机床铸件技术要求及验收.pdf

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1、机床铸件技术要求及验收机床铸件技术要求及验收机床铸件机床铸件技术要求及验收技术要求及验收适用范围：本要求用于金属切削机床的床身（底座）适用范围：本要求用于金属切削机床的床身（底座）、立柱、工作台、立柱、工作台、主轴箱、工件架、滑座、横梁、支架等灰铸铁铸件的验收和不合格品主轴箱、工件架、滑座、横梁、支架等灰铸铁铸件的验收和不合格品的处理规定。的处理规定。参考参考标准标准及文献：及文献：机械工程学会铸造分会机械工程学会铸造分会铸造手册铸造手册机械工业出版社机械工业出版社 2002 2002GB/T9439-1988GB/T9439-1988 灰铸铁牌号和力学性能灰铸铁牌号和力学性能GB/T6414

2、-1999GB/T6414-1999 铸件尺寸公差等级及加工余量铸件尺寸公差等级及加工余量GB/T6060.1-1997GB/T6060.1-1997 铸造表面粗糙度铸造表面粗糙度JB/T3997-94JB/T3997-94 金属切削机床灰铸铁件技术条件金属切削机床灰铸铁件技术条件JB/T7134.1-93JB/T7134.1-93金金 属属 切切 削削 机机 床床 灰灰 铸铸 铁铁 件件 疏疏 松松 级级 别别 评评 定定JB/T7134.2-93JB/T7134.2-93 金金 属属 切切 削削 机机 床床 灰灰 铸铸 铁铁 件件 疏疏 松松 级级 别别 比比 较较 样样 块块JB/GQ1

3、082-86JB/GQ1082-86 机床灰铸铁件缺陷修补技术条件机床灰铸铁件缺陷修补技术条件机械性能机械性能3 31 1 要求要求3 31 12 2 铸件的抗拉度强应合国符家铸件的抗拉度强应合国符家标准标准 GB/9439-8GB/9439-8 规定规定3 31 12 2 机床铸件机床铸件须检验导轨面硬度须检验导轨面硬度 JB/T3997-1994 JB/T3997-1994 对机床灰铸铁对机床灰铸铁件滑动导轨的工作面的硬度做了规定，件滑动导轨的工作面的硬度做了规定，可作为可作为机床铸件机床铸件导轨面硬度验导轨面硬度验收依据，如附表收依据，如附表 1 1附表附表 1 1 机床导轨硬度的规定机

4、床导轨硬度的规定附表附表 2 2 铸件本体的硬度（参照日本铸件本体的硬度（参照日本标准标准）注：注：1 1，当导轨厚度大于当导轨厚度大于 60mm60mm 时，时，附表附表 1 1 中的下限值允许降低中的下限值允许降低 5HBS5HBS。2 2，要求表面淬火的导轨，附表，要求表面淬火的导轨，附表 1 1 中的下限值应当提高中的下限值应当提高 5HBS5HBS。当。当表面硬度达不到表中要求时，表面硬度达不到表中要求时，须在设计的许可下，须在设计的许可下，由供需双方协商依由供需双方协商依据金相组织进行据金相组织进行铸件验收铸件验收。3 3 1 1 3 3 表面贴塑表面贴塑（或其他耐磨材料）（或其他

5、耐磨材料）或者不属于滑动摩擦的导轨面，或者不属于滑动摩擦的导轨面，其表面硬度值可依照附表其表面硬度值可依照附表 2 2 中的重要件作为参考。中的重要件作为参考。3 32 2 检验方法检验方法3 32 21 1 抗拉强度采用抗拉强度采用3030 单铸试棒加工成试样测定。试样的制作单铸试棒加工成试样测定。试样的制作和试验方法应符合和试验方法应符合 GB/9439-88GB/9439-88 规定。规定。3 3 2 2 2 2 硬度的测定直接在铸件导轨面上进行。硬度的测定直接在铸件导轨面上进行。导轨长度小于导轨长度小于 25002500 时时测定应不少于三点，大于测定应不少于三点，大于 2500250

6、0 铸件重量大于铸件重量大于 5 5 吨时应不少于四点。吨时应不少于四点。3 33 3 检验规则检验规则3 33 31 1 批量划分：根据批量划分：根据 JB/T3997-94JB/T3997-94 规定，每包铁水浇注的铸件规定，每包铁水浇注的铸件为一个批量，为一个批量，每批量铸件须提供一组试棒；每批量铸件须提供一组试棒；如同一牌号铁水熔化量大，如同一牌号铁水熔化量大，每包铁水均严格采用一定形式的工艺控制每包铁水均严格采用一定形式的工艺控制（光谱分析、（光谱分析、热分析、热分析、及三及三角试样检验）角试样检验）时，时，可每炉次同牌号铁水浇一组试棒。可每炉次同牌号铁水浇一组试棒。每组试棒共四根每

7、组试棒共四根（抗拉强度试验一根，金相组织化学成分分析一根，两根备用）（抗拉强度试验一根，金相组织化学成分分析一根，两根备用）。3 33 32 2 试验有效性试验有效性抗拉强度试验有下列情况使得试验结果不符合要求时，则该试验无抗拉强度试验有下列情况使得试验结果不符合要求时，则该试验无效，应重新试验效，应重新试验A A试样在试验机上安装不当或试验机操作不当。试样在试验机上安装不当或试验机操作不当。B B试样有铸造缺陷或试样切削加工不当。试样有铸造缺陷或试样切削加工不当。C C试样断口在平行段外。试样断口在平行段外。D D试样拉断后断口上有铸造缺陷。试样拉断后断口上有铸造缺陷。硬度试验有下列情况使得

8、测试结果不符合要求时，硬度试验有下列情况使得测试结果不符合要求时，该次测试无效，该次测试无效，应应重新测试。重新测试。A A硬度计操作不当。硬度计操作不当。B B铸件测定处有缺陷。铸件测定处有缺陷。3 34 4 检验结果的评定和复检检验结果的评定和复检3 34 41 1 抗拉强度检验时，抗拉强度检验时，JB/T3997-94JB/T3997-94 规定：先用一根试样进行试规定：先用一根试样进行试验，如果满足验，如果满足 GB/T9439-1988GB/T9439-1988 中的要求，则该批铸件合格。若试验中的要求，则该批铸件合格。若试验结果达不到要求，且又不属于结果达不到要求，且又不属于 3

9、33 32 2 中的原因时。可从同一批试中的原因时。可从同一批试样中另取两根进样中另取两根进 行复检。行复检。若结果都达到要求，若结果都达到要求，则该批铸件判定合格。则该批铸件判定合格。3 3 4 4 2 2 硬度试验时先在测试一组硬度值，硬度试验时先在测试一组硬度值，如果满足如果满足 JB/T3997-94 JB/T3997-94 中中对硬度的要求，则该铸件合格，若不符合要求，且不是由于对硬度的要求，则该铸件合格，若不符合要求，且不是由于3 33 32 2中原因引起时，中原因引起时，可在不合格测试点附近再测两点硬度，可在不合格测试点附近再测两点硬度，若都符合要求，若都符合要求，则铸件合格。如

10、有一点仍不符合要求，则该铸件不合格。则铸件合格。如有一点仍不符合要求，则该铸件不合格。4.4.金相组织金相组织4 41 1 要求要求4 41 11 1 在设计图样、在设计图样、技术文件或技术协议中规定须检验铸件金相组技术文件或技术协议中规定须检验铸件金相组织的，必须检验金相组织，检验结果应织的，必须检验金相组织，检验结果应 当符合图样、技术文件或技当符合图样、技术文件或技术协议的要求。术协议的要求。4 41 12 2 如果导轨面须淬火，其金相组织应满足相关如果导轨面须淬火，其金相组织应满足相关 标准标准的要求。的要求。4 41 11JB/T3997-941JB/T3997-94 规定：规定：机

11、床铸件机床铸件导轨表面的金相组织不作为判导轨表面的金相组织不作为判定铸件是否合格的依据，但一般应该控制定铸件是否合格的依据，但一般应该控制 在如附表在如附表 3 3 的范围：的范围：附表附表 3 35.5.形状尺寸形状尺寸5 51 1 验收要求验收要求5 51 11 1 机床铸件机床铸件的形状尺寸应符合设计图纸和国家的形状尺寸应符合设计图纸和国家标准标准（GB/T6414-1999GB/T6414-1999）的要求。的要求。除设计图纸特殊规定除设计图纸特殊规定 的公差外，的公差外，外观主外观主要尺寸的公差按照要尺寸的公差按照 GB/T6414-1999 GB/T6414-1999 中规定的不低

12、于中规定的不低于 CT9 CT9 级验收；级验收；内内腔尺寸按腔尺寸按 CT10 CT101313 验收或者另行规定；验收或者另行规定；其他未涉及的有特殊要求的其他未涉及的有特殊要求的尺寸由铸造生产部门与设计部门协商规定。尺寸由铸造生产部门与设计部门协商规定。5 51 12 2 壁厚尺寸：需要对铸件壁厚检验时可参照如下原则：壁厚尺寸：需要对铸件壁厚检验时可参照如下原则：（1 1），不受力内腔壁厚和肋厚，须满足，不受力内腔壁厚和肋厚，须满足 CT10CT101212 级级标准标准。（2 2），铸件外围壁厚，普通，铸件外围壁厚，普通 机床铸件机床铸件的外壁壁厚应满足的外壁壁厚应满足 CT10CT1

13、01212 级级标准标准；对强度和刚性有较高要求的；对强度和刚性有较高要求的 铸件，须满足铸件，须满足 CT9CT91111 级级标准标准，定除外）须检验；设计对局部进行设定除外）须检验；设计对局部进行设 计更改与铸件毛坯有关的尺寸计更改与铸件毛坯有关的尺寸更改后生产的铸件应检测；更改后生产的铸件应检测；工艺技术部门和质量管理部门特别要求须工艺技术部门和质量管理部门特别要求须检验的。检验的。5 52 24 4 用于加工用的划线检测：用于加工用的划线检测：铸造生产厂要对铸件进行粗加工的铸造生产厂要对铸件进行粗加工的铸件，铸件，必须划线划出铸件粗加工部分的尺寸线；必须划线划出铸件粗加工部分的尺寸线

14、；和客户有技术合同要和客户有技术合同要求的，须划出加工尺寸线。求的，须划出加工尺寸线。5 52 25 5 分析性检测：分析性检测：加工和安装时反馈有问题的尺寸应进行分析检加工和安装时反馈有问题的尺寸应进行分析检测；技术部门出于分析控制质量提出的尺寸分析检测。测；技术部门出于分析控制质量提出的尺寸分析检测。5 53 3 尺寸检测结果评定尺寸检测结果评定5 53 31 1 尺寸检测结果全部符合工艺图纸要求，公差满足尺寸检测结果全部符合工艺图纸要求，公差满足标准标准规定，规定，则可判定铸件合格。则可判定铸件合格。5 53 32 2 检测结果部分尺寸不符合工艺图纸要求，检测结果部分尺寸不符合工艺图纸要

15、求，须由技术人员进行须由技术人员进行判定，判定，判定时必须与设计沟通，判定时必须与设计沟通，确认需判定尺寸的性质确认需判定尺寸的性质（属非重要尺（属非重要尺寸、重要尺寸还是关键尺寸）寸、重要尺寸还是关键尺寸）。A A非重要尺寸不符合工艺图纸要求，公差不满足非重要尺寸不符合工艺图纸要求，公差不满足标准标准要求时，在不要求时，在不影响铸件使用性能的情况下铸件可以使用。影响铸件使用性能的情况下铸件可以使用。但铸造生产厂应拿出整改但铸造生产厂应拿出整改措施进行改进。措施进行改进。B B重要尺寸不符合工艺图纸要求，公差不满足重要尺寸不符合工艺图纸要求，公差不满足标准标准要求时，铸件应要求时，铸件应判定为

16、不合格。铸造技术部门或质判定为不合格。铸造技术部门或质 量管理部门应同设计协商，通报量管理部门应同设计协商，通报尺寸超差情况，判定该铸件是否报废、返修或回用。如可以返修，须尺寸超差情况，判定该铸件是否报废、返修或回用。如可以返修，须共同商共同商 定返修措施。铸造厂必须拿出整改措施进行改进。定返修措施。铸造厂必须拿出整改措施进行改进。C C关键尺寸不符合工艺图纸要求，公差不满足关键尺寸不符合工艺图纸要求，公差不满足标准标准要求时，原则上要求时，原则上铸件应判定为报废。铸件应判定为报废。如普通机床铸件确需要返修或回用，如普通机床铸件确需要返修或回用，应会同产品应会同产品设计、设计、铸造技术质量主管

17、领导、铸造技术质量主管领导、加工车间共同商定铸件挽救措施。加工车间共同商定铸件挽救措施。铸铸造厂必须拿出整改措施进行改进。造厂必须拿出整改措施进行改进。6.6.铸件表面质量铸件表面质量6 61 1 要求要求6 61 11 1 铸件上的残砂、粘结物和芯骨应清理干净。浇冒口、披缝、铸件上的残砂、粘结物和芯骨应清理干净。浇冒口、披缝、毛刺应清除。多肉等应当打磨。毛刺应清除。多肉等应当打磨。6 61 12 2 铸件的油池、铸件的油池、油箱及油道部位不得留有粘砂和阻塞油路的披油箱及油道部位不得留有粘砂和阻塞油路的披缝、毛刺等。缝、毛刺等。6 61 13 3 交验铸件在非加工面上的浇冒口和披缝、交验铸件在

18、非加工面上的浇冒口和披缝、毛刺允许突出不大毛刺允许突出不大于于 2 2。加工面允许留有少量残根。铸。加工面允许留有少量残根。铸 件内腔披缝允许残留突出不大件内腔披缝允许残留突出不大于于 5 5。如铸件无法清理到的地方允许有少量披缝残留（。如铸件无法清理到的地方允许有少量披缝残留（5 51 12 2 中中的情况除的情况除 21 21 外）外），但是不得影响零件的装配、穿线、起吊等使用性，但是不得影响零件的装配、穿线、起吊等使用性能。能。6 61 14 4 铸件的表面粗造度：铸件的表面粗造度：JB/T3997-94JB/T3997-94 规定规定机床铸件机床铸件表面粗造度表面粗造度应符合附表应符合

19、附表 4 4 的规定：的规定：附表附表 4 4 铸件表面粗造度铸件表面粗造度注：铸件内腔非主要表面和加工表面的粗造度允许放宽一级验收。注：铸件内腔非主要表面和加工表面的粗造度允许放宽一级验收。6 61 15 5 粘砂：粘砂：铸件外表面、铸件外表面、油池、油池、油箱、油箱、油道的粘砂必须清除干净，油道的粘砂必须清除干净，活动部件的内腔也不得有残留粘砂。非活动部件内腔如确实无法清活动部件的内腔也不得有残留粘砂。非活动部件内腔如确实无法清理，理，在确定粘砂不会脱落的情况下，在确定粘砂不会脱落的情况下，允许不做清理，允许不做清理，铸件作回用处理。铸件作回用处理。6 61 16 6 油漆：铸件不加工表面

20、，应在除锈和内外清理干净后涂防锈油漆：铸件不加工表面，应在除锈和内外清理干净后涂防锈底漆，底漆应喷涂均匀，不应有起皱、堆积、流挂、露底、脱落等现底漆，底漆应喷涂均匀，不应有起皱、堆积、流挂、露底、脱落等现象。象。6 62 2 检验方法检验方法6 61 11 1 铸件表面质量检验通常采用目视检验，如内腔无法观察，可铸件表面质量检验通常采用目视检验，如内腔无法观察，可用内窥镜检查。用内窥镜检查。6 6 1 1 2 2 铸件表面粗造度的检查，铸件表面粗造度的检查，如需要可参照如需要可参照 GB/T6060.1-1997GB/T6060.1-1997 规规定，采用比较样块对比评定铸件的表面定，采用比较

21、样块对比评定铸件的表面7.7.铸造缺陷铸造缺陷7 71 1 要求要求7 71 11 1 加工表面加工表面7 71 11 11 1 机床铸件机床铸件的加工表面不允许存在空洞类、夹杂类和残缺的加工表面不允许存在空洞类、夹杂类和残缺类缺陷。其它类型的缺陷根据铸件的使类缺陷。其它类型的缺陷根据铸件的使 用性能另规定。导轨、工作用性能另规定。导轨、工作台面、台面、滑动轴承孔等重要面还不能有裂纹、滑动轴承孔等重要面还不能有裂纹、组织异常等缺陷。组织异常等缺陷。疏松等疏松等级符合级符合 7 71 11 12 2 要求。要求。7 7 1 1 1 1 2 2 机床铸件机床铸件加工面疏松等级要求按照加工面疏松等级

22、要求按照 JB/T7134.1-93 JB/T7134.1-93 评定。评定。如附表如附表 5 5，疏松级别比较样块的对照评定参照，疏松级别比较样块的对照评定参照 JB/T7134.2-93JB/T7134.2-93 执行。执行。附表附表 5 5 铸件疏松级别的允许范围铸件疏松级别的允许范围7 71 11 13 3 如缺陷不满足技术要求，可参照缺陷修补要求进行修补。如缺陷不满足技术要求，可参照缺陷修补要求进行修补。7 71 12 2 非加工表面非加工表面7 71 12 21 1 铸件外表面在不影响性能和外观的情况下，允许存在铸件外表面在不影响性能和外观的情况下，允许存在5 5以下、深度不大于以

23、下、深度不大于 2 2、每、每300*300300*300 不多于不多于 1010 处的气孔、砂孔、渣孔处的气孔、砂孔、渣孔等孔洞类缺陷。等孔洞类缺陷。不符合此要求时，不符合此要求时，铸件应当按照相关的修补要求进行铸件应当按照相关的修补要求进行修补。修补。7 71 12 22 2 铸件内腔非加工面部分的缺陷不作具体的要求，但是必铸件内腔非加工面部分的缺陷不作具体的要求，但是必须符合下列条件：须符合下列条件：A A，对粘砂缺陷应符合，对粘砂缺陷应符合 6 61 1 的要求。的要求。B B，内腔缺陷应不影响铸件的强度刚性及装配安装等使用性能。，内腔缺陷应不影响铸件的强度刚性及装配安装等使用性能。C

24、 C，铸件内腔油箱（油池），铸件内腔油箱（油池）、油路不得有引起油（水）渗漏得缺陷。、油路不得有引起油（水）渗漏得缺陷。8.8.缺陷修补缺陷修补8 81 1 修补的对象指铸件经验收不合格允许或要求返修的铸件，铸件修补的对象指铸件经验收不合格允许或要求返修的铸件，铸件常用的修补方式包括塞补、镶套、焊补、常用的修补方式包括塞补、镶套、焊补、填补。填补。8 82 2 1JB/GQn1082-861JB/GQn1082-86 规定了铸件的塞补规范，质量大于规定了铸件的塞补规范，质量大于 1000 1000 或长或长度大于度大于 1000 1000 的大型的大型机床铸件机床铸件，如果导轨表面存在气孔、如

25、果导轨表面存在气孔、砂孔、砂孔、渣孔，渣孔，可用灰铸铁嵌入物塞堵。可用灰铸铁嵌入物塞堵。多个塞子塞补时每个塞子的尺寸应不大于导多个塞子塞补时每个塞子的尺寸应不大于导轨轨 宽度方向尺寸的四分之一，塞子相邻间距不小于其尺寸的宽度方向尺寸的四分之一，塞子相邻间距不小于其尺寸的 5 5 倍。倍。8 82 22 2 其他重要加工面上缺陷的塞补参照导轨面规定。一般加工面其他重要加工面上缺陷的塞补参照导轨面规定。一般加工面可以适当放宽。可以适当放宽。8 82 23 3 非加工面一般不采用塞补方式修补缺陷。非加工面一般不采用塞补方式修补缺陷。8 83 3 镶套镶套8 83 31 1 在个别情况下，铸件的圆孔内

26、加工后发现有气孔、缩孔、渣在个别情况下，铸件的圆孔内加工后发现有气孔、缩孔、渣孔及孔径偏等缺陷时，在不影响装配机孔及孔径偏等缺陷时，在不影响装配机 床性能的情况，可适当将铸床性能的情况，可适当将铸件圆孔适当扩大后镶入套筒件圆孔适当扩大后镶入套筒 8 83 32 2 镶入套筒的内径应符合附表镶入套筒的内径应符合附表 6 6的规定：的规定：附表附表 6 6 套筒壁厚套筒壁厚套筒的最小壁厚套筒的最小壁厚 1015 1015 套筒与孔的的配合应符合套筒与孔的的配合应符合 H7/n6H7/n6 或或 H7/p6H7/p6 的的要求。要求。8 83 33 3 不得在同一孔内镶嵌两个套筒；不得在同一孔内镶嵌

27、两个套筒；主轴孔、主轴孔、油缸孔、油缸孔、液压件孔、液压件孔、轴承瓦盖孔等重要部位不得镶套。轴承瓦盖孔等重要部位不得镶套。8 84 4 焊补焊补8 84 41 1 焊补是一种重要的常用铸件修补措施，焊补通常分为热焊合焊补是一种重要的常用铸件修补措施，焊补通常分为热焊合冷焊。冷焊。8 84 42 2 允许焊补的范围允许焊补的范围8 84 42 21 1 普通普通机床铸件机床铸件导轨上不与其他重要零件滑（滚）动结合导轨上不与其他重要零件滑（滚）动结合的表面及端部产生的气孔、缩孔、砂眼、的表面及端部产生的气孔、缩孔、砂眼、渣孔等缺肉缺陷，其数量渣孔等缺肉缺陷，其数量和大小不超过附表和大小不超过附表

28、7 7 规定者，可用焊补方法修补。规定者，可用焊补方法修补。附表附表 7 7 可修补缺陷的数量和大小可修补缺陷的数量和大小8 84 42 22 2 处于导轨端部无相对运动、受力较小部位的裂纹类缺陷，处于导轨端部无相对运动、受力较小部位的裂纹类缺陷，在焊补技术能达到规定的质量要求时允许焊补。在焊补技术能达到规定的质量要求时允许焊补。8 84 42 23 3 固定结合面和外露加工面上的孔洞类缺陷，其总面积不固定结合面和外露加工面上的孔洞类缺陷，其总面积不大于所在表面面积的大于所在表面面积的 5%5%、每处缺陷的面、每处缺陷的面 积最大不超过积最大不超过 3000mm3000mm 时，时，允许焊补。

29、允许焊补。8 84 42 24 4 其他加工面的孔洞类缺陷，如缺陷总面积不大于所在表其他加工面的孔洞类缺陷，如缺陷总面积不大于所在表面面积的面面积的 1010时，允许焊补。时，允许焊补。8 84 42 25 5 非加工面的孔洞、机械损伤及缺肉等缺陷，在不影响机非加工面的孔洞、机械损伤及缺肉等缺陷，在不影响机床强度与刚度的前提下，床强度与刚度的前提下，允许焊补，允许焊补，但缺陷总面积不得超过其所在表但缺陷总面积不得超过其所在表面面积的面面积的 15 15；非加工面上的裂纹类缺陷，如果缺陷长度不超过所；非加工面上的裂纹类缺陷，如果缺陷长度不超过所在表面相应方向长度的四分之一时，允许焊补。上的缺陷在

30、表面相应方向长度的四分之一时，允许焊补。上的缺陷,其允许焊其允许焊补的长度可受此限制。补的长度可受此限制。裂纹类缺陷焊补时应采取措施防止裂纹扩展或裂纹类缺陷焊补时应采取措施防止裂纹扩展或产生新的裂纹。产生新的裂纹。8 84 42 26 6 一般加工面或者非加工面，缺陷面积（体积）较大，但一般加工面或者非加工面，缺陷面积（体积）较大，但不超过不超过 1000mm 1000mm 时，时，可用焊补件嵌入焊补，可用焊补件嵌入焊补，但不得降低铸件的刚度和但不得降低铸件的刚度和强度。强度。8 84 42 27 7 重型机床和超重型重型机床和超重型机床铸件机床铸件允许焊补的缺陷数量和大小，允许焊补的缺陷数量

31、和大小，应在验收技术条件中规定或者由供需双方协商确定。应在验收技术条件中规定或者由供需双方协商确定。8 84 43 3 不允许焊补的范围不允许焊补的范围8 84 43 31 1 验收技术图样文件或合同明确规定不允许焊补的缺陷及验收技术图样文件或合同明确规定不允许焊补的缺陷及部位或缺陷数量及大小时，不允许焊补。部位或缺陷数量及大小时，不允许焊补。8 84 43 32 2 导轨上与其他重要零件滑（滚）动结合的表面或部位上导轨上与其他重要零件滑（滚）动结合的表面或部位上的缺陷，原则上不允许焊补；导轨上的横断裂纹不得焊补。的缺陷，原则上不允许焊补；导轨上的横断裂纹不得焊补。8 84 43 33 3 高

32、精度机床导轨各部位的缺陷不得焊补。高精度机床导轨各部位的缺陷不得焊补。8 84 43 34 4 受冲击载荷较大和承受较大弯矩扭矩的铸件上的裂纹类受冲击载荷较大和承受较大弯矩扭矩的铸件上的裂纹类缺陷，不得用冷焊方法焊补。缺陷，不得用冷焊方法焊补。8 84 43 35 5 各类缺陷较大，焊补后无法进行去应力处理可能导致变各类缺陷较大，焊补后无法进行去应力处理可能导致变形的，形的，或技术条件无法使焊补质量达到或技术条件无法使焊补质量达到 23 23 要求的时候，要求的时候，不允许焊补。不允许焊补。8 84 44 4 焊补质量要求焊补质量要求8 84 44 41 1 导轨上允许焊补的缺陷，焊补后质量应

33、符合下述规定：导轨上允许焊补的缺陷，焊补后质量应符合下述规定：（1 1）焊缝金属应与目材熔合良好，焊缝平整，无气孔、夹渣和裂纹。）焊缝金属应与目材熔合良好，焊缝平整，无气孔、夹渣和裂纹。（2 2）加工后焊缝的色泽应与目材相同或相近。）加工后焊缝的色泽应与目材相同或相近。（3 3）焊接区（包括焊缝、熔合区及热影响区）的硬度应接近目材，）焊接区（包括焊缝、熔合区及热影响区）的硬度应接近目材，与目材的硬度差不超过与目材的硬度差不超过 20HB20HB，并不得，并不得 高于高于 255HB255HB。8 84 44 42 2 外露加工面上允许焊补的缺陷，焊补后质量应符合下述外露加工面上允许焊补的缺陷，

34、焊补后质量应符合下述规定：规定：（1 1）焊缝金属应与目材熔合良好，焊缝平整，无气孔、夹渣和裂纹。）焊缝金属应与目材熔合良好，焊缝平整，无气孔、夹渣和裂纹。（2 2）加工后焊缝的色泽应与目材相同或相近。）加工后焊缝的色泽应与目材相同或相近。（3 3）焊接区并不得高于）焊接区并不得高于 255HB255HB，不得影响切削加工性能。，不得影响切削加工性能。8 84 44 43 3 固定结合面及其他非外露加工面上允许焊补的缺陷，焊固定结合面及其他非外露加工面上允许焊补的缺陷，焊补后质量应符合下述规定：补后质量应符合下述规定：（1 1）焊缝金属应与目材熔合良好，焊缝平整，无气孔、夹渣和裂纹。）焊缝金属

35、应与目材熔合良好，焊缝平整，无气孔、夹渣和裂纹。（2 2）焊接区并不得高于）焊接区并不得高于 255HB255HB，不得影响切削加工性能。，不得影响切削加工性能。8 84 44 44 4 非加工表面的缺陷，焊补后质量应符合下述规定：非加工表面的缺陷，焊补后质量应符合下述规定：（1 1）焊缝金属应与目材熔合良好，焊缝平整，无气孔、夹渣和裂纹。）焊缝金属应与目材熔合良好，焊缝平整，无气孔、夹渣和裂纹。（2 2）水箱（油池）等盛油（水）的部位焊接后质量还应符合）水箱（油池）等盛油（水）的部位焊接后质量还应符合8 85 52 2 中的规定。中的规定。8 84 45 5 去应力处理去应力处理8 84 4

36、5 51 1 结构比较复杂、精度和稳定性要求较高的铸件，及有较结构比较复杂、精度和稳定性要求较高的铸件，及有较大裂纹孔洞类缺陷的铸件，大裂纹孔洞类缺陷的铸件，经焊补后可能导致铸件变形、经焊补后可能导致铸件变形、影响机床精影响机床精度的，焊补后应按照相关工艺进行去应力处理。度的，焊补后应按照相关工艺进行去应力处理。8 84 45 52 2 各类铸件上缺陷比较小、焊接应力不大、对精度影响比各类铸件上缺陷比较小、焊接应力不大、对精度影响比较小的，焊补后可以不进行退火处理。较小的，焊补后可以不进行退火处理。8 84 46 6 焊补质量的检验焊补质量的检验8 84 46 61 1 铸件缺陷经焊补后，应逐

37、个检验各焊接区的质量。铸件缺陷经焊补后，应逐个检验各焊接区的质量。8 84 46 62 2 凡受冲击载荷和承受较大弯矩、扭矩的铸件上的裂纹类凡受冲击载荷和承受较大弯矩、扭矩的铸件上的裂纹类缺陷，焊补后应采用其他有效的方法检缺陷，焊补后应采用其他有效的方法检8 85 5 防渗漏处理防渗漏处理8 85 51 1 床身、立柱、主轴箱、底座等铸件的盛油（水）部位产生局床身、立柱、主轴箱、底座等铸件的盛油（水）部位产生局部渗漏时，允许使用冷焊、钎焊或其他可靠的措施修补。部渗漏时，允许使用冷焊、钎焊或其他可靠的措施修补。8 85 52 2 防渗漏处理的检验防渗漏处理的检验（1 1）盛油（水）部位缺陷修补后

38、，应灌入煤油检查，经四小时以上）盛油（水）部位缺陷修补后，应灌入煤油检查，经四小时以上应无渗漏现象。应无渗漏现象。（2 2）工作压力大于）工作压力大于 1000Kpa 1000Kpa（约一个工程大气压）的盛油（水）部（约一个工程大气压）的盛油（水）部位缺陷修补后，应在工作压力四倍以上位缺陷修补后，应在工作压力四倍以上 的气压下进行渗漏检验。的气压下进行渗漏检验。8 86 6 填补填补8 86 61 1 铸件外露非加工表面上的小缺陷（气孔、砂眼、夹砂等）铸件外露非加工表面上的小缺陷（气孔、砂眼、夹砂等），缺陷深度不大于相对应处壁厚的三分之缺陷深度不大于相对应处壁厚的三分之 一时，在不影响铸件强度

39、刚一时，在不影响铸件强度刚性和外观质量的情况下，允许用有效的专用填补剂或腻子填补。性和外观质量的情况下，允许用有效的专用填补剂或腻子填补。8 86 62 2 无精度要求的工艺加工面、无精度要求的工艺加工面、覆盖面及不重要的固定结合面上覆盖面及不重要的固定结合面上的缺陷，不宜采用其他修补手段修补的的缺陷，不宜采用其他修补手段修补的 时候，可用颜色相近、粘结时候，可用颜色相近、粘结牢固的专用填补剂填补。牢固的专用填补剂填补。8 86 63 3 填补前缺陷部位应按照相应的工艺规范清洗处理。填补前缺陷部位应按照相应的工艺规范清洗处理。8 86 64 4 如果铸件须退火等热处理，则应在热处理后填补。如果

40、铸件须退火等热处理，则应在热处理后填补。8 86 65 5 零件在强震动、高温条件下工作的，不宜采用填补方式修补零件在强震动、高温条件下工作的，不宜采用填补方式修补铸件缺陷。铸件缺陷。9.9.铸件验收铸件验收9 91 1 铸件入库（发货）前由相关部门或人员参照本要求对铸件进行铸件入库（发货）前由相关部门或人员参照本要求对铸件进行检验。对铸件作出评判。判定为合格品检验。对铸件作出评判。判定为合格品 的铸件方可入库（发货）的铸件方可入库（发货），判，判定直接回用的铸件也可入库，定直接回用的铸件也可入库，但必须进行相关的处理但必须进行相关的处理（如做好交接手（如做好交接手续，标记等）续，标记等）9

41、92 2 当铸件存在不合格项，铸件又不能直接回用时，应判定铸件返当铸件存在不合格项，铸件又不能直接回用时，应判定铸件返修或报废。对判定报废的铸件应做好标记，分类存放待处理。修或报废。对判定报废的铸件应做好标记，分类存放待处理。9 93 3 当铸件判定返修后，当铸件判定返修后，应按照要求中缺陷修补规范，应按照要求中缺陷修补规范，参照相关的参照相关的工艺规程对铸件进行缺陷修补，工艺规程对铸件进行缺陷修补，修补完后的铸件应当再次检验，修补完后的铸件应当再次检验，符合符合要求后方可入库。要求后方可入库。附加说明：附加说明：本要求适用于普通金属切削本要求适用于普通金属切削机床铸件机床铸件通用的检验规范。通用的检验规范。如供需方有相如供需方有相关的验收技术合同，关的验收技术合同，则以验收技术合同为则以验收技术合同为标准标准验收，验收，技术合同中未涉技术合同中未涉及到的项目可参照本要求及到的项目可参照本要求执行执行。