；大面积严重渗水以 PCE 膨胀剂防水砂浆抹腻，将渗水集中，然后开槽引排。3)富水地段采用预注浆进行有效固结止水。根据设计，ZK112+548ZK112+788 和 YK112+577YK112+806 段，赋存岩溶水，单宽涌水量 2.4162.532m3/d.m，涌水量