注塑成型出现的问题及解决方法.pdf

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1、注塑成型出现的问题注塑成型出现的问题及解决方法及解决方法注塑过程中，有缺陷的塑料制品通常由下面一个或几个原因造成。(1)模塑前：原材料的处理和贮存;(2)模塑阶段：成型周期内的成型条件;(3)模塑之后：制品的处理和修饰.在制品模塑前后出现的问题可能与污染、颜色、静态粉尘收集器等相关的问题有关；在模塑阶段，操作人员应能生产出质量好的熔体，在自测的基础上保证熔体从喷嘴自由流出。每套模具和每种原料都不同，因此无法概括好的熔体如何得到，操作人员的经验和加工需要成为最终点决定因素。注塑制品的质量出现问题，应从模具设计和制造精度、成型条件、成型材料、成型前后的环境四个方面来考虑。下面给出常见的问题及改进办

2、法。1注塑制品表面缺陷(11)充填不足原因在于：供料不足；压力不够；加热不当；注塑时间不够；模具温度过低；夹入空气造成反压；多模腔中，各模腔的流道不平衡。制品整体有塌瘪倾向的充填不足。成型材料的改进：选用流动性好的材料。成型条件的改进：提高注射温度、压力、速度；提高保压压力、加大从注射到保压的变换时间；提高模具温度；调整喷嘴逆流阀。模具结构的改进；改变浇口的位置；浇口变短、加大；流道变短、加宽：加大冷料穴；喷嘴和模具口配合完好。制品设计的改进：调整树脂流动长度与厚度的比值：一模多腔时某些型腔不能充填成型条件的改进：减小浇口充满前的注射速度；提高通过浇口后的注射速度。制品设计的改进：尽量使各分流

3、道的长度一致；加大充填不足型腔的浇口：制品形状完整但某特定部分充填不足成型材料的改进；选用不易分解的材料；成型条件的改进：降低最后一级注射速度模具结构的改进：改变浇口的位置、增加排气槽：制品设计的改进：在顶杆上开斜口等。(12)制品缩瘪(凹坑、凹痕)原因在于浇口固结时料温过高：保压时间不够；进入模具型腔的物料不够。成型材料的改进：选用收缩率小的材料。成型条件的改进：提高注射压力；增大后期保压压力；降低缩瘪部分对应的注射速度；降低模具温度；降低注射温度。模具结构的改进：浇口的位置；浇口变短、加大；流道变短、加宽；减少流动阻力；喷嘴和模具口配合完好。制品设计的改进：把筋、突出部分变细，并加固角；减

4、小壁厚；将筋设计成非实心的；把表面设计成花纹以掩饰凹痕缺陷。(13)表面无光泽、光泽不均原因在于：材料的分解：脱模剂过量；模具光洁度差；成则材料的改进：选用稳定性好的材料：成型条件的改进：降低注射温度；提高模具温度；减少滞留时间；不用脱模剂。模具结构的改进：进一步抛光模具表面光洁度。(14)银纹原因在于：原料中有水分；原料分解。成型材料的改进：使原材料干燥更充分；选用热稳定性好的材料成型条件的改进：不让料斗有水分；降低注射温度；减少滞留时间。(15)黑条纹、焦痕产生黑条纹的原因在于：材料的分解；添加剂(阻燃剂)的分解；料筒表面有损伤引起物料滞留。成型材料的改进：选用热稳定性好、润滑性好的材料；

5、不用回收料。成型条件的改进：降低注射温度；减少注塑机料筒内的滞留时间；改用小容量的注塑机；使注塑机处于良好的状态。模具结构的改进：浇口加大、改短。焦痕主要由模具型腔内的残留气体所致。成型材料的改进：选用热稳定性好的材料：不用回收料：成型条件的改进：降低注射温度；降低注射压力；降低最后一级注塑速度。模具结构的改进：浇口加大、改短；加排气槽。(16)乱流痕2成型材料的改进：选用流动性好的材料。成型条件的改进：提高注射温度；提高模具温度；适当降低乱流痕部分所对应的注射速度。模具结构的改进：改变浇口位置；加大冷料穴。(17)熔接痕成型材料的改进：选用流动性好的材料；成型条件的改进：提高注射温度；提高熔

6、接痕所对应部分的注射速度；提高模具温度；提高注射压力；停止使用脱模剂。模具结构的改进：浇口加大、改短；改变浇口位置；加大冷料穴；加设排气槽；在熔接痕前部分设护耳。(18)喷射痕成型材料的改进：选用流动性好的材料。成型条件的改进：提高注射温度；提高模具温度；降低注射速度。模具结构的改进：改变浇口位置；应用护耳式浇口；加大冷料穴；让喷嘴和模具接触完全。(19)制品表面色泽不均原因在于：着色剂分解或分散不良；料筒中有别的残料：箔片状颜料(如铝箔)是不可避免的。成型材料的改进：选用不易出现色斑的材料。成型条件的改进：提高料筒温度：更换清洁料筒；提高模具温度：停止使用脱模剂。模具结构的改进：改变浇口位置

7、；改变浇口设计。(110)制品有气泡气泡产生的原因在于：塑料收缩；材料分解、抗静电剂等添加剂分解产生的气体引起。当气泡在制品壁厚部分出现时，应采取的措施。成型材料的改进：选用流动性差的材料c成型条件的改进：提高注射压力：延长从注射到保压的切换时间；加大保压压力；提高模具温度。模具结构的改进：改变浇口的位置；加大主流道、分流道直径；加大浇口使料筒喷嘴和模具结合良好。制品设计的改进：尽可能避免厚壁部分。当整个制品发生细小的气泡时，应采取的措施。3成型材料的改进：改用热稳定性好的材料或添加剂：对材料进行充分的干燥。成型条件的改进：加大螺杆背压；降低注射温度；对料筒下部分进行冷却；缩短材料在料筒中的滞

8、留时间。2成型制品变形及尺寸不良(21)翘曲、弯曲、扭曲原因在于收缩率各向异性；制品壁厚或温度引起的收缩率差：制品内部存在残余应力。成型材料的改进：选用流动性好的材料：选择收缩率各向异性小的材料。成型条件的改进：提高注射温度；降低注射压力；选用适当的模具温度；延长冷却时间；逐渐降低保压压力；冷却取出制品的机械手装置等。模具结构的改进：改变浇口的位置；采用合适的冷却系统；改善模具表面光洁度；改善顶出方式。制品设计的改进：设计上的改进，如增加加强筋等。(22)尺寸稳定性差原因在于：空气温度变化：模具变形；制品的保存过程中有结晶变化，引起尺寸变化：各生产批量间成型条件变化。成型材料的改进：选用线膨胀

9、系数小的材料；改用不因吸湿而尺寸变化大的材料；选用流动性差的材料。成型条件的改进：提高注射压力；提高保压压力；延长冷却时间；提高锁模力；适当调整模具温度；合理设置机械手装置。模具结构的改进：改进浇口位置、改进浇口设计、加大模具硬度。制品设计的改进：适当降低制品精度。(23)制品变形及收缩过大成型材料的改进：选用分子量大的材料：适当使用改性材料。成地条件的改进：降低注射温度；增大总周期；降低模具温度；升高注射压力；增加注射量。模具结构的改进：增大注射孔直径；扩展模具流道；扩大浇口。制品设计的改进：制品的厚度应合理。3成型制品出现裂纹、开裂(31)制品开裂、表面龟裂原因在于：模具上有咬边的地方；顶

10、出力不足使不平衡；顶杆数目不够，特别是对有格条的制品，其开裂和顶出有关。成型材料的改进：改用分子量大的材料；改用强度大的材料；不用或少用回料。4成型条件的改进：降低注射压力；降低最后一级的注射速度；降低保压压力；降低顶出速度；延长冷却时间。模具结构的改进：改进浇口设计；改变浇口位置；加大脱模斜度；除掉模具上有咬边（即易挂件)的地方；加大顶出面积；增加顶杆数日。制品设计的改进：加大脱模斜度。(32)白化白化的现象是顶杆痕上出现白浊，常见于ABS 树脂这类共混物或接枝共聚物改进冲击性的材料中。成型条件的改进：降低注射压力；降低最后一级的注射速度；降低保压压力；降低顶出速度；延长冷却时间。模具结构的

11、改进：改进浇口位置；改进浇口设计；加大脱模斜度；除掉模具上有咬边(即易挂件)的地方；增加顶出面积；增加顶杆数目。制品设计的改进：加大脱模斜度；(33)制品分离、分层现象(剥离)原因在于：勉强地把不相容的材料混炼在一起。成型材料的改进：不使用不相容的材料。成型条件的改进：置换料筒；提高注射温度；提高模具温度。(34)脆化原因在于：干燥不良；物料的性能下降；其他料的污染；模温过低；有熔接痕的存在。成型材料的改进：选用强度高的材料：改用分子量大的材料；对材料进行充分干燥；对尼龙等材料在成型后，适当地吸水。成型条件的改进：提高注射温度、速度；提高模具温度；减少材料在料筒内中的滞留时间；不使用脱模剂。模

12、具结构的改进；改进浇口位置；改进浇口设计；设计排气槽；在熔接部分设计护耳制品设计的改进：设加强筋。4其他成型不良现象(41)塑化中发生噪音原因在于：螺杆旋转阻力大，易在压缩段和其前部发生噪音。成型材料的改进：改用流动性好的材料，改用润滑性好的材料。成型条件的改进：降低螺杆背压；降低螺杆转速；提高螺杆压缩段的温度。(42)主流道容易残留物料原因在于：主流道光洁度不高，料筒上喷嘴和模具配合不良。5成型材料的改进：选用强度高的材料。成型条件的改进：延长冷却时间：提高模具温度。模具结构的改进：改使主流道前端直径大于料筒喷嘴直径的模具；改进主流道光洁度；调整喷嘴 R 角；在主顶出杆上加 Z 形斜口。(43)制品和顶杆或滑块粘在一起原因在于：材料流进顶杆或滑块间隙中固化。成型材料的改进：选用流动性差的材料。成型条件的改进：降低注射压力；降低注射速度；降低保压压力。6