装配式结构施工方案及质量保证措施【图】.pdf

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1、装配式结构施工方案及质量保证措施 I、预制混凝土叠合板生产工艺 一、砼叠合板的特点 1 与现浇楼板结构相比可节约造价 10%以上；2 与现浇板相比，楼板抗裂性能大大提高；3 不需模板，板下支撑间距可加大为 1.82.5 米，周转材料总量节约 80%以上；4 施工安装方便、快捷，可节约工期 30%；5 板底平整度好，不需粉刷，减少湿作业量；6 叠合板预制部分尺寸不受模数的限制，可按设计要求随意分割，灵活性大，适用性强。二、工艺流程及技术要点（1）工艺流程 清理模板（台座）安装主筋绑扎分布筋绑扎吊钩及安装洞口预埋件，浇筑混凝土撤出锁筋板养护拆模起吊堆放。（2）技术要点 1）模板（台座）台座表面清理

2、干净，脱模剂涂刷均匀。不规则板的局部木模或橡胶模具清理干净，不变形；位置准确，安装牢固。板位置准确，薄板的生产长度为 L+L（L 为设计长度）。2）钢筋 主筋间距应均匀，安装时先人工调直，让主筋的初始状态基本一致，以保证整体张拉后，各根钢丝张拉应力偏差在允许范围内。主筋保护层厚度严格按设计要求控制。分布筋应均匀布置、平整，无扭曲变形，绑扎牢固。薄板两端分布筋应按规定加密。吊筋的规格、位置应符合有关规范要求。洞口、拐角等薄弱位置应按构造要求加强配筋。3）混凝土 混凝土的坍落度控制在 68cm,浇筑时振捣密实。薄板厚度应严格控制在规范允许偏差范围内。薄板表面划痕深度不得小于 4mm，一般为 46m

3、m。如采用蒸汽养护，浇筑混凝土时，台座温度保持在 3540，混凝土浇筑完毕，保温养护 2 小时后开始升温，在 22.5 小时内升温至 80，然后恒温养护至混凝土立方体抗压强度达到设计要求时即可停止加热。II、施工准备与交底 一、施工准备 1.1、技术准备 （1）项目技术负责人提前做好专项施工安全及技术交底，并根据施工方案及图纸认真地做好楼板的现场安装计划。（2）相关技术施工人员要详细阅读施工图纸及规范规程，熟练掌握图纸内容，列出施工的难点和重点。图纸不明确的地方及时与建设单位工程部及设计院沟通。（3）组织现场管理人员到生产厂家学习，掌握叠合板相关知识，了解叠合板构造以及施工的难点和重点，借鉴大

4、地普瑞的施工经验。（4）与建设单位住宅产业化中心及有关专家进行沟通和学习。1.2、现场准备 （1）施工现场内设施工道路，并在施工道路边上做好排水沟。现场道路示意图 为方便平板车的进出，保证运输道路满足构件运输车辆承载能力，做好现场道路硬化工作。并且要在楼四周空地需布置成预制构件的堆放场地；位置见附后“施工总平面布置图”。（2）在施工现场设置叠合板专用的堆场。为了方便吊装，必须在楼侧边靠近塔吊处设置构件临时堆放场地，并做好场地硬化，在堆放场地四周要设置排水沟，避免堆放场地积水，影响构件堆放及吊装。构件堆放场地要做好安全围挡，悬挂标识，非工作人员不得进入。堆放的支点位置同吊点，当无吊环时在距板端（

5、L+120mm）/5 的位置，薄板堆垛底下垂直叠合板长向紧靠吊环处应放通长垫木，板之间垫木应上下对齐、对正、垫平、垫实，不同板号应分别码放，不允许不同板号的板重叠堆放。薄板的叠堆高度不大于 10 层。叠合板堆放后应作储放标识，并明显警示禁止人员攀爬、踩踏。薄板堆放期不得超过两个月。现场硬化地坪做法 叠合板地堆放 （3）施工前按照施工顺序由运输车辆将叠合板运至施工处。叠合板采用平放运输，放置时构件底部设置通长木条，并用紧绳与运输车固定。预制板可叠放运输，叠放层不得超过 10 层。运输车辆采用长 14 米，载重量 40T 的平板车。运输预制板时，车启动应慢，车速应匀，转弯变道时要减速，以防止冲撞预

6、制板造成损坏。预制板装车照片 1.3、材料准备（1）支撑体系:立杆采用普通钢管 4.83.5 满堂脚手架，顶部设可调顶撑，横肋采用 510cm 木方。（2）安装工具:水准仪、塔尺、水平尺、冲击钻、橡胶垫、专用吊钩、铁锤、撬棍、扳手、锚固螺栓等。根据设计单位提供的叠合板布置图，我司在现场布置 QTZ63 塔吊。1.4、人员准备（1）管理人员：施工现场叠合板安装主要施工员和安全员共同负责，并请生产厂家派专业技术人员对现场安装进行技术指导。（2）作业人员：作业人员经生产厂家相关技术人员培训后方可上岗。（3）安排取得住房和城乡建设厅颁发的塔吊指挥岗位证书的人员指挥塔吊。二、交底 （1）按照三级技术交底

7、程序要求，逐级进行技术交底，特别是对不同技术工种的针对性交底，要切实加强和落实。（2）重视设计交底工作，每次设计交底前，由项目技术负责人具体召集各相关岗位人员汇总、讨论图纸问题，设计交底时，切实解决疑难和有效落实现场碰到的图纸施工矛盾。（3）切实加强与建设单位、设计单位、预制构件加工制作单位的联系，及时加强沟通与信息联系。II、施工方案 一、工艺流程 检查支座及板缝硬架支模上的平面标高现浇框架梁支模楼板支撑体系安装叠合式预制楼板吊装梁、附加钢筋及楼板下层钢筋安装水电管线敷设、连接楼板上层钢筋安装预留洞口支模预制楼板底部拼缝处理检查验收楼板浇筑混凝土 二、施工方法（1）、检查支座及板缝硬架支模上

8、的平面标高 用测量仪器从两个不同的观测点上测量墙、梁及硬架支模的水平楞的顶面标高。复核墙板的轴线，并校正。（2）、叠合板支撑体系安装（一）材料：采用普通钢管 4.83.5+可调顶撑，横肋木方采用 510cm 木方。（二）支撑设计：使用混凝土叠合板的工程在进行结构设计时，一般按单向板进行设计，即薄板部分受力主筋是按计算确定，而分布筋是按构造配置的。因此，受力状态为单向受力，否则可能会导致薄板开裂。根据该原理，临时支撑设计时，分三步考虑：1）初步确定支撑最大排距 L1。根据薄板实际配筋，计算薄板的可承受弯矩 M1；对叠合板自重及施工荷载进行组合：G1=1.2G1 自+1.4G1 活；根据 L1（8

9、M1/G1）1/2 得出支撑最大排距 L1。2）确定横肋下支撑最大间距 L2。不考虑板内分布筋的承载力；根据横肋支撑木枋材料及规格确定其可承受的弯矩 M2；对叠合板自重及施工荷载进行组合：G2=1.2G1 自+1.4G1 活；根据 L2（8M2/G2）1/2，确定横肋下支撑最大间距 L2。3）确定立杆间距 根据上述计算结果 L1、L2，调整水平杆步距，并对立杆进行稳定性验算，最后确定合理的、经济的、便于施工的立杆间距和水平杆步距。（三）构造要求：使用叠合板时，临时支撑要求如下：1）立杆应尽量不用接头，如有接头，应相互错开；2）支撑下部应有扫地杆，扫地杆距楼地面200，并拉通；水平杆步距 150

10、0；3）立杆顶端采用可调顶撑，以方便调节支撑标高；4）在同一开间内，横肋宜拉通布置；5）横肋应平直，板跨中的支撑应根据跨中起拱要求而调整高度；6）整个支撑体系应稳定、牢固。（四）常规支撑搭设情况 支撑顶横肋采用 510cm 木方，则木方必须立放。当叠合层混凝土强度达到设计强度的 50%时，可拆除两端支撑；待上一层叠合层混凝土浇筑完毕，方可拆除下一层的全部支撑。叠合板底支撑就位 调整板底支撑 排架体系 排架体系（3）、叠合楼板吊装：1）本工程楼板的吊装采用 QTZ63 塔吊吊装。叠合楼板的安装铺设顺序按照板的安装布置图进行。项目部在结构图中标出预埋的线管、线盒、放线洞、传料洞的具体位置，由叠合板

11、厂家进行二次深化设计并生产。深化后的图中应将每个部位的叠合板进行编号标注，按编号生产后的叠合板表面应同时标注与深化图相同的编号。叠合板运至现场后按照每一块板表面上的编号结合叠合板安装图进行安装布置。2）吊装前与生产公司沟通好叠合楼板的供应数量、时间，确保吊装顺利进行。3）楼板吊装前应将支座基础面及楼板底面清理干净，避免点支撑；4）每块楼板起吊用 4 个吊点，吊点位置为格构梁上弦与腹筋交接处，距离板端为整个板长的 1/4 到 1/5 之间。吊装索链采用专用索链和 4 个闭合钓钩，平均分担受力，多点均衡起吊，单个索链长度为 4m。5）吊装时先吊铺边缘窄板，然后按照顺序吊装剩下来的板。叠合板吊装应对

12、准平弹线缓慢下降，避免冲击；应按设计图纸或叠合板安装布置图对号入座，用撬棍按图纸要求的支座处搁置长度轻轻地调整对线，必要时借助塔吊绷紧吊绳（但板不离支座），铺以人工用撬棍共同调整长度，保证薄板之间及板与梁、墙、柱之间的间距符合设计图纸的要求，且保证薄板与墙、柱、梁的净间距大于钢筋保护层。5）安装叠合板之前要先将叠合板一端伸出的钢筋向下弯 90。安装时先将伸出钢筋未向下弯的一端伸入梁内，将板端搁置在梁侧模上；然后将另一端（伸出钢筋向下弯 90，的一端）的伸出钢筋伸入梁内，将该板端搁置在梁侧模上，再将钢筋调直。板伸入梁内 15mm。6）薄板安装就位后，应及时整理薄板两端甩出的锚固钢筋，锚固钢筋应伸

13、入墙内或梁内，不得向上或向下弯成与板板面垂直，亦不得将其压于板下。且要保证与梁或墙有足够的锚固长度大于 150mm。7）楼板铺设完毕后，板的下边缘不应该出现高低不平的情况，也不应出现空隙，局部无法调整避免的支座处出现的空隙应做封堵处理；支撑柱可以作适当调整，使板的底面保持平整，无缝隙。预留孔洞 叠合板吊装后 8）梁与预制板连接 预制板吊装校正后，预制板的预制钢筋伸入梁内，叠合板深入梁（墙）侧模的长度不小于 15mm。并按图纸绑扎板负弯矩钢筋，浇筑叠合层混凝土，使预制层与叠合层形成整体项目。预制板厚为 50mm，后浇叠合层为 75mm。薄板搁置在现浇梁（板）上，砼同时浇浇筑。现浇梁（板）侧模上口

14、宜贴泡沫胶带，以防止漏浆。防止漏浆，应在墙模板模板边缘粘帖双面胶。薄板尽可能一次就位，以防止撬动时损坏薄板。薄板之间拼缝应严密。起重机械 4 个吊装点吊装 调运至墙（梁）部位 叠合板微调 胡子筋锚如墙（梁）钢筋内 叠合板就位 （4）、水电管线敷设、连接 1）楼板下层钢筋安装完成后，进行水电管线的敷设与连接工作，为便于施工，叠合板在工厂生产阶段已将相应的线盒及预留洞口等按设计图纸预埋在预制板中。现场安装时也可以后开洞，宜用机械开孔，且不宜切断主筋。叠合板线盒在预制构件厂进行预埋，构件厂对线盒预埋须精确。叠合板出厂前，对线盒内混凝土清理干净，并做好成品保护。禁止在现场进行剔凿。线盒预埋禁止剔凿 槽

15、口平面图 管线预埋需精确，避免线管出现错位 2）楼中敷设管线，正穿时采用刚性管线，斜穿时采用柔韧性较好的管材。避免多根管线集束预埋，采用直径较小的管线，分散穿孔预埋。施工过程中各方必须做好成品保护工作。布置线管 （5）、楼板上层钢筋安装 1）水电管线敷设经检查合格后，钢筋工进行楼板上层钢筋的安装。2）楼板上层钢筋设置在格构梁上弦钢筋上并绑扎固定之上，以防止偏移和混凝土浇筑时上浮。3）对已铺设好的钢筋、模板进行保护，禁止在底模上行走或踩踏，禁止随意扳动、切断格构钢筋。（6）、预制楼板底部拼缝处理 1）在墙板和楼板混凝土浇筑之前，应派专人对预制楼板底部拼缝及其与墙板之间的缝隙进行检查，对一些缝隙过

16、大的部位进行支模封堵处理。2）塞缝选用干硬性砂浆并掺入水泥用量 5%的防水粉。填缝材料应分两次压实填平，两次施工时间间隔不小于 6 小时；3）板底批腻子时，在板缝处贴一层 10cm 宽的纤维网格布等柔性材料。与模板接缝处理 （7）、检查验收：为防止个别叠合板运至现场后因质量达不到规范要求而不能吊装，影响施工现场正常的进度。项目部跟甲方、构件厂家共同沟通，对叠合板质量进行二次验收，即第一次在厂验收，第二次在叠合板运至现场开始吊装时验收。1）构件厂验收 构件厂验收包含五个方面：模具、制作材料（水泥、钢筋、砂、石、外加剂等）；成品后，预制构件验收包括外观质量、几何尺寸。外观质量、几何尺寸要求逐块检查

17、，项目部将委派质量员进厂验收。其中板厚：采用固定夹具、配合卷尺测量，厂家厚度控制在 5.3-5 之间，允许有5.5 少量出现，一层楼面 2-3 块。有小问题及时通知厂家派人处理。平面尺寸：严格控制，有不符合要求的直接退货；或厂家处理后使用。砼观感：主要是蜂窝麻面，出现在影响砼浇筑完成后的板材退货；出现在背面不影响结构使用的，可使用。翘曲：在厂家搭设架体支撑平方，采用靠尺检查 供货前进厂验收，合格后发货。2）现场验收 预制构件现场验收为进场后的构件观感质量和几何尺寸、成品构件的产品合格证和有关资料。构件图纸编号与实际构件的一致性检查。对预制构件在明显部位标明的生产日期、构件型号、生产单位和构件生

18、产单位验收标志进行检查。对构件上的预埋件、插筋、预留洞的规格、位置和数量符合设计图纸的标准进行检查。本道工序验收由各楼栋长负责。3）安装完成验收 楼板安装施工完毕后，首先由项目部质检人员对楼板各部位施工质量进行全面检查。项目部质检人员检查完毕并合格后报监理公司，由专业监理工程师进行复检。叠合式预制楼板安装允许偏差 序号 项目 允许偏差（mm）检验方法 1 预制楼板标高 4 水准仪或拉线、钢尺检查 2 预制楼板搁置长度 5 钢尺检查 3 相邻板面高低差 2 钢尺检查 4 预制楼板拼缝平整度 3 用 2m 靠尺和塞尺检查 （8）、混凝土浇筑 1）监理工程师及建设单位工程师复检合格后，方能进行叠合墙

19、板混凝土浇筑。2）本工程的叠合楼板混凝土浇筑与叠合楼板、暗柱、框架梁一起浇筑。3）混凝土浇筑前，清理叠合楼板上的杂物，并向叠合楼板上部洒水，保证叠合板表面充分湿润，但不宜有过多的明水。5）浇筑叠合层混凝土时，应特别注意用平板振动器振捣密实，以保证与薄板结合成整体。同时要求布料均匀，布料堆积高度严格按现浇层荷载加施工荷载 1KN/控制。浇筑后，采用覆盖浇水养护，混凝土成型 12 小时后开始进行养护，养护时间不得少于 7 昼夜。浇筑混凝土 混凝土凝固前调整板水平度 3、叠合板施工注意事项：与管线安装的配合工作，解决上浮问题（1）严格控制板厚 布料量控制、找平控制、刻痕方式控制（2）板面植铁丝 由施

20、工单位根据施工需要，将需要增加植铁丝的部分图纸交接，厂家落实（3）利用板缝隙传铁丝固定 4、试验阶段施工 本工程是叠合板结构工程。叠合板技术在国内还算是一种新型工艺，为了保证本工程的质量、安全、进度，本工程执行试验段指导施工,参照万科“样板引路”的工作方式。一二层为试验段指导施工阶段，在实验阶段通过施工，与建设单位、监理单位及有关专家总结经验，完善施工过程中存在的不足之处。在实验阶段我司应注意的问题有：（1）在实验阶段，跨度大于 4m 时，起拱按照传统的方法，记录起拱的高度，浇筑混凝土后，拱下沉的高度。收集数据，便于试验阶段完后与设计院沟通新的方法。（2）在实验阶段，要确定叠合板吊装的合理顺序

21、及吊装方法、混凝土浇筑的合理顺序。（3）完善叠合板与暗柱交接处钢筋的安装方法。（4）完善叠合板中预埋的水电管线与现场安装管线交接处的施工方法及叠合板内预埋管线的方法。（5）完善叠合墙板之间板缝的处理方法。（6）根据混凝土密实度的检测数据，制定可行的混凝土浇筑方法及振捣方法。（7）记录施工过程中存的在问题和工作难点，总结方法，完善叠合板施工技术。III、预制楼梯安装 现浇楼梯平台板达到设计强度要求后，在楼梯平台上画出安装位置（左右、前后控制线），在墙面上画出标高控制线。起吊时将吊装连接件用螺栓与楼梯板预埋的内螺纹连接，以便钢丝绳吊具吊装。起吊前，检查吊环，用卡环销紧。楼梯就位时按照编号在设计位置

22、就位。就位时，先用葫芦链找好楼梯段坡度后再找好楼梯板的平面控制线，再缓缓下降就位。基本就位后在用撬棍调整楼梯，直到位置准确，搁置平实。安装楼梯板时，应特别注意标高准确，梯梁预埋固定用 M20 螺栓丝扣位置、预制楼梯与现浇平台搭接做法见下图*，校正后再脱钩。安装完毕后用高强灌浆料填实预制楼梯连接螺栓孔。图*预制楼梯连接构造 图*预制楼梯高端处 图*预制楼梯低端处 IV、质量要求 1、薄板的几何尺寸，安装位置偏差应符合相关规范的有关要求。2、薄板的外观尺寸，结构性能及后浇层混凝土施工质量应符合混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002）的有关要求。3、薄板安装时应符合有关的规范规定。

23、4、薄板在运输、堆放、安装过程中应采取有效的成品保护措施。预制板成品尺寸允许偏差 项目 允许偏差 检验方法 长度 板 5 钢尺检查 墙板 5 宽度 板、墙板 0，-5 钢尺量一端及中部，取其中较大值 高（厚）度 板+2，-3 墙板 0，-5 侧向弯曲 板 L/1000 且15 拉线、钢尺量最大侧向弯曲处 墙板 L/1500 且15 对角线差 板 7 钢尺量两个对角线 墙板 5 表面平整度 板、墙板 3 2m 靠尺和塞尺检查 翘曲 板、墙板 L/1500 调平尺在两端量测 相邻两板表面高低差 1 V、施工质量控制 一、主控项目 1 装配整体式结构应按混凝土结构子分部工程的分项工程进行验收，装配整

24、体式结构分项工程应按楼层、结构缝或施工段划分检验批。2 装配整体式结构应在安装施工过程中完成下列隐蔽项目的现场验收并形成隐蔽验收记录。隐蔽工程验收应包括下列主要内容：1）混凝土粗糙面的质量、键槽的尺寸、数量、位置；2）钢筋的牌号、规格、数量、位置、间距、箍筋弯钩的弯折角度及平直段长度；3）钢筋的连接方式、接头位置、接头数量、接头面积百分率、搭接长度、锚固方式及锚固长度；4）预埋件、预留钢筋、预留管线及预留孔洞的规格、数量、位置及固定措施；5）预制构件连接部位保温材料种类、位置、尺寸；6）预制构件接缝处防水构造；7）灌浆过程影像记录。3 预制构件应具有出厂合格证及相关质量证明文件，预制构件的质量

25、应符合本规程及现行国家有关标准的规定和设计要求。检查数量：全数检查。检验方法：检查质量证明文件或质量验收记录。4 预制构件进场时，预制构件的结构性能检验应符合下列规定：（1）梁板类简支受弯预制构件进场时应进行结构性能检验，并应符合下列规定：1）结构性能检验应符合现行国家有关标准的有关规定及设计要求，检验要求和试验方法应符合现行国家标准混凝土结构工程施工质量验收规范GB 50204 中附录 B 的规定。2）钢筋混凝土构件和允许出现裂缝的混凝土构件应进行承载力、挠度和裂缝宽度检验；不允许出现裂缝的混凝土构件应进行承载力、挠度和抗裂检验。3）对大型构件及有可靠应用经验的构件，可只进行裂缝宽度、抗裂和

26、挠度检验。4）对使用数量较少的构件，当能提供可靠依据时，可不进行结构性能检验。（2）对其他预制构件，除设计有专门要求外，进场时可不做结构性能检验。（3）对进场时不做结构性能检验的预制构件，应采取下列措施：1）施工单位或监理单位代表应驻厂监督生产过程。2）当无驻场监督时，预制构件进场时应对其主要受力钢筋数量、规格、间距、保护层厚度及混凝土强度等进行实体检验。检查数量：同一类型预制构件不超过 1000 个为一批，每批随机抽取 1 个构件进行结构性能检验。检验方法：检查结构性能检验报告或实体检验报告。注：“同类型”是指同一钢种、同一混凝土强度等级、同一生产工艺和同一结构形式。抽取预制构件时，宜从设计

27、荷载最大、受力最不利或生产数量最多的预制构件中抽取。5 预制构件的外观质量不应有严重缺陷，且不应有影响结构性能和安装、使用功能的尺寸偏差。预制构件外观质量缺陷见表*。检查数量：全数检查。检验方法：观察，尺量；检查处理记录。表*预制构件外观质量缺陷 名称 现象 严重缺陷 一般缺陷 露筋 构件内钢筋未被混凝土包裹而外露 纵向受力钢筋有露筋 其他钢筋有少量露筋 蜂窝 混凝土表面缺少水泥砂浆而形成石子外露 构件主要受力部位有蜂窝 其他部位有少量蜂窝 孔洞 混凝土中孔穴深度和长度均超过保护层厚度 构件主要受力部位有孔洞 其他部位有少量孔洞 夹渣 混凝土中夹有杂物且深度超过构件主要受力部位有夹渣 其他部位

28、有少量夹渣 保护层厚度 疏松 混凝土中局部不密实 构件主要受力部位有疏松 其他部位有少量疏松 裂缝 裂缝从混凝土表面延伸至混凝土内部 构件主要受力部位有影响结构性能或使用功能的裂缝 其他部位有少量不影响结构性能或使用功能的裂缝 连接部位缺陷 构件连接处混凝土有缺陷或连接钢筋、连接件松动，灌浆套筒堵塞、偏位，灌浆孔洞堵塞、偏位、破损 连接部位有影响结构传力性能的缺陷 连接部位有基本不影响结构传力性能的缺陷 外形 缺陷 缺棱掉角、棱角不直、翘曲不平、飞边凸肋等，装饰面砖粘接不牢、表面不平、砖缝不顺直等 清水混凝土构件有影响使用功能或装饰效果的外形缺陷 其他混凝土构件有不影响使用功能的外形缺陷 外表

29、 缺陷 构件表面麻面、掉皮、起砂、污染等 具有重要装饰效果的清水混凝土构件有外表缺陷 其他混凝土构件有不影响使用功能的外表缺陷 6 预制构件上的预埋件、预留插筋、预埋线管等的规格和数量以及预留孔、预留洞的数量等应符合设计要求。检查数量：全数检查。检验方法：观察。7 预制构件临时固定措施应符合施工方案的要求。检查数量：全数检查。检验方法：观察。8 钢筋采用焊接连接时，其接头质量应符合现行行业标准 钢筋焊接及验收规程 JGJ 18的规定。检查数量：按现行行业标准钢筋焊接及验收规程JGJ 18 的有关规定确定。检验方法：检查质量证明文件及平行加工试件的检验报告。9 预制构件采用焊接、螺栓连接等方式连

30、接时，其材料性能及施工质量应符合现行国家标准钢结构工程施工质量验收规范GB 50205 和钢筋焊接及验收规程JGJ 18 的相关规定。检查数量：按现行国家标准钢结构工程施工质量验收规范GB 50205 和钢筋焊接及验收规程JGJ 18 的规定确定。检验方法：检查施工记录及平行加工试件的检验报告。10 预制构件连接部位及叠合构件后浇混凝土的强度应符合设计要求。检查数量：每工作班同一配合比的混凝土取样不得少于 1 次，每次取样应至少留置 1组标准养护试块，同条件养护试块留置应满足现行国家标准 混凝土结构工程施工质量验收规范GB 50204 的要求。检验方法：检查混凝土强度试验报告。11 装配整体式

31、混凝土结构施工完成后，预制构件及后浇混凝土的外观质量不应有严重缺陷。对已经出现的严重缺陷，应由施工单位提出技术处理方案，并经监理单位认可后进行处理；对裂缝或连接部位的严重缺陷及其他影响结构安全的严重缺陷，技术处理方案尚应经设计单位认可。对经处理的部位应重新验收。检查数量：全数检查。检验方法：观察，量测；检查处理记录。二、一般项目 1 预制构件标识应清晰，应包含工程名称、构件型号、生产日期、生产单位、检验员等信息。检查数量：全数检查。检验方法：观察。2 预制构件的外观质量不应有一般缺陷。预制构件一般缺陷见表 6.2.3。检查数量：全数检查。检验方法：观察、检查处理记录。3 预制构件尺寸偏差及检验

32、方法应符合表 6.2.7 的规定，设计有专门规定时，尚应符合设计要求。施工过程中临时使用的预埋件，其中心线位置允许偏差可取表*中规定数值的 2倍。检查数量：同一类型的构件，不超过 100 个为一批，每批应抽查构件数量的 5%，且不应少于 3 个。表*预制构件尺寸允许偏差及检验方法 项目 允许偏差（mm）检验方法 长度 楼板、梁、柱 12m 5 尺量 12m 且18m 10 18m 20 墙板 4 宽度 楼板、梁、柱 5 尺量一端及中部、取其中 偏差绝对值较大处 墙板 3 高（厚）度 楼板 5 尺量一端及中部、取其中 偏差绝对值较大处 内墙板 3 夹心保温外墙板 内叶 0，+3 外叶 3 总厚度

33、 3 柱、梁 5 表面 平整度 楼板、梁、柱、墙板内表面 5 2m 靠尺和塞尺量测 墙板外表面 3 侧向 弯曲 楼板、梁、柱 l/750 且20 拉线、直尺量测最大 侧向弯曲处 墙板 l/1000 且20 翘曲 楼板 l/750 调平尺在两端量测 墙板 l/1000 对角线差 楼板 10 尺量两个对角线 墙板 5 预留孔 中心线位置 5 尺量 孔尺寸 5 预留洞 中心线位置 10 尺量 洞口尺寸、深度 10 预埋件 预埋板中心线位置 5 尺量 预埋板与混凝土平面高差 0，-5 预埋螺栓中心线位置 2 预埋螺栓外露长度+10，-5 预埋套筒、螺母中心线位置 2 预埋套筒、螺母与混凝土面平面高差

34、0，-5 预留插筋 中心线位置 3 尺量 外露长度 5 键槽 中心线位置 5 尺量 长度、宽度、深度 5 注：1 l 为构件长度，单位为 mm。2 检查中心线、螺栓和孔道位置偏差时，沿纵、横两个方向量测，并取其中偏差较大值。4 预制构件的粗糙面的质量或键槽的数量应符合设计要求。检查数量：全数检查。检验方法：观察。5 带饰面砖的预制构件其饰面砖安装尺寸偏差及检验方法应符合表*的规定；设计有专门规定时，尚应符合设计要求。检查数量：同一类型的构件，不超过 100 个为一批，每批应抽查构件数量的 5%，且不应少于 3 个。表*预制构件饰面砖安装的允许偏差及检验方法 项目 允许偏差（mm）检验方法 表面

35、平整度 2 2m 靠尺和塞尺检查 阴阳角方正 2 直角检测尺检查 接缝直线度 2 拉 5m 线，不足 5m 拉通线，用钢直尺检查 接缝宽度 2 钢尺检查 6 装配整体式混凝土结构中预制构件连接部位及叠合构件后浇混凝土模板安装的偏差应符合表*的规定。检查数量：在同一检验批内，对梁和柱，应抽查构件数量的 10%，且不应少于 3 件；对墙板和楼板，应按有代表性的自然间抽查 10%，且不应少于 3 间。表*模板安装允许偏差及检验方法 项目 允许偏差（mm）检验方法 轴线位置 5 钢尺检查 底模上表面标高 5 水准仪或拉线、钢尺检查 截面内部尺寸 柱、梁+4，-5 钢尺检查 墙板+2，-3 钢尺检查 柱

36、、墙板垂直度 层高5m 6 经纬仪或吊线、钢尺检查 层高5m 8 经纬仪或吊线、钢尺检查 相邻模板表面高差 2 钢尺检查 表面平整度 5 2m 靠尺和塞尺检查 注：检查轴线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值。7 装配整体式结构中后浇混凝土中连接钢筋、预埋件安装位置允许偏差应符合表*的规定。检查数量：在同一检验批内，对梁和柱，应抽查构件数量的 10%，且不应少于 3 件；对墙板和楼板，应按有代表性的自然间抽查 10%，且不应少于 3 间。表*连接钢筋、预埋件安装位置的允许偏差及检验方法 项目 允许偏差（mm）检验方法 灌浆套筒 连接钢筋 中心线位置 2 专用定位模具整体检查 长度

37、3，0 钢尺检查 浆锚搭接 连接钢筋 中心线位置 10 专用定位模具整体检查 长度 8，0 钢尺检查 连接钢筋 中心线位置 5 钢尺检查 长度 10 预埋件 中心线位置 5 钢尺检查 水平偏差 3，0 钢尺和塞尺检查 注：检查预埋件中心线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中较大值。8 装配整体式结构工程施工完成后，预制构件及后浇混凝土的外观质量不应有一般缺陷。对已经出现的一般缺陷，应由施工单位按技术处理方案进行处理。对经处理的部位应重新验收。检查数量：全数检查。检验方法：观察，检查处理记录。9 装配整体式结构工程施工完成后，预制构件位置、尺寸偏差及检验方法应符合设计要求；当设计无具体要求时

38、，应符合表*的规定。预制构件与连接部位的表面平整度应符合表*的规定。检查数量：按楼层、结构缝或施工段划分检验批。在同一检验批内，对梁、柱，应抽查构件数量的 10%，且不少于 3 件；对墙和板，应按有代表性的自然间抽查 10%，且不少于 3间；对大空间结构，墙可按相邻轴线间高度 5m 左右划分检查面，板可按纵、横轴线划分检查面，抽查 10%，且均不应少于 3 面。表*预制构件安装尺寸的允许偏差及检验方法 项目 允许偏差（mm）检验方法 构件 轴线位置 竖向构件（柱、墙板）8 经纬仪及尺量 水平构件（梁、楼板）5 标高 梁、柱、墙板、楼板 底面或顶面 5 水准仪或拉线、尺量 构件垂直度 柱、墙板

39、安装后的高度 6m 5 经纬仪或吊线、尺量 6m 10 构件倾斜度 梁 5 经纬仪或吊线、尺量 相邻构件 平整度 梁、楼板底面 外露 3 2m 靠尺和塞尺量测 不外露 5 柱、墙板 外露 5 不外露 8 构件 搁置长度 梁、板 10 尺量 支座、支垫中心位置 板、梁、柱、墙板 10 尺量 墙板接缝宽度 5 尺量 VI、成品保护措施 一、一般规定 1 成立以项目经理为首的成品保护领导小组，负责成品保护措施的制定、落实和检查。2 合理安排工序，确定保护方案：在准备工作阶段，由项目总工程师领导，配合土建、安装、装饰等专业工程师对施工进行统一协调，合理安排工序，加强工种的配合，正确划分施工段，避免因工

40、序不当或工种配合不当造成成品损坏，研究确定成品保护的组织管理方式以及具体的保护方案，对重要构件保护下发作业指导书。3 建立成品保护责任制,责任到人。派专人负责各专业所属劳务成品保护工作的监督管理。4 专业工程师在安全工程师的配合下，会同各分区的成品保护责任人进行定期的巡回检查，将成品的监护作为项目重要工作进行。5 加强职工的质量和成品保护教育及成品保护人员岗前教育，树立工人的配合及保护意识，建立各种成品保护临时交接制，做到层层工序有人负责。6 除在施工现场设标语外，在制成品或设备上贴挂成品保护醒目的警示标志，唤起来往人员的注意。7 对成品保护不力的单位和个人以及因粗心、漠视或故意破坏工地成品的

41、单位和个人，视不同情况和损失，予以不同程度的处罚。二、钢筋工程成品保护措施（1）钢筋加工制作时，焊接接头冷却时不得接触积水或雨水，以防钢筋成品存在接头隐患。（2）加工成型的钢筋在存放和吊运过程中，选择合理的搁垫点或吊点，以防发生较大变形。（3）钢筋绑扎完工后将多余的钢筋、扎丝及垃圾清理干净，严禁踩踏已绑好的钢筋，在部分易踩踏部位的板面筋设置支撑筋搁垫。（4）接地及预埋等焊接不能有咬口、烧伤钢筋现象，严禁私自烤弯及割断钢筋。（5）后道工序模板支设不能随意割断及拆除钢筋。涂刷隔离剂不能污染钢筋，模板支设过程中及时清理作业面的垃圾。钢管、模板堆放时不得直接压在成型钢筋上。（6）现浇板面钢筋绑扎完后，

42、运输车及浇混凝土接泵管设置脚手板搁置于底模板上，不得踩压钢筋。三、模板工程成品保护措施（1）表面离层脱皮的胶合大模板不得使用。（2）墙板及框架梁柱模板支设前需先画出模板图，并由项目总工根据浇混凝土侧压计算确定模板加固方案。（3）模板支设时不得在承重架和平台模板上集中堆放重物。模板支模成型后及时清理干净板面多余材料。(4)安装预留、预埋在支模时配合进行，不得随意在模板上开孔穿管。(5)梁板底模板拆除时经土建工程师核算混凝土强度符合规范要求后方能进行。不得从高空往下投掷，已组装好的模板不得受抛掷物或吊件冲击。(6)浇混凝土时，不准用振捣棒或扛撬动模板，以防模板变形或松动。(7)模板安装成型后派专人

43、保护，并在浇混凝土前检查复核模板安装质量，浇混凝土时水平运输道不得搁置在侧模上。(8)采用泵送混凝土时活动泵管不得直接靠压于框架模板上，连接泵管在管路弯折处加强支撑和拉结，以防过大冲击力撞坏模板。(9)模板一律采用脱模剂，不得漏刷积液，在钢筋绑扎前涂刷均匀。四、混凝土工程成品保护措施(1)混凝土浇捣完成后及时清理模板上及下层楼面散落的混凝土或砂浆。(2)混凝土未达到规定强度时不得上人作业。(3)混凝土终凝后达到规定强度，楼面堆放材料应分散均匀，尽量轻放。(4)混凝土强度达到规范要求后方可拆除模板。(5)混凝土施工时遇到雨天需及时做好防范措施。(6)夏季施工时防止混凝土水份蒸发，收缩产生裂缝，必

44、须及时敷盖草袋，进行湿润养护，且养护时间不少于 7d。五、预制构件成品保护措施（1）预制构件应做好成品保护，防止构件受到外力冲击产生损伤或破坏。（2）施工过程中，应采取相应保护措施，防止预制构件及预制构件上的洞口、建筑附件、预埋件、预埋吊件、带外饰装饰材料的表面等损伤或污染。VII、支撑体系施工工艺技术 一、材料的力学性能指标 1、木方 次龙骨采用 50*100 木方，材质为松木；主龙骨采用 48*3.0 双拼普通钢管。2、承插型盘扣式钢管支架（速接架）a.本工程支撑体系采用承插型盘扣式钢管支撑（以下简称速接架）支撑体系，与可调底座、可调托座结合的支撑方式。速接架型号、规格等详见下表：序号 产

45、品名称 产品型号 管径 mm 材质 表面处理 1 立杆 B-LG-1500 483.2 Q345 热镀锌 2 B-LG-2000 483.2 Q345 热镀锌 3 横杆 B-HG-900 482.5 Q235 热镀锌 4 B-HG-1200 482.5 Q235 热镀锌 5 B-HG-1500 482.5 Q235 热镀锌 6 斜杆 XG-1200X1500 33.52.5 Q235 热镀锌 7 XG-1800X1500 33.52.5 Q235 热镀锌 8 可调托座 B-XT-500 385.0 Q235 防锈油 b.支撑体系产品进场质量控制。进入现场的支撑体系产品及构配件应具备以下证明材料

46、。1）主要构配件应有产品标识及产品质量合格证。2）应提供配套管材、零件、铸件、冲压件等材质。c.构配件进场质量检查的重点。钢管壁厚、焊接质量、外观质量、可调底座和可调托座丝杆直径、有效半径、与调节手柄配合间隙以及材质等，详见下表。构配件进场质量检查项目表 部件名称 检查项目 允许偏差（）立杆 横杆 长度 1.5 弯曲 6 裂纹 无 壁厚 0.1 锈蚀 无或轻微 斜杆 长度 2.0 弯曲 8 裂纹 无 壁厚 0.1 锈蚀 无或轻微 可调托座 可调底座 长度 3.0 弯曲 1 丝杆直径-0.1 丝杆有效半径-0.1 丝杆与调节手柄配合间隙 L/200 锈蚀 无或轻微 d 进场所有支撑架材料均应符合

47、现行 建筑施工承插型盘扣式钢管支架安全技术规程（JGJ231-2010）的规定。4.1.3、钢管及扣件(1)钢管 搭设脚手架的钢管质量应符合现行国家标准碳素结构钢GB/T700-2006 中 Q235A 钢的规定，每根钢管的最大质量不应大于 25kg。新用的钢管表面应平直光滑，不应有裂缝、结疤、分层、错位、硬弯、毛刺、压痕和深的划道，钢管质量和钢管外径、壁厚、端面等的偏差应符合建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范JGJ130-2011 的有关规定，必须涂有防锈漆。旧钢管表面锈蚀深度、和钢管的弯曲变形应符合建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范JGJ130-2011 的有关规定。钢管上严禁打孔。使

48、用过程中不得使用开裂、壁薄、弯曲、焊接、腐蚀较严重的钢管。(2)扣件 扣件为可锻铸造扣件，其材质应符合建设部钢管脚手架扣件GB15831 的要求，由有扣件生产许可证的生产厂家提供，不得有裂纹、气孔、缩松、砂眼等锻造缺陷，扣件的规格应与钢管相匹配，贴和面应平整，活动部位灵活，夹紧钢管时开口处最小距离不小于 5mm。旧扣件在使用前应进行质量检查，有裂缝、变形的严禁使用，出现滑丝的螺栓必须更换。螺栓拧紧力矩达 65N*m 时，不得发生破坏。扣件应与钢管匹配，有裂缝、变形的严禁使用，出现滑丝的螺栓必须更换。(3)使用前必须对钢管，扣件严格检查 凡锈蚀，弯曲变形，两端面切斜偏差超过JGJ130-2011

49、及有焊接接头的钢管，有裂缝，变形，滑丝的扣件严禁使用，必须更换。二、构造体系 1 支撑体系构造 支架均采用 B 型483.2mm 速接架，立杆间距主要为 900mm、2400mm、2000mm。叠合板下支撑主要以 2400*2400mm 为主，梁底有支撑间距为 900mm*2400mm。现浇粱采用传统支模方式，主龙骨采用48*3 钢管，次龙骨采用 50*100 木方。三、施工准备(1)材料及主要机具准备(2)技术准备 组织技术人员精读图纸，对施工班组及施工人员按专项方案进行书面技术交底及安全技术交底。绘制模板加工图和各区域模板安装图；复核轴线和各部分尺寸。(3)作业条件准备 放好模板控制线及立

50、杆定位线，纵向剪刀撑位置线。架体定位要准确，根据方案附图要求的立杆间距在基层面上弹线将钢管立柱位置找出，并严格按此位置搭设。与劳务队伍队伍签订安全、消防、环保、职业健康等专业协议，特殊工种作业人员，应持有有效上岗证。四、速接架操作流程及操作要点 1施工流程 施工准备及放样排放可调底座安装第一步距架体（立杆、横杆）调整可调底座标高和架体水平度安装第一步距架体（斜杆）安装第二步距架体安装最后一步距架体安装可调托座调节结构支撑高度安装模板体系。2 速接架施工措施 1）定位、放样，排放可调底座 根据结构标高，确定可调底座螺母初始高度，作为扫地杆的水平杆离地不大于550mm，承载力较大时，采用垫板合理分