机械制造工艺学习题及答案填空选择.pdf

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1、机械制造工艺学习题及答案 一 填充题 1 机械制造工艺学的研究对象主要是机械加工中的三大问题即 ,;2 机械加工工艺系统包括 ,等四个方面;3 工艺过程划分加工阶段的原因是：,;4 在机械制造中,通常将生产方式划分为 、三种类型;5 确定毛坯加工余量的方法有三种即 、;大批量生产用 ;6 根据作用的不同,基准通常可分为 和 两大类,定位基准属于 ;7 为了保证加工质量,安排机加工顺序的原则是 、;8 选择定位粗基准要考虑 1 使各加工面都有一定的和比较均匀的 ；2 保证加工面与非加工面的 ;9 零件的加工精度包括三方面的内容即 、;10 零件表层的机械物理性质包括 、;11 刀具磨损属于 误差

2、,可以通过计算后输入 来补偿;12 零件的表面质量包括 、;13 工艺系统的振动分为两大类即 与 ,其中振幅随切削用量而变的是 ;14 切削加工后,引起表面残余应力的主要原因有 、;15 精密机床加工精度零件为了减少热变形,加工前应具备两条：、;15 弯曲的轴进行冷校直后,原来凸出处会产生 应力,原来凹下处产生 应力;16 磨削长薄片状工件时若在长度方向两端顶住,在热影响下工件发生 的变形,冷后具有 的形状误差;17 解释自激振动的原理主要有两条 、;18 在普通车床上用两顶尖装夹长轴外圆,若机床刚度较低,则工件产生 的形状误差；若工件刚度较低,则工件产生 的误差;19 普通车床上对加工精度影

3、响较大的导轨误差是 及 ;20 切削加工中,若同时用几把刀具加工零件的几个表面则称这种工步为 ,若一把刀具同时加工几个表面则称这种刀具为 ;21 十大原始误差中 、属于动误差;22 主轴轴承外环滚道有形状误差则对 类机床的加工精度影响较大；内环滚道有形状误差则对 类机床的加工精度影响较大;25 机械加工过程所产生的加工误差,根据性质可分为两大类 与 ;机床的制造误差属于 ,刀具尺寸磨损属于 ,工件材料硬度变化导致的误差为 ;26 车床主轴轴向窜动使被加工零件端面产 误差,加工螺纹时将造成工件 误差;27 机床主轴的轴向窜动产生于 和 与主轴轴线均不垂直时,其窜动量的大小等于其中垂直度误差 的那

4、一个;28 误差复映规律说明：是 在工件上的复映,当工件材料,切削用量选定之后,误差复映系数的大小主要与工艺系统 有关;29 工艺系统的热源来自 、三个方面;其中影响刀具和工件热变形的主要是 d ；影响机床热变形的主要是：e 30 为了保证细长轴的加工精度,常采用 4 点措施：、;31 机床刚度是刀具位置的函数,一般以刀具在 位置的刚度值作为机床的平均刚度,测定机床刚度的方法有 法与 法;32 机械加工中获得尺寸精度的方法有四种 、;33 光整加工常用的方法有四种即 、;其中既能提高尺寸精度又能减少表面粗糙度的是 和 ;34 提高机床传动链精度的措施是 ;35 剃齿能提高 精度 ,减少 ;但不

5、能提高 精度,因此剃前加工以 加工为好;36 滚齿时影响齿轮运动精度的主要机床精度 ,;37 选择定位粗基准要考虑 1 使各加工面都有一定的和比较均匀的 ；2 保证加工面与非加工面的 ;38 误差统计分析法中常用的有 、;其中能平行指导生产过程的是 ;39 在X-R点图中,若点在X点图控制界内,在R点图控制界外,则说明机床 好 大,建议找出 的原因；若点在 X 点图控制界外,而在 R 点图控制界内,则说明机床 和 不稳,较小,建议调整机床使 与 重合;40 达到装配精度的方法有 、;41 保证装配精度的修配法中,选择修配环的原则是 、;42 使用辅助支承的目的是为了 ,它不起 作用;43 形成

6、表面压应力的方法有：、;44 X均值点图有连续大于7 点的上升趋势,说明工艺系统存在着明显的 误差；当点子分布在中线一侧过多时说明存在着 误差;45 加工深孔的钻头有 、;46 零件图上进行尺寸标注时有 、3 种类型,正确的方法是 ;47 尺寸标注的步骤是：、;48 夹具总图上应标注的尺寸及公差有：、;二、选择题 1 整体式箱体时应采用的粗基准是：a.顶面；b.主轴承孔；c.底面；d.侧面;2 中批量生产中用以确定机加工余量的方法是：a.查表法；b.计算法；c.经验估算法 3 车床主轴产生轴向窜动,其原因可能是：a.主轴承端面跳动量大；b.主轴轴肩端面跳动量大；b.c.两者都有较大的端面跳动量

7、；d.主轴后端紧固螺母松动;4 用三爪卡盘夹持镗削工件短孔,产生了倒锥,其原因可能是：a.刀具磨损 b.工件热变形 c.机床导轨误差 d.床头箱因连接螺栓松动,使轴线与导轨不平行;5 滚齿与插齿相比,滚齿的 a.运动精度高;b.齿形精度高;c.基节精度高;d.生产率高；e.齿面粗糙度值低;6 使用三点式自位支承所限制的自由度数目是：a.三个自由度；b.二个自由度；c.一个自由度；个自由度 7 机床主轴承内环滚道有形状误差,对加工精度影响较大的是：a.外圆磨床；b.平面磨床；c.卧式镗床；d.车床 8 车床上加工大刚度轴外圆产生中凹的原因可能是：a.机床刚度差；b.刀具热变形；c.工件热变形；d

8、.刀具磨损；e.工件刚度差 9 当装配尺寸链组成环多,装配精度高于 IT6 大批量生产时,达到装配精度的方法宜选用：a.完全互换法；b.大数互换法；c.选配法；d.修配法；e.调节法;10 铣削箱体剖分面时,必须限制的自由度是：个；个；个；个 11 材料为 20CnMnTi,6 7 级精度的齿轮渗碳淬火后,齿形精加工的方法是：a.剃齿；b.滚齿；c.珩齿；d.磨齿 12 选配法适用的条件是：a.形位公差精度要求高；b.装配精度要求高；c.组成环数多；d.相关件 23 件;13 滚齿时影响齿轮运动精度的机床误差主要有：a.分齿传动挂轮误差；b.刀架进给误差；c.分度蜗轮误差；d.分度蜗杆误差;1

9、4 车削一长轴外圆,其产生锥度误差原因可能是：a.工件热变形；b.刀具热变形；c.刀具磨损；d.机床水平面导轨与主轴轴线不平行；e.机床垂直面导轨与主轴不平行;15 大批量生产中用以确定机加工余量的方法是：a.查表法；b.计算法；c.经验估算法;16 车床的静刚度应该用：a.床头箱处的刚度；b.尾架处的刚度；c.工件中点位置的刚度作为机床的平均刚度;17 保证装配精度的修配法适用于：a.大批量生产；b.单件小批生产；c.组成环数多；d.组成环数少；e.装配精度要求高;18 比较只有少数工序不同的工艺方案的经济性应比较：a.全年工艺成本；b.单件工艺成本；c.投资回收期的长短;19 研磨和珩磨加

10、工计算工序余量时只需考虑：a.上工序尺寸公差；b.上工序表面粗糙度；c.本工序安装误差；d.本工序需单独考虑的形位公差；e.上工序金属破坏层;20 减轻磨削烧伤的措施有：a.提高砂轮转速；b.提高工件转速；c.提高纵向移动速度；d.降低纵向移动速度；e.减少切削深度;21 展成法加工锥齿轮时,我国除加工等高齿的机床外,都是按 设计的机床;a.平面轮原理；b.平顶轮原理;22 加工精度误差分析时分布曲线法和点图法中能平行指导生产过程的是：a.分布曲线法；b.点图法;23 除非连续切削之外,振幅随切削用量的改变而改变者属于：a.强迫振动,b.自激振动;填空题答案：1、加工质量、生产率、经济性;2、

11、机床、夹具、工件、刀具;3、提高加工质量、合理利用机床、安排热处理工序、及早发现毛坯缺陷;4、单件小批、中批、大批大量生产;5、计算法、查表法、经验估计法、计算法;6、设计基准、工艺基准、工艺基准;7、先面后孔、先粗后精、先主后次、先基面后其它;8、加工余量、相互位置精度;9、尺寸精度、几何形状精度、表面相互位置精度 10、表面冷硬、表层残余应力、表层金相组织 11、变值系统误差、等值异号的误差 12、表面粗糙度及波度、表面冷硬、表层残余应力、表层金相组织 13、强迫振动、自激振动、自激振动 14、塑性变形、温度变化、金相组织变化 15、热平衡、恒温室 15、拉、压 16、上凸、下凹 17、再

12、生振动、振型耦合 18、中凹、腰鼓形 19、水平面内的平行度、导轨的平直度 20、复合工步、复合刀具 21、热变形、内应力变形、弹塑性变形、磨损 22、镗床、车床 25、系统误差、偶然误差、常值系统误差、变值系统误差、偶然误差 26、端跳误差、螺距误差 27、主轴承端面、主轴轴肩、误差较小 28、工件误差、毛坯误差、刚度 29、切削热、传动热、环境辐射热、切削热、传动热;30、增加跟刀架面积、改变走刀方向、改变装夹方法、使用弹簧顶尖 31、工件中点、静态测定法、生产测定法 32、试切法、调整法、定尺寸刀具法、自动获得法 33、研磨、珩磨、超精加工、抛光 34、提高传动件、特别是末端件精度；减少

13、元件数量、缩短尺寸链；降速设计、采用补偿装置 35、齿形精度、基节精度、表面粗糙度、运动精度、滚齿 36、分度蜗轮精度、分齿挂轮的精度 37、加工余量、相互位置精度 38、分布曲线法、点图法、点图法 39、调整中心好、尺寸分散大、尺寸分散；调整中心、平均尺寸,尺寸分散；调整中心,平均尺寸 40、完全互换法,大数互换法,选配法、修配法、调整法 41、易装拆,易加工,不是公共环 42、提高支承刚度,定位作用 43、滚压,喷丸,高频淬火,渗碳,渗氮,氰化 44、变值系统误差,常值系统误差 45、接长麻花钻,扁钻、内排屑深孔钻、外排屑深孔钻,套料刀 46、根据设计要求标注,根据工艺要求标注,根据设计和工艺要求标注,第 3 种 47、查找装配尺寸链,解装配尺寸链,按设计要求标注主要尺寸和公差,按工艺要求修改,标注自由尺寸和公差 48、最大轮廓尺寸,与定位有关的尺寸及公差,与夹具在机床上安装有关的技术要求,刀具与定位元件的位置尺寸和公差,其它装配尺寸及技术要求