先张法预应力空心板梁预制技术交底.pdf

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1、先张发预应力空心板梁预制技术交底(1)施工工艺流程制作张拉台座T制作板梁平台T钢绞线的下料、编束、穿钢绞线T预张拉T绑扎钢筋T立模T浇筑混凝土T充气橡胶芯模的安放和 抽取T养护T拆模T放张T移梁(2)制梁台座 预应力张拉采用预应力和应变双控张拉，预应力钢绞线的标准 强度为 1860Mpa1860Mpa 跨径 16m16m 的预应力空心板张拉控制力均采用 0.75 Rb0.75 Rb,即卩1395 Mpa1395 Mpa 不同长度的空心板单独设置张拉台座。为确保安全，操作方便，采用重力锚式张拉台座，台座长度比 板长每端加长 1.5m1.5m。测量放线，进行D=0.8mD=0.8m 钢筋混凝土抗滑

2、桩和张 拉横梁施工，之后测量放线开挖台座基坑，用压路机把基底碾压密实 后，换填30cm30cm 的砂砾垫层，在碾压密实的砂砾垫层上浇筑一层厚度 为 20cm20cm(两端3m3m 内为 30cm30cm)强度为 C20C20 的素混凝土，边浇筑，边 抹平压光，严禁使用砂浆找平。预应力钢筋的张放、临时锚固、混凝 土浇筑、养护都在台座和平台上进行。台座施工注意事项：台面要平整光滑，两侧边为直线且平行；千斤顶支承的混凝土面要垂直台座轴线，锚垫板处混凝土振捣要密 实。（3 3）校验千斤顶 校验方法校验采用标准测力计校验法。千斤顶、油压表及油泵配套校验。将电动油泵的油路、电源接通，给千斤顶供油，活塞上移

3、，顶压标准 测力计。当测力计达到一定吨位时，立即从千斤顶的油压表上读数。各级吨位的压力读数复校三次，然后计算油压表在各级吨位时相应读 数的平均值，作为压力表读数，再根据一元线性回归，计算出与设计 张拉力相应的油压表读数。校验要求在施工中发生下列任何情况时，都进行重新校验，确保张拉力准确：校验期限超过 2 2 个月；千斤顶漏油或千斤顶检修后；张拉过程中,钢绞线经常出现断丝；钢绞线实测伸长值与理论计算值相差超过标准 规定值时；油压表指针不回零或调换千斤顶油压表时。（4 4）钢绞线的下料、编束钢绞线下料前先将钢绞线卷放在自制的放线架中，再将铁皮剪断，然后人抓住钢绞线一端，将钢绞线缓缓拉开（注意不使钢

4、绞线产 生有害变形，对有害变形的部分必须除掉），钢绞线下料用砂轮切割 机切断，严禁用电焊枪烧切，切割时对称切割，先切长束后切短束。钢绞线下料长度既要满足使用要求，又要防止下料过长造成浪费。每根钢绞线的长度按下式确定：L=l+2 XQ1+I2+I3+I4L=l+2 XQ1+I2+I3+I4)式中：L L钢绞线下料长度l l孔道净长I1I1 工作锚长度I2I2千斤顶长度1313工作锚长度1414预留量，取 100mm100mm将下好的钢绞线放在工作台上，据设计编制成束。要求编束一定 要绑紧，钢绞线要顺直，根与根之间不得相扭。施工时，预应力筋有 效长度范围以外的部分采用硬塑料管套住，进行失效处理。(

5、5)双控张拉 涂隔离剂：隔离剂用肥皂和滑石粉加水稀释而成，隔离剂涂刷在台面上。钢 绞线上严禁粘有油污、隔离剂等。张拉程序：张拉程序为：A初应力（10%10%。）105105 持荷 2min2min 0 0 安放芯 模、绑扎钢筋、立外模板-100%100%。式中。为预应力筋的设计张拉控制力 预应力张拉油压表精度选用 0.40.4 级。采用油压表读数与伸长值双向控制，使 张拉力控制准确，先用穿心式千斤顶单根张拉钢绞丝，调整各钢绞线 的初应力为设计张拉应力的 10%10%,使初应力一致。再用石笔在钢绞线 上距支承板 100mm100mm 处画出一道起始标距线，作测量伸长值用。然后 接通高压油泵的油路

6、电路给千斤顶供油，整体张拉至钢绞线的设计张 拉应力的 105%,105%,持荷2min2min,测量伸长值的长度，实测伸长值与理论 伸长值之差在+10+10%至-5%-5%范围内，即可进行下一步工作。如超过此 值，应暂停张拉，查明原因采取措施予以调整后，方可继续张拉。注意事项张拉过程中，做好张拉伸长值和油压表读数的记录；两个千斤顶张拉要同步，千斤顶的中心要和所有的钢绞线重心在 同一平面内，使所有钢绞线受力均匀；每块板中不允许有一根钢绞线断裂，每根钢绞线束中断丝不得超 过两丝；锚具内缩量，两端之和不大于 5mm5mm;张拉时，严禁非工作人员进场，操作人员不得站在张拉千斤顶后，以防飞锚，断丝伤人，

7、高压油管拉头要紧密，并随时检查，以防喷油伤人。（6 6）钢筋加工与绑扎钢筋骨架绑扎成型在相应的台座上进行。台座上每隔 1m1m 放一根 14b14b型槽钢，把钢筋置于其上绑扎，以利吊装。千斤顶回油，放张钢绞线应力为 0 0。开始绑扎钢筋。钢筋按设计 要求下料，弯制准确，加工好的半成品分类挂牌存放。在钢筋绑扎之 前，先在台座上准确地进行定位放线，确保钢筋的位置间距尺寸正确。在台座顶标出主筋、箍筋、模板位置。安放芯模后，直接绑扎成型。在钢筋外侧绑扎水泥砂浆垫块，确保混凝土保护层的厚度。钢筋绑扎时，自下而上依次进行，并采取可靠的临时加固措施，保证钢筋骨架的刚度和稳定性。钢筋严格按设计的规格、型号、几

8、何 尺寸施作，并经隐蔽工程检查合格签证。绑扎好的钢筋骨架经质检人员检查合格后，即可入模。（7 7）模板工程立模顺序：安装底模T涂脱模剂T贴接缝止浆海绵条T安装侧模T上拉杆T安装端模T安装充气橡胶芯模（或其他内膜）模板采用整体拼装式钢模，模板包括底模、侧模、端模，事先编 号，对号入座。模板先拼装，后吊装，立模从一端开始进行。模板安置位置、尺寸准确，牢固可靠。确保在浇筑混凝土和振捣过程中不变形，不移位。单元模板每扇长度按空心板长度分节，同时侧模顶与底模每2m2m设一道拉杆，侧模与侧模间用螺杆连接，缝间压垫海绵条。待板底混 凝土浇筑完后，安装充气橡胶芯模，绑扎上部未绑扎钢筋，进行完混 凝土作业。浇筑

9、混凝土时采取严格措施，防止芯膜的上浮或下沉，保 证各部分结构尺寸的准确性。反拱度的设置：16m16m 板跨中反拱度为 2.0cm,2.0cm,其他各点的反拱度，以中间点为最高值，以空心板的两端为零，按设计比例进行分配。（8 8）混凝土浇筑混凝土拌合采用自动计量拌合站拌合，拌和站设在梁场一端，拌 和时水泥、砂子、碎石、水、外加剂严格按配合比进行配料，其误差 控制在规范要求的范围内。用小型翻斗车将混凝土从拌和站运至浇筑空心板附近，然后用汽 车吊吊料斗进行浇筑。因空心板钢筋密集，混凝土截面小，可在外模一侧搭设高 1.0m1.0m 上料平台，上铺设 2mm2mm 厚钢板，用人工辅助上料入 模。混凝土掺

10、加 FDN-3000FDN-3000 高效复合早强减水剂，以提高混凝土的和 易性，减少用水量，坍落度控制在 5 57cm7cm。每次开盘后要作坍落度 试验，严格控制水灰比。减水剂可预先一次性溶解于定量的水池中，以保证掺量准确均匀。混凝土用插入式振捣棒振捣。振捣范围和时间要适度。保证芯模 下混凝土密实，振捣标准为混凝土不再下沉，无气泡上升，表面平坦 并有薄层水泥浆出现。混凝土灌注采用先灌注底板，等芯模安放完毕 后，再浇筑腹板和顶板混凝土，浇筑时要防止芯模漏气。每片空心板混凝土的浇筑时间不超过 2h2h,每片空心板混凝土从 拌合到浇筑完成时间限制在 6 68h8h 之内。预制空心板顶面必须拉毛划槽

11、，采用垂直于路线定向划槽，槽深 0.50.51cm,1cm,为保证空心板与桥面铺装混凝土良好地结合，划槽横贯空 心板面，每延米不少于 10 1510 15 道。(9)充气橡胶芯模的安放和抽取(若采用木龙骨包铁皮或其他 材料作内膜，梁板成型后可不予取出)为了防止芯模在浇筑混凝土时发生偏移和上浮，在原设计的基础 上，增加芯模限位钢筋芯模抽取的早晚，影响着空心板的形成：抽取过早，混凝土下沉 坍落，使空心板形成裂缝，甚至空洞。过晚，混凝土凝固，造成芯模 与混凝土粘结，很难拔出，抽取时间随天气气温而变化，一般在混凝 土浇筑 3 31212 个小时，强度达到 4 48 MPa8 MPa 时，可拔出胶囊。充

12、气胶囊抽拔时间表环境温度(+30 3+30 3+20+20+30 3+30 35 5C C)混凝土浇筑完成时间(h h)+10+10+20 5+20 58 8+10 8+10 8 1212(10)养护、拆模混凝土养护采用常规洒水养护。混凝土浇筑完毕终凝后，采用塑 料管直接往混凝土表面洒水。拆模后用塑料薄膜包裹梁体，压好四周，进行养护，并往塑料薄膜内浇水。养护时间一般不少于 1414 天。(11)预应力放张梁体混凝土浇筑后，对混凝土试件检查，强度大于设计强度的 100%100%,龄期达到 1010 天后方可分批放松钢绞线，放松时要对称、均匀、分次放张。放张将千斤顶缓慢分次回油到零，再用砂轮切割机对称切割钢绞线。16m16m 空心板上拱值不大于 2.0cm2.0cm（1212）移板标注生产日期、板号。龙门吊吊起空心板，龙门吊行走，移板至 存板场，松钩存放。