锅炉检修规程讲解_1.pdf

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1、 第一章 锅炉本体设备 设备规范 本期工程装设一台330MW锅炉是采用美国燃烧工程公司（CE）的引进技术设计和制造的国产亚临界参数、一次中间再热、自然循环汽包炉，单炉膛、采用平衡通风、四角切圆燃烧、设计燃料为烟煤。封闭布置、全钢构架、燃煤、固态排渣。锅炉呈型布置。炉膛四周布满水冷壁，炉膛截面尺寸为14048x12468准正方形炉膛。壁式再热器布置于上炉膛前墙和两侧墙的水冷壁管处。炉膛上部布置有过热器分隔屏和过热器后屏，炉膛出口处布置再热器前屏和末级再热器。在水平烟道布置了末级过热器。尾部竖井烟道布置低温过热器和省煤器。炉顶、水平烟道两侧，转问室及尾部竖井周围均由膜式壁包覆。炉后布置两台三分仓回

2、转式空气预热器。锅炉汽包位于炉前上方，内径为1778mm（70），壁厚190mm、筒身直段长度18000mm，总长20184mm，汽包材质为SA-299碳钢材料。锅炉采用四根52952mm大口径集中下降管。炉膛水冷壁采用63.5x7mm的管子，节距76.2mm，共652根，过热器由顶棚管和包墙管低温过热器、过热器分隔屏、过热器后屏及末级过热器组成。再热器由壁式再热器、再热器前屏和末级再热器组成。过热器采用二级三点喷水调温，再热器调温方式采用摆动燃烧器调温。并配有事故喷水减温器，省煤器单级布置，位于尾部烟道低温过热器的下方。本锅炉为燃用贫煤的固态排渣煤粉炉，直流式煤粉燃烧器四角布置，采用切圆燃烧

3、方式，燃烧器为摆动式。锅炉采用中速磨正压直吹系统。每台机组配置5台中速磨煤机，设计煤粉细度R9O取12%。锅炉设有膨胀中心，炉顶采用大罩壳密封结构，炉墙为敷管式，表面设置梯形波纹金属外护板。1 锅炉容量及主要参数 锅炉型号:HG-1018/18.6-YM23 最大连续负荷(BMCR)工况 额定(TRL)工况 单位 过热蒸汽流量 1018 969 t/h 过热蒸汽出口压力 18.60 18.51 MPa.g 过热蒸汽出口温度 543 543 再热蒸汽流量 923.2 877.5 t/h 再热蒸汽进口压力 4.319 4.100 MPa.g 再热蒸汽出口压力 4.143 3.933 MPa.g 再

4、热蒸汽进口温度 336.3 330.89 再热蒸汽出口温度 543 543 给水温度 258.83 255.77 过热器设计压力 20.97 MPa.g 再热器设计压力 4.828 MPa.g 1 锅炉本体设备结构、性能及检修规范 1.汽包 1.1 汽包的规范 名称 单位 数值 设计压力 MPa.g 20.97 最高工作压力 MPa.g 18.87 汽包内径 mm 1778 汽包外径 mm 2158 汽包直段长度 mm 18000 汽包总长度 mm 20184 汽包中心标高 m 63.66 汽包材质/SA-299 汽包钢板许用应力 MPa 132.57 汽包钢板脆性转变温度(FATT)-20

5、轴流式旋风分离器直径 Mm 254 单个旋风筒设计出力及最高出力 t/h 12.2/13.6 旋风分离器数量 个 84 汽包水容量 Kg 48000 汽包总重量 t 180 1.2 汽包的内部装置 汽包内部采用先进成熟的锅内分离装置(轴流式旋风分离器十立式百叶窗)，确保蒸汽品质合格，汽包内部装置严密、固定可靠，单个汽水分离装置的出力留有足够的余度，汽水分离器的顶帽与基体固定牢固，以防脱落。内部还装有蒸汽给水清洗、排污、加药疏水管、事故放水等装置。汽水分离设备及分离过程说明如下:汽包内部布置有84只直径为254mm轴流式旋风分离器作为一次分离元件，每只分离器的最大蒸汽流量为13.6吨(在BMCR

6、工况下的平均负荷为12.2t/h)。二次分离元件为轴流式旋风分离器出口的波形板分离器，三次分离元件为汽包顶部立式百叶窗分离器。1.3 汽包检修工艺 序号 项目 工艺过程 质量标准 l 修前 准备 办理检修工作票。联系厂用班接好行灯电源，鼓风机电源。联系起重班在倒门处搭好安放鼓风机的脚手架。2 检修 工艺 用专用扳手缓慢拆开倒门螺母，拆后的螺栓、螺母送至金属 作硬度检查并测量其长度，作好记录。2 开启倒门后，安装鼓风机进行强制通风冷却，待内部温度降至40度以下才可进入工作。进入内部开始工作前首先应通知公司、化学、金属、锅炉监察、工地专工，进行检查鉴定。各种内部装置腐蚀深度最大不得超过其原来厚度的

7、1/12。进入内部开始工作前，先将下降管、再循环管、事故放水管孔用专用堵板或胶皮等封堵好，以防杂物落下。取下上次检修后所放的腐蚀指示片交化学 拆下旋风分离器的波形板分离器，搬出汽包并按顺序编号，放置于汽包层地面上。拆下旋风分离器的筒体，搬出汽包并按顺序编号，放置于汽包层地面上。拆下立式百叶窗，搬出汽包并按顺序编号，放置于汽包层地面上。组装 前检 查及 清理 内部应拆除的装置全部拆后，对各管座角焊缝，人孔加强圈焊缝，纵环焊缝的T型接缝及其他予焊件焊缝用10部放大镜作表面宏观检查，对发现问题的部位作出记录。对各旋风筒分配箱接合面进行检查清理。检查并清点内部固定装置可拆卸式固定件如销子、螺栓、螺母等

8、，如有掉失应查找。汽包内壁及各部件的锈垢清理干净。用钢丝刷、砂纸等清理拆下的旋风分离器及立式百叶窗的锈垢和水垢。用压缩空气吹通给水管、给水分配管、加药管、取样管及连排管，对堵塞的加药管用手捶敲振并疏通。给水管、各连通管、加药管、排污管应畅通无阻固定牢固，各法兰接合面加好垫子，螺栓必须拧紧。清理倒门接合面。汽包人孔门的结合面应平滑，无明显沟槽，结合面应大于全宽的2/3 汽包支吊架检查。汽包吊架应完整无损，支座与横梁接触平整严密，在接触角90度内，圆弧应吻合，接触良好，个别间隙不大于2mm。3 组装 待内部清理，修补工作全部结束后，按顺序装复立式百叶窗。按顺序装复旋风分离器波形板和筒体，旋风筒与分

9、配箱法兰应严密牢固。联系化学放置腐蚀指示片 通知工地进行封门检查验收 装复人孔门，保证螺栓紧力均匀。汽包人孔盖应无扭曲，螺丝应无滑扣拉毛现象，在拧紧螺丝时应无明显的拉长现象。用橡皮管测量汽包两人孔门中心水平、若有疑问应找出原因 汽包两端人孔门纵向及横向水平误差不大于2mm。膨胀指示器调整正确，安装位置合理、牢固。点炉升压后宏观检查无明显的残余变形，当主汽压力达0.5MPa时，热紧汽包倒门螺栓。水压试验应无渗漏，一次成功。2 燃烧器 制粉系统采用五台中速磨(一台备用)的直吹系统，燃烧器采用ABB-CE大风箱结构四角切圆布置，全摆动式燃烧器，一次风、二次风相间布置共设五层一次风喷口，三层油风室，两

10、层燃烬风室和六层辅助风室，其中燃烬风室采用拉开方式。中间油风室正常运行时作为辅助风室用。二次风挡板采用CE典型结构，非平衡式，整个燃烧器同水冷壁固定连接，并同水冷壁一起上下膨胀。燃烧器部分隔板同水冷壁刚性梁连接在一起，以保证锅炉炉膛水冷壁的整体刚性，三层油配风器分别布置燃烧器的上、中、下部，用于点火低负荷稳燃，同时做二次风用，油枪设计容量为30%BMCR锅炉输入热量，采用简单机械雾化形式。油枪点火采用高能点火器，并配有电动进退驱动装置。考虑给定煤种较难着火稳燃，燃烧器采用均等配风、适当减少燃烧器中部用风、增加燃烧的稳定性，一次风采用水平浓淡燃烧器，加强着火能力，并在一次风中设置钝体，以增强热烟

11、气的回流强度，有利于煤粉的着火。通过选用合适的单只喷嘴热功率和一次风喷嘴采用水平浓淡燃烧器，增强了锅炉不投油稳然效果，采用合适的一次风喷口间距、水平浓淡一次风加偏置周界风，可以增加燃烧区水冷壁处的氧量，提高灰熔点温度，有效的防止了炉膛结焦。其效果也可以减少NOx排放量，采用拉开式燃尽风喷口，可以进一步减少NOx排放量。燃烧器采用角式布置，在炉膛内形成燃烧切圆。每角燃烧器设有五层一次风喷嘴，四层投运就可以带满负荷。上排一次风喷嘴中心线到屏式过热器底部留有足够的距离(20m)。下排一次风喷嘴心到冷灰斗弯管处(5.103m)均有足够的距蓠。一次风内部加有锯齿形钝体，一次风外部设有偏置周界风。在二层一

12、次风喷嘴间设有点火暖炉用油点火燃烧器，点火燃烧器配有配风器、稳燃罩、油枪、点火器及伸缩机构，油枪具有稳燃能力，油枪出力按30%B-MCR燃煤热容量设计。在锅炉燃煤时，点火燃烧器作为二次风用。二次风挡板关闭严密，每个风门能单独实现自动调节，调节机构方便、灵活、有效、可靠。燃烧器大风箱同水冷壁利用螺栓 4 固定连接，并随水冷壁一起向下膨胀。一次风煤粉燃烧器采用水平浓淡形式，形成浓淡两股气流喷入炉膛，浓相煤粉首先着火，然后点燃淡相使燃烧稳定。在煤粉喷嘴内装设波形钝体结构，一次风混合物射流通过钝体时，下游产生一个稳定的回流区，使着火点稳定;钝体前端阻挡块，也有利于稳定回流区;波形结构有利于提高一次风与

13、炉内热烟气接触面。总之，水平浓淡煤粉燃烧器提高了煤粉的着火能力，为煤粉的燃尽创造有利条件。2.1 燃烧室及燃烧设备的规范 名称 单位 数值 炉膛型式 /膜式水冷壁 炉膛尺寸(宽x深x高)m 14.048x12.468x52.95 炉膛设计计算容积 m 9274.2 炉膛总受热面积 m 4437 炉膛辐射受热面积 m 4437 炉膛卫燃带面积 m 炉膛计算热输入量 1000Kw 773.1 炉膛容积热负荷 Kw/104.7 炉膛设计计算断面面积 m 166.6 炉膛断面热负荷 Mw/m 4.641 炉膛出口温度(B-MCR)1030 燃烧器区域面积热负荷 Kw/m 1272.6 炉膛辐射受热面壁

14、面热负荷 Kw/m 174.2 炉膛设计压力 Pa 5800 短时不变形承载压力 Pa 8730 燃烧器型式/直流式摆动燃烧器 燃烧器出口尺寸 mm 660 燃烧器数量 每层只数层数 只层 45 燃烧器上配有何种稳燃装置/水平浓淡 燃烧器高度 m 9.168 最下层燃烧器中心距主灰斗上沿尺寸 m 5.103 设计煤粉细度 R90 12 煤粉在燃烧室内停留时间 S 2.04 点火及低负荷用油枪型式/简单机械雾化 油枪配备数量 个 12 单个油枪耗油量 g/h 1682 5 机械雾化压力 MPa.g 供油压力 MPa.g 2.94 最上排燃烧器中心到屏下端的距离 M 20 最上排燃烧器中心到烟窗中

15、心的距离 M 27.16 灰斗的排渣口标高(水冷壁下集箱)M 6.72 灰斗上沿标高 M 14.731 2.2 燃烧器检修规范 检修 项目 工 艺 过 程 质 量 标 准 内 外 部清理 1.炉膛内脚手架验收合格后方可使用，表面无积灰和积焦。2.对炉室平台及燃烧器外壳上的灰及煤粉进行清扫。3.对炉室内部水冷套及喷嘴上的积灰和积礁进行清理。喷嘴检查 1.检查摆动机构是否活络，配合热工作调整试验。2.检查一次风管与煤粉管法兰连接处有无泄漏情况，作好 记录(在停炉前检查)。3.检查喷嘴有无龟裂和烧坏、脱落现象。喷嘴存在下列情况之一必 须更换:1.当磨损区域和范围较大 且无法修补时。2.烧坏或变形程度

16、达到使气流破坏一次风气流，冲刷 水冷壁管时。3.喷嘴龟裂、截面积无法保 证一、二次风流速。喷嘴更 换和调 整 1.更换新喷嘴由起重工配合拆装。检查起重工具固定位置 是否牢靠恰当。2.备好备品设备及石墨粉、润滑剂。6 3一次风喷嘴更换，根据更换的喷嘴位置，将煤粉管与燃烧器箱壳连接处弯头部分拆除，以便一次风管和喷嘴能整个从燃烧器箱壳中拉出来。打开前外护板门盖，侧外护板门盖，保温和内护板门盖。将喷嘴调节连杆从轴上取下，再将轴销、轴套取下，将煤粉管及一次风喷嘴从箱中拉出。在更换新的喷嘴之前，须在螺栓处涂石墨粉，销轴插入前 须涂耐高温润滑剂，将支承座焊于支承板上。在更换新喷 嘴过程中，应内外保持一致联系

17、。4二次风喷嘴更换。根据检查情况，打开所要更换喷嘴对应层的外护门盖及保温和侧面护板门，将喷嘴调节杆从座轴上取下，用气割枪割下导向板，在箱壳内部将喷嘴拉住。取下二次风喷嘴摆动销轴，拉出喷嘴要内外配合，切不可求快。将更换的新喷嘴通过葫芦就位，在销轴插入之前，应先涂耐高温润滑剂，然后插入定位俏。调整喷嘴与两侧轴套的间隙相等。调整外部调节装置指示为零。将喷嘴凋节连杆装上，通过螺母使喷嘴处于水平。1.喷 嘴 换 新 质 量标准:（1）标高土5mm。（2）间距士3mm。2.转轴无卡涩现象，转动灵活。3.导向板牢固稳定。4.法兰处严密不漏。二次风 箱检查 修理 1.检查二次风挡板是否灵活，连杆是否完整，销子

18、是否脱落。二次风挡板开度与控制室内一致无卡涩。2.二次风箱内导向板有无吹损和变形。3.二次风大风箱有无泄漏现象。大风箱严密不漏 一 次 风喷 嘴 校正角度 1.各层一、二次风喷口根据炉膛中心线用钢丝拉线。1.角度误差在土0.5度范围内。2.校正切圆中心，调整喷口角度，切圆直径应符合要求。3.启动前应进行空气动力场试验，并进一步作调整，以改善投运后的燃烧工况。4.检查喷嘴应使其能在设计值范围内上、下摆动。常见故障原因及排除方法 故 障 名 称 故 障 原 因 排 除 方 法 1.二次小风门经常卡涩 执行机构及风门设计不合理 改造执行机构和风门 2.二次小风门调节连杆脱落 连杆支顶固定螺丝松脱 检

19、查旋紧固定螺丝 3.喷燃器一次风进口法兰漏 法兰面结合不好并检修困难 取消法兰改为短管 4.喷燃器一次风喷嘴烧毁 二次小风门开关不灵活，长期高温运行。改造二次小风门执行机构，加强运行监视调整。3 四管受热面 3.1 水冷壁 燃烧室采用全焊接的膜式水冷壁，以保证燃烧室的严密性，鳍片宽度为l2.7mm，完全能适应变压运行的工况。7 水冷壁管内的水流分配和受热面合理，保证沿燃烧室宽度均匀产汽。沿汽包全长的水位均衡，防止发生水循环不良现象。水冷壁在热负荷的区段内采用内螺纹管，并确保内螺纹管的材质和制造质量，内螺纹管规格为外径:63.57，材质SA一210C。水冷壁进行传热恶化的验数，传热恶化的临界热负

20、荷与设计选用的最大热负荷的壁值大于1.25,保证不发生膜态沸腾。水冷壁上设置必要的观测孔、热工检测孔、人孔、打渣孔，并设置有足够的吹灰孔。水冷壁于灰渣接合处设有良好的密封结构，保证水冷壁能自由膨胀并不漏风。水冷壁的放水点装在最低处，保证水冷壁管及其集箱内的积水能放空。3.2 水冷壁的规范 名 称 单 位 数 量 水冷壁设计压力 Mpa.g 19.82 水冷壁循环方式/自然循环 质量流速 Kg/.S 1000-1200 水冷壁循环回路数 个 28 水冷壁管的管型/内螺纹管+光管 水冷壁管外径/内径/管距 mm 63.5/49.5/76.2 水冷壁管数量 根 652 水冷壁管材质/SA-210C

21、前墙 m 27.0 后墙 m 31.5 两侧墙 m 27.0 下降管外径/内径 mm 529/435 下降管根数/材质 根 4/SA一106C 下降分配管外径/内径 mm 159/127 下降分配管根数/材质 根 72/210C 下降管与上升管的截面比/0.62一0.89 上升管与进入汽包导汽管截面比/0.73-1.16 水冷壁受热面积 2761 3.3 检修工艺及质量标准 检修项目 工 艺 过 程 质 量 标 准 准备工作 1.停炉前检查缺陷，作好记录。2.准备检修工具、材料及备。8 3.准备架杆，架板，并运至现场。4.在炉膛温度降至60以下时方可进入搭脚手架.1.脚手架牢固，符合(安规)要

22、求。5.装设足够数量的临时固定照明。2.临时性照明线绝缘良好，照明固定可靠。水 冷 壁 清 扫 及 检 查 l.联系运行启动刮风机，用压缩空气或用高压消防水清扫水冷壁积灰。1.水冷壁无积灰、结焦。2.清灰结束后，宏观检查喷燃器周围，水冷壁管子有无明显胀粗，裂纹腐蚀磨损，鼓包等现象，并联系配合金属组进行测厚检查，作好记录。2.管子胀粗不能超过管径的3.5%。3.用手触摸，喷燃器附近的管子弯头有无鼓包及胀粗情况。3.管子局部胀粗外径不能大于管子原直径的3.5%，管排不平整度不大于5mm。4.检查测量落灰斗出口水冷壁管磨损情况并测壁厚。4.管子局部腐蚀或损伤深度不大于壁厚的10%，最深不得大于壁厚的

23、1/3。5.焊缝无裂纹、咬边、气孔及腐蚀现象。水冷壁割管 l.确定割管位置及数量 1.割下的管段应注明割管位置，并做好记录。2.校对内外位置，拆掉护板，炉墙保温。2.切割点距弯头起点联箱外壁及支架边缘均大于70mm，且两焊口间距大于150mmn。3.割管部位划线。3.割鳍片时不要切伤水冷壁管壁，防止溶渣落入管内 4.切割鳍片，其长度比切割管子长度上下各多出100mm。注意:割鳍片时不要割伤管子，新管子应有合格证书，并经金属光谱分析。4.坡 口 =30-35 ,钝 边 厚 度P=0.5-2mm，对口间隙b=2-3mm。5.先割下管口，用铁皮把下管口盖好，然后再割上管口，割下的管段要作好管内腐蚀结

24、垢情况记录，然后送化学及金属组检查。5.对接管口端面与管中心线垂直，其偏斜度不大于管径的1%，且不超过2mm，不能强行对口。6.上下管口打好坡口，配制新管，两头管口可留2mm焊接间隙，坡口形状根据实际情况待定。6.对接管口内部应平齐，局部错口不超过壁厚的10%，且不大于lmm。7.管子焊接组装前将焊口附近两端10-15mm范围内管内外壁的油漆、锈垢清理干净，并检查有无裂纹、夹层等缺陷。7.焊接角变形不超过1mm。9 8.把两端管口对好后焊接 8.焊缝边缘圆滑过渡到母材，不得有裂纹、未焊透气孔、夹渣等现象，焊缝两侧咬边不准超过焊缝全长的10%，且不大于40mm，其深度0.5mm 9.焊接完毕，联

25、系金属组探伤，作好记录，恢复鳍片。9.焊缝外形尺寸:余高为1.5-2.5mm，焊缝宽度比坡口宽2-6mm、一侧增宽1-4mm 10.锅炉水压试验检查合格后，方可恢复炉墙。4 省煤器 省煤器的作用在于将锅炉给水进行加热，以此从即将离开锅炉的烟气中回收热量，省煤器布置在锅炉尾部竖井后烟道下部，管径为425.5，在锅炉宽度方向由110排顺列布置的水平蛇形管组成。给水经过止回阀和电动闸阀进入省煤器、入口集箱，然后进入省煤器蛇形管。水在蛇形管中与烟气成逆流问上，以此达到有效的热交换，同时也减小了因蛇形管中出现汽泡而造成停滞的可能性，给水在省煤器中加热后经由出口导管引入锅筒。在省煤器入口集箱端部和集中下降

26、管之间连有省煤器再循环管。锅炉启动时，该管可将循环水引到省煤器，防止省煤器中的水汽化。启动时，再循环管中的阀门必须打开，直到连续供水时再关上。4.1 省煤器的规范 名 称 单 位 数 据 设计压力 MPa.g 20.21 管材壁厚 mm 42*5.5 材质/20G 布置方式，有无防磨设施/螺旋鳍片管，顺列布置，有防磨装置 总受热面积 8000 4.2 省煤器的检修工艺及质量标准 检修项目 工 艺 过 程 质 量 标 准 准备工作 1.准备工器具、省煤器防磨瓦、省煤器管及其 它材料。1.省煤器管需要更换时，新管应具有化学元素分析及机械性能检验报告。2.安装36V以下行灯照明。3.准备清灰用压缩空

27、气胶管或用消防水冲洗。4.省煤器处温度降至60以下方可进入工作。5.检查管子外壁积灰及管夹损坏情况，并作好记录。6.检查防磨铁有无开焊脱焊。10 省 煤 器积 灰 清扫 l.省煤器处温度降至40以下方可进行清扫工作。1.省煤器管壁、管排清扫干净，无积灰和某他杂物。2.开启引风机，自上而下清扫省煤器 3.用0.6-0.8Mpa压缩空气，或用消防水逐排清扫管子外璧积灰，对于粉结于管璧上的灰垢，可用钢丝刷等清扫工具予以清除。省煤器检查与检修 1.用标准卡规或游标卡尺测量省煤器管的胀粗磨损腐蚀情况。必要时用测厚仪检查。1.磨损超过管壁厚度1/3时应更换。2.省煤器管胀粗原直径的3.5%。3.更换省煤器

28、管段时，新管200mm。4.局部腐蚀深度不超过管壁厚度的10%，最深不大于壁厚的l/3。2.检查省煤器的支吊架和管夹。1.管排整齐，管夹牢固，管排间隙均匀，误差不大于5mm，个别管子弯曲突出不超过20mm，吊架、管夹及防磨装置完整无缺。3.检查调整防磨装置，对已经磨损和脱落的防磨板要更新。歪斜扭曲的防磨板要校正。4.检查均流板磨损情况。均流板完整 5.检查管子有无磨损腐蚀、鼓包、变色等缺陷，管子外壁磨损较为严重的部位应增设防磨板。器 煤管 省割 省管1.按化学监督的要求及检查后的情况，确定割管位置。1.切割点距弯头或联箱不小于lOOmm，两焊口间距不小于200mm。2.管子不准强行对口。3.坡

29、口加工为30度，对口时不能错口。4.对接管口应与管子中心线垂直，其偏斜度不大于管径的1%，最大不超过1.5mm。5.对接管口内外壁平齐，错口不 得超过壁厚的1%，最大不超过1mm。6.焊缝不得有裂纹等缺陷，咬边不大于焊缝两侧全长的10%，深度不大于0.5mm，须经金属探伤合格。7.若管口不能及时焊接时应将管口封堵。11 省 煤 器联 箱 检查 与 检修 1.根据化学监督要求确定切割联箱封头位置。1.切割封头位置要作好记录。2.切割时应在联箱封头原焊口上(原手孔)划线，用火焊按线切割，并注意尽量靠近封头处，但又必须考虑到封头能继续使用。2.联箱内部无水垢锈垢等杂物。3.封头切割后，应作好记录，并

30、通知化学检查联箱内部。3.焊缝经金属探伤合格。4.用手电或12V行灯观察联箱内部有无锈蚀或脏物，并清理干净。5.打磨坡口，联箱封头焊接。4.焊后进行热处理。6.省煤器支吊架检查。5.支吊架完好，无松动脱落。(1)过热器由五个主要部分组成:a)末级过热器；b)后屏过热器；c)分隔屏过热器；d)低温过热器；e)后烟道包墙和顶棚过热器。(2)末级过热器位于水冷壁管排后方的水平烟道内，一共90片，以152.4mm的横向节距沿整个炉宽度布置。(3)后屏过热器位于炉膛上方折焰角前，一共有20片以686mm的横间节距沿整个炉膛宽度布置。(4)分隔屏过热器位于炉膛上方，前墙水冷壁和后屏过热器之间，共四排，每排

31、六片小屏布置。(5)低温过热器位于尾部烟道内，一共有102片，以136mm的横向节距沿炉宽方向布置。(6)后烟道包墙和顶棚过热器部分由侧墙、前墙、后墙及顶棚组成，形成一个垂直下行烟道。后烟道延伸包墙形成了一个部分水平烟道。炉膛顶棚管形成了炉膛和水平烟道部分的顶棚。5.1 过热器的规范 名 称 单 位 数 据 设计压力 Mpa.g 19.82 保证额定过热蒸汽温度的负荷范围%额定负荷 50 低温过热器管径壁厚 mm、mm 516 材质/SA-210C 15CrMoG 低温过热器受热面积 11232 分隔屏数 片 4 分隔屏管径壁厚 mm 516.7 分隔屏材质/12CrlMoVG TP304H

32、分隔屏受热面积 663 后屏片数 片 20 后屏质量流速 Kg/.s 1000 后屏管径璧厚 mm 608一9 548一11 12 5.过热器 后屏材质/12CMoVG T91 TP304H TP347H 后屏受热面积 1055 末级过热器受热面积 2343 末级过热器材质/12CrlMoVG T91 末级过热器管径壁厚 mm 517.9 过热器总受热面积 18171 过热器金属温度允许值 过热器使用奥氏体及马氏体管材重 Kg.Kg 10500/76000 喷水减温及级数 级 2 喷水减温器设计喷水量 Kg/h 68400/34200 过热器安全门起座/回座压力值 Mpa.g 18.30/17

33、.57 18.64/17.91 过热器左右侧交叉换层次数 次 l 5.2过热器的检修工艺及质量标准 检修项目 工 艺 过 程 质 量 标 准 准备工作 1.准备检修工具、材料、备品。2.装设足够数量的36V以下行灯。3.准备好脚手架的架杆木板、铁丝，并运至现场。4.待工作区温度降至60以下方可进入搭架子，1.脚手架符合(安规)要求 5.检查过热器积灰及缺陷并作好修前记录，清扫积灰 1.清扫工作由前屏开始顺烟气流向进行清扫。1.过热器清扫后，管壁、水平烟道不得有积灰。2.用0.5-O.8Mpa压缩空气或用消防水清扫管子表面浮灰，水平烟道积灰可用铁锨清除。l.清灰人员要戴好防尘罩及风镜，并系好安全

34、带。2.清灰时炉外应有专人监护。过热器检 修 l.宏观检查各过热器是否有弯曲、鼓包、重皮、变色、碰伤、裂纹、腐蚀等情况。1.管子局部腐蚀不得大于管壁厚的10%。2.用标准卡规或游标卡尺按检修记录卡片指定的位置测量管径，检查管子磨损与胀粗情况，并作好记录。2.管子局部磨损面积不得大于lOOmm，磨损厚度不得超过管壁厚的l/3。3.包覆过热器必要时可配合金属组进行测厚检查。3.管子胀粗，合金钢管不能超过原直径的2.5%，碳钢管不能超过原直径的3.5%。13 4.对弯曲超过标准的管子要进行校直，弯曲严重的管子要进行更换。4.各管排整齐、固定牢固、间隙均匀，误差不得超过士5mm，个别管子弯曲突出不得大

35、于20mm，管排申各管子不得接触。5.检查调整更换过热器夹持定位，吊挂，防磨装置 5.定位、吊挂、防磨装置完整。6.检查焊口有无裂纹、咬边、砂眼等缺陷，必要时重新焊接，不得补焊。过热器割管 1.根据化学要求确定割管位置，在指定部位割管时连同上一次大修更换的一段割下，不得补焊，以便比较腐蚀及结垢情况。1.割下管段应注明割管位置并作好记录。2.碳钢管可用气焊切割，合金钢要用锯割，管子割下后若不能及时恢复要加临时堵头，并贴上封条，以免杂物落入管内。2.切割点距弯头起点或集箱壁至少大 于 70mm，两 焊 口 间 距 要 大 于150mm。3.割下的管段应注明割管位置，做好记录，送金属、化学检查试验。

36、3.管子不能强行对口，保证在无应力下焊接。4.将留下的管段上下打好坡口，根据割管长度配制新管段。4.焊条应有合格证，化学元素分析报告单。5.管子焊接前将焊口两端部10-15mmn范围内外表 面油漆锈垢等清理干净，用砂布打出金属光泽。5.新管须经金属光谱分析，并且有金属元素分析报告单。6.用对口钳把两端焊口卡好。6.对接管口端面与管子中心线垂直，其偏差不应大于管径的1%，且不大于20mm。7.施焊 7.对接管口内壁应平齐，局部错口不得超壁厚的10%，且不大于1mm。8.合金钢管焊接后，要按工艺要求进行焊后热处理、探伤 8.焊接角变形在距焊缝中心200mm处偏斜差不大于lmm。9.恢复管夹等定位固

37、定及防磨装置。9.焊缝边缘应圆滑过渡到母材，不得有裂纹，未焊透气孔和夹渣现象，咬边不能超过两侧焊缝全长的10%，且不大于40mm，浓度不大于0.5mm。焊缝外尺寸余高1.5-2.5mm，最高不大于3mm，焊缝宽度比坡口增宽2.6mm，单侧增宽l-4mm。10.水压试验，检查 10.焊接12CrlMoV、钢研102管子，焊后要进行热处理。过热器集箱检查 1.集箱、吊挂杆检查 1.吊挂杆完整无摇动、脱落。2.各集箱工艺孔，探伤孔，温度测点，管座检查。2.无泄漏，焊口无砂眼、气孔、咬边。14 6 再热器(1)再热器由三个主要部分组成:a)末级再热器；b)屏式再热器；c)墙式辐射再热器。(2)末级再热

38、器位于炉膛折焰角后的水平烟道内，在水冷壁后墙悬吊管和水冷壁排管之间，一共有60片，以228.6mm横向节距沿炉宽方向布置。(3)屏式再热器位于过热器后屏和水冷壁悬吊管之间，一共有30片，以457.2mm横向接距沿宽度方向布置。(4)墙式辐射再热器布置在水冷壁前墙和水冷壁侧墙的部分，高度为18953mm，其最下端在分隔屏下4267mm处。前墙辐射再热器有34根管，两侧墙辐射再热器有180根管，以50.8mm的节距沿水冷壁表面密排而成。6.1 再热器的规范 名 称 单 位 数 据 设计压力 Mpa.g 4.036 保证额定过热蒸汽温度的负荷范围%额定负荷 70(定压)50(滑压)壁式再热器管径壁厚

39、 mm 50*4 壁式再热器材质/12CrlMoVG 壁式再热器受热面积 m 391 屏式再热器管径壁厚 mm 634、4.5、7 屏式再热器材质/12CrlMovg T91 TP304H 屏式再热器受热面积 m 1536 末级再热器管径*壁厚 mm 63.45.7 末级再热器材质/TP304H T91 12CrMoVG 末级再热器受热面积 m 1721 再热器总受热面积 m 3648 再热器金属温度允许值 再热器安全门动作压力值 Mpa.g 再热器入口安全阀起座/回座动作压力值 Mpa.g 4.36/4.19 4.40/4.23 4.49/4.31 再热器出口安全阀起座/回座动作压力值 Mp

40、a.g 4.06/3.9 4.27/4.1 再热器使用奥氏体及马氏体管材重 Kg/kg 9300/37200 主要调温方式，辅助调温设计喷水量/燃烧器摆动十事故喷水减温器 再热器左右侧交叉换位次数 次 1 15 6.2.检修工艺及质量标准 检修项目 工 艺 过 程 质 量 标 准 准 备 工 作 1.准备检修工具、材料、备品。1.再热器管及异种钢接头要经光谱分析。2.装设足够数量的24-36V行灯。3.搭架子用的木板、杆等运至现场。4.检查再热器积灰及缺陷。5.工作区温度降至60以下方可进入搭架子。2.脚手架要可靠，符合安规要求。清 扫 积 灰 1.清扫工作由前屏开始顺烟气流向进行清扫。l.再

41、热器清扫后，管壁、水平烟道不得有积灰。2.用0.5-O.SMpa压缩空气或用消防水清扫管子表面浮灰，水平烟道积灰可用铁锨清除。2.清灰人员要戴好防尘罩及风镜，并系好安全带。再 热 器 检 查 l.宏观检查再热器管是否有弯曲、鼓包、重皮、变色、碰伤、裂纹、腐蚀等现象。l.管子胀粗不得超过原管直径的1.5%。2.检查中温再热器定位滑块、高再管夹有无开裂、损坏、松驰或脱焊现象。2.管子磨损不得大于原壁厚的1/3，面积不大于IOcnr.3.管子磨损与胀粗检查用游标卡尺测量检查长粗与磨损情况，对磨损较情况特别注意管子弯头部分，胀粗现象往往发生在高温区。3.各管排列要整齐，间隙均匀，误差不超过士5mm。4

42、.检查焊口是否有裂纹、咬边、砂眼。4.管子弯曲不得突出20mm.管排中各管子不得接触。5.检查防磨装置是否完整，有无变形磨破现象。5.定位、吊挂、防磨装置应完整、牢固。6.检查吹灰器附近防磨护板是否完好，有无减薄现象。再 热 器 检 修 1.修复吊架定位装置 1.吊架及定位装置修复后，要符合图纸要求，不得妨碍管子间的自由膨胀。2.恢复或更换磨护板，个别局部磨损严重的管段应增加防磨板。2.防磨板与管子要贴紧，其间隙最大不超过1mm。3.清理管屏间的杂物。3.防磨板应对气流方向。4.管子外壁局部损坏或不大的凹坑，可进行焊补。4.防磨板之间应留有膨胀间隙，不能与管子外壁焊接。再 热 器 割 管 1.

43、根据化学和金属监督人员的要求，确定割管检查位置。1.切 割 点 距 弯 头 起 点 大 于70mm，两焊口间距大于200mm。2.用锯割法将检查管段割下，检查内部腐蚀及结垢情况，作好记录，然后送化学、金属检查。2.管子对口要有间隙，不能强 行对口，并在无应力下焊接。3.将留下的管段打好坡口，再按实际长度配制新管。3.新管需经金属光谱分析，并 有化学元素分析报告单。4.将管头距焊口两侧10mm范围内加以清除并打磨出金属光泽。4.对口管壁的相对错位不得超过0.5mm。5.用对口钳卡好两个焊接口，施焊。6.联系金属进行探伤，热处理。7.恢复管夹，管排调整均匀。再热器集 箱检查 l.检查集箱各吊架是否

44、完整 1.集箱吊架完整，无脱落及松动现象。2.各集箱工艺孔、探伤孔、温度测点及管座检查。2.集箱焊口无裂纹。7.吹灰器 吹灰系统中的各种吹灰器均采用电力驱动，阀门开启采用机械式，操作方便，性能可靠，吹灰器喷嘴采用文丘里管型，吹灰器均配备蒸汽阀门开度微调装置，并在蒸汽法兰连接处装有节流孔板以满足调整吹扫压力及流量，吹灰管采用合金钢或耐热不锈钢，以适应各种烟温工况。7.1 吹灰器主要参数 项 目 炉 膛 吹 灰 器 长 伸 缩 吹 灰 器 行程(mm)300 7000 吹扫角度 360 360 有效吹扫半径(mm)1500 1050-3500 吹灰管行走速度(m/min)0.5 1.4 吹灰管旋转

45、速度(rpm)5.4 24 吹扫时间(s)50 1736 工作时间(s)55 1770 汽耗率(kg/min)160 54-136 推荐吹扫压力 1.0一1.5 0.8一1.5 17 7.2 吹灰器检修工艺及质量标准 检 修 项目 检 修 工 艺 过 程 质 量 标 准 提升阀解体检修 1.拆开进汽管与提升阀连接法兰。l.法兰及螺丝应无损坏、乱扣，并润滑妥善保管，避兔丢失。2.用专用工具转动滑架后部方形手柄，将吹灰器向前移动以满足供给管及填料拆卸尺寸。2.手工移动吹灰器时扭矩小于60 磅尺力，防止损坏滑架手柄。3.卸下内管法兰上四个M20螺母和两上M10螺栓前推内管法兰取出键。3.重装时要用高

46、温润滑脂润滑螺 纹及螺母内侧。4.用手动葫芦及其它工具托住吹灰管，卸下6个固定螺栓再从法兰处前移吹灰器枪管使内、外管脱开跑车放下，拆下与提升阀联接的连杆将提升阀卸下，将给进管清理干净并检查其腐蚀情况。4.系统管路磨损和腐蚀超过原来 管壁厚30%应更换。5.检查阀弹簧的弹力是否足够。6.检查其它零件是否完整无损。7.检查阀杆阀瓣组件是否弯曲腐蚀。5.阀杆应无弯曲、腐蚀，表面无沟痕、无麻点，阀件及阀座结合面无麻点凹坑，刮痕及裂纹。8.检查阀片、阀座的腐蚀情况并进行研磨，直到接触良好为止，无法修复的进行更换。6.仔细清洗擦净填料室压盖及部件。9.解体研磨检修空气阀，腐蚀严重的予以更换。10.更换阀杆

47、填料，研磨合格，其它各零部件检修完毕后，按上述拆卸相反顺序组装。检 修 枪管 1.拆卸吹管，检查其内部腐蚀情况，进行清理抛光。2.校正其弯曲、变形，枪管严重氧化变形的予以更换，内管拉伤的也应予以更换。1.吹管和进给管外壁光滑不得有裂纹、砂眼和严重腐蚀，其腐蚀深度不超过原壁厚1/3，检查弯曲度不大于5mm，否则进行校正。3.检查喷嘴头的磨损和变形并进行清理，超标者更换或补焊。4.检查前托轮支承滚子转动是否灵活，角度正确否，梁架无弯曲变形。2.喷嘴更换后，保持平衡反方向喷射推力相等，角度正确，吹管不抖。5.清洗支承滚轮、轴承，保证内外圈无麻点、裂纹和超温锈蚀现象，转动无异常响声，磨损严重的予以更换

48、，重装后润滑油嘴。3.以挤出新油为宜。6.检查齿条的弯曲磨损，必要时进行校正或更换并进行润滑。4.齿条用热气缸油深刷一次。跑车解体 1.取下位于跑箱体上部的隔位开关拔销。18 2.卸下后部罩板，吊住跑车，拆梁后端的两截，跑车支承角钢且放下跑车。3.解体清洗减速箱。3.1 检查蜗轮蜗杆各级齿轮的磨损和啮合情况。1.无断齿、无磨损、无毛刺。3.2 检查伞齿轮与小齿轮的磨损和啮合情况。2.齿轮磨损不得超过原齿厚度30%3.3 检查各级齿轮轴的磨损、腐蚀和弯曲情况，达 不到要求予以更换。3.轴承内外圆及滚轮表面不得有麻点锈斑，无咬边和散裂现象，转动时无异常声音。3.4 检查各部位轴承的内外套及轴的装配

49、情况，检 查各位油封使用情况，必要时更换，按规定使用 合格润滑脂进行润滑。4.拆除进给管填料压盖螺丝及压盖，取出填料予 以更换，填料环要逐圈压紧，填料环若为开口型 时，切口应错开30度。4.3 擦净填料室内外压盖等有关零件，填料装好后螺母不要拧得太紧。5.将齿轮箱内清理干净。5.齿轮箱内无油污，杂质，箱体 无裂纹。各零鄯件的组装顺序不能 错齿漏装，油伴计安装孔中心线标 准油位线距225英寸处;6.将各零部件清洗千净，摆放整齐，齿轮箱箱体 及其各零韶件检查清洗合格后按拆卸相反的顺序 组装，6.检查测量梁后部到驱动小齿轮 两端的中心距离若大于1/4，则 说明驱动小齿轮与此不匹配，则需 重新定位。检

50、修完的吹灰器，应移 动灵活，回转自如 行程符合要求，吹灰器和炉墙应保持足够的垂直 度900.5度。7.组装完毕后，手动移动跑车进行冷态传动试验。9.调整阀的启闭机构，使撞销在跑车前进行程申导 入摆动块槽中。10.装好电气热工部件，恢复电缆和接线。11.检查吹灰系统管路腐蚀及设备、阀门的工作情况，消除缺陷。12.配合热工电动试车，全面冷态调试。19 （1）在过热器连接管道和再热器入口导管上，分别装有减温器。以便在必要降低蒸汽温度，将蒸汽温度保持在设计值。减温过程如下:;在减温蒸汽入口端通过喷嘴将减温水喷到蒸汽中，以达降温的目的。减温用喷水来自锅炉给水系统。为了防止盐分在过热器或再热器中沉淀，或者