成品抽样检验方案.pdf

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1、.成品抽样检验方案 1.目的 1.1.规范成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保成品的质量稳定、良好。2.范围 2.1.适用于本公司的成品出厂检验。3.职责 3.1.化验室负责本规定的修订及组织实施、改进。3.2.品控部负责本规定实施过程的监督、检查。4.作业内容 4.1.定义 4.1.1.合格判定数（Ac）：作出批合格判断样本中所允许的最大不合格数；4.1.2.不合格判定数（Re）：作出批不合格判断样本中所不允许的最小不合格品 数。4.1.3.样本中的不合格品数（d）：样本中具有一个或一个以上不合格的产品数量。4.1.4.质量限度（LQ）：单个提交检查批的质量水平，用每百单位产品不

2、合格品数或每百单位产品不合格数表示。其中：每百单位产品不合格品数（批中不合格品总数 100）批量 每百单位产品不合格数（批中所有单位产品不合格总数 100）批量 4.1.5.检查批：为实施抽样检查汇集起来的单位产品称为检查批，简称为批。4.1.6.批量：批中所包含的单位产品数称为批量。4.1.7.样本单位：从批中抽取用于检查的单位产品，称为样本单位。4.1.8.样本：样本单位的全体称为样本。4.1.9.样本大小：样本中所包含的样本单位数。4.2.取件数的确定 4.2.1.参考 GB-T2828.1-2003 标准，选用按合格质量水平（AQL）检测的连续 批检验取样方案的二次抽样方案，确定 AQ

3、L=4.0，检查水平为一般检验 水平。根据批量及检验水平找出样本代码（见下表），并根据样本代码 查出二次抽样方案对应的抽样数量。.批量 一般检验水平 28 A A B 915 A B C 1625 B C D 2650 C D E 5190 C E F 91-150 D F G 151-280 E G H 281-500 F H J 501-1200 G J K 1201-3200 H K L 3201-10000 J L M 1000135000 K M N 35001150000 L N P 150001500000 M P Q 500001 及以上 N Q R 4.2.2.二次抽样方案中

4、各样本代码的对应抽样数量见下表：样本代码 样本 样本量 累计样本量 正常检查(n，Ac，Re)A 第一次 2 2 2，0，1 第二次 2 4 4，0，1 B 第一次 2 2 2，0，1 第二次 2 4 4，0，1 C 第一次 3 3 3，0，1 第二次 3 6 6，0，1 D 第一次 5 5 5，0，2 第二次 5 10 10，1，2 .第一次 8 8 8，0，2 E 8 16 16，1，2 第二次 第一次 13 13 13，0，3 F 13 26 26，3，4 第二次 第一次 20 20 20，1，3 G 20 40 40，4，5 第二次 第一次 32 32 32，2，5 H 32 64 6

5、4，6，7 第二次 第一次 50 50 50，3，6 J 50 100 100，9，10 第二次 第一次 80 80 80，5，9 K 80 160 160，12，13 第二次 第一次 125 125 125，7，11 L 125 250 250，18，19 第二次 第一次 200 200 200，11，16 M 200 400 400，26，27 第二次 第一次 315 315 315，11，16 N 315 630 630，26，27 第二次 4.2.3.例如：成品一个检查批的批量为 800 箱，从上表中查出一般检验水平对应样本代码为 G，再根据此样本代码从表中查出第一、第二次抽样数量均 为 20 个。4.2.4.第一次抽样检查 1)dAc，判定该批产品合格，无需进行第二次抽样；2)dRe，判定该批产品不合格，无需进行第二次抽样；3)AcdRe，进行第二次抽样。4.2.5.第二次抽样检查 .1)dAc，判定该批产品合格；2)dRe，判定该批产品不合格。.