混凝土晒场工程施工方案.pdf

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1、混凝土晒场工程施工方案（一）混凝土路面（一）施工放样（1）在路面基层验收合格后进行施工放样工作，直线每段 20 米一桩，曲线段每 4 米一桩（与模板长度同）。同时要设胀缝，缩缝，锥坡转折点等中心桩，并相应在路边各设一边桩。（2）根据放好的中心线及边桩，在现场核对施工图的砼分块线。对于曲线段，必须保持横向分块线与路中心线垂直。（3）测量放样必须经常复核，做到勤测，勤核、勤纠偏。（二）路面基层处理（1）所有挤碎、隆起、空鼓的基层应清除，并使用素砼重铺，同时设胀缝板横向隔开，胀缝板应与路面胀缝和缩缝上下对齐。（2）当基层产生非扩展性温缩，干缩裂缝时，应进行密封防水。（3）基层产生较大纵向扩展裂缝时，

2、应分析原因，采用有效的路基稳固措施进行处理。（4）对部分地段的基层需要进行大面积填补时，应以水泥稳定碎石作为基层。（三）安装模板（1）模板必须具有足够的强度和刚度，（模板的高度与砼路面等厚）对于变形的模板须纠正后在进行使用。（2）模板应安装稳固、顺直、平整、无扭曲，相邻模板连接应紧密平顺，不得有漏浆，前后错茬、高低错台等现象。模板应能保证摊铺、振实、整平设备的负载行进、冲击和振动是不发生移位。（3）平曲线路段采用短模板。（4）内侧固定钢钎和外侧受力钢钎均不得高于模板，以利振动梁能通过。（5）模板安装完毕后，应经过现场监理人员的检查。合格后才能浇筑砼。（四）混凝土的拌和和运输（1）拌和 A、混凝

3、土拌和采用搅拌站集中拌和，搅拌站采用 2 台强制式搅拌机拌和。B、对砂、石子、水泥的用量经准确调试后方可拌和，在拌和的过程中，要随时抽检。C、严格控制含水量。每班开工前，实测砂、石子的含水量，并根据天气变 化，由工地试验确定施工配合比。D、每一盘拌和物前，先用适量的混凝土拌合物或砂浆拌和，拌后排弃，然后再按照规定的配合比进行拌和。E、搅拌机装料顺序:宜为砂、水泥、碎石或碎石、水泥、砂进料后，边搅拌边加水。F、搅拌时间视工作性能而定，最低时间为 90s.G、水泥砼拌和物应严格控制坍落度。拌和坍落度为最适宜摊铺的坍落度值与当时气温下运输坍落度损失值两者之和。（2）运输 A、运输采用自卸汽车，运送砼

4、的车辆在装料前，应清洁车厢，洒水润壁，排干积水，并在运输过程中采取措施防止水分损失和离析。B、装运混凝土拌合物，不得漏浆，出量及铺筑时的卸料高度，不应超过 1.5 米，如发生离析，铺筑前应重新拌合。C、混凝土从搅拌机出料至浇筑完毕的时间不得超过允许最长时间。D、大风、雨雪低温天气较远距离运输时，自卸车要用防雨布遮盖，并增加保温措施。E、运输车辆在模板或导线区调头或者错车时，严禁碰撞模板或基线，一旦碰撞，应及时告知重新测量纠偏。（五）混凝土浇筑（1）模板的要求和安装 模板的高度应与混凝土板厚度一致。A、立模的平面位置和高程，应符合设计要求，并应支立准确稳固，接头紧密平顺，不得有离缝、前后错茬和高

5、低不平等现象。模板接头和模板与基层接触均不得漏浆、模板与混凝土接触的表面应涂隔离剂。B、混凝土拌合物摊铺前，应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定和基层的凭证、湿润情况，以及钢筋的位置和传力杆装置进行全面检查。C、拆模：在 20h 后拆除，拆除不应损坏混凝土面板。（2）混凝土拌合物的摊铺 A、摊铺厚度要考虑预留高度。拌合物的松铺系数控制在K=1.1-1.25 之间，料偏干，取较高值；反之，取较低值。B、采用人工摊铺，严禁抛掷和搂耙。（3）振捣 A、对于边角的部分，应先用插入式振捣器按顺序振捣，再用平板振捣器纵横交错托振。B、振捣器在每一位置振捣的持续时间，以拌合物停止下沉、不再冒气泡并泛出水泥砂

6、浆为准，并不宜过振。C、振捣时，应辅以人工补料，应随时检查振实效果、模板、拉杆、传力杆和钢筋的位移、变形、松动、漏浆等情况，并及时纠正。D、整平时，填补料应选用较细的拌合物，严禁使用纯砂浆填补找平。整平时必须保持模板顶面的整洁，接插处板面平整。（4）振动梁振实 A、每车道路面使用 1 根振动梁，振动梁应具有足够的强度和质量，底部焊接 4mm 左右的粗集料压实齿，保证(41)mm 表面砂浆厚度。B、振动梁应垂直路面中心线沿纵向拖行，往返 2-3 遍，使表面翻浆均匀平整。（5）整平饰面 A、每车道路面应配备 1 根滚杠。振动梁振实后，应拖动滚杠往返 2-3 遍提浆整平。第一遍用短距离缓慢推滚或托滚

7、，以后应较长距离均匀托滚，并将水泥浆始终赶在滚杠前方。B、托滚后的表面宜采用 3m 刮尺，纵横各 1 遍整平饰面，或采用叶片式或圆盘式抹面机往返 2-3 遍压实整平饰面。C、在抹面机完成作业后，应进行清边整缝，清除粘浆，修补缺边、掉角。（6）抗滑构造施工 待混凝土抗压强度达到的 40%后方可进行硬刻槽，并宜在两周内完成。纹理应与横缝方向一致，纹理宽 3mm，深 4mm，间距为 1525mm，随机排列。（二）水泥稳定碎石（一）施工准备 1、原材料准备（1）水泥：采用初凝时间在 3h 以上和终凝时间较长的水泥。我部拟采用普通硅酸盐水泥。（2）碎石：采用最大粒径不超过 31.5mm、压碎值不大于 3

8、0%、颗料组成符合技术规范要求的洁净碎石。（4）水：洁净不含有害物质的地下水。2、混合料组成设计（1）按照有关规定进行混合料的组成设计。混合料的 7 天浸水无侧限抗压强度机动车道不小于 3.5Mpa，非机动车道不小于 1.5Mpa。机动车道压实度不小于 98%，非机动车道压实度不小于 97%。（2）通过重型击实试验选择最适宜的水泥剂量、混合料的最佳含水量和最大干密度，确定掺加料的比例，水泥计量按 4%-5%控制。3、准备下承层：根据施工规范和验收标准对完成的路面底基层进行验收（包括压实度、平整度、横坡度、高程和弯沉等）经监理工程师验收合格后再进行施工。施工前先对下承层进行彻底清扫，清除各清除各

9、类杂物及散落材料，并洒水，使下承层表面湿润，但不能过分潮湿造成泥泞。4、技术准备：项目部技术人员要熟悉设计图纸和施工规范。明确水泥稳定碎石施工中所要控制的各项指标。测量人员及时在下承层上恢复中线，直线段每 20m 设一桩，曲线段每 5m 设一桩，并在两侧设指示桩。进行水准测量后，在指示桩上用明显标记标出水泥稳定碎石的设计高。5、机械设备准备：水泥稳定碎石施工前对所需的机械设备进行检查调试，使其保持完好状态。（二）拌和 拌和设备有 4 个料斗，配有水泥库，具备 300t/h 以上的拌和设备向摊铺现场供料。拌和设备能够准确控制各种材料的数量，且保证性能良好。（1）石料必须满足级配要求（2）拌和现场

10、须有一名试验员监测配比，发现异常及时调整或停止生产。（3）拌和含水量应较最佳含水量大 1%。（三）运输 采用大型自卸汽车运输混合料，根据需要配置足够的车辆，及时将料运至现场，为避免水分蒸发及灰尘污染混合料，所有料车采取遮阳膜覆盖。（五）摊铺 摊铺机摊铺。（1）摊铺前应对下承层洒水，使其表面湿润。（2）两侧均设基准线，摊铺机找平仪走钢丝控制高程，人工配合控制平整度。（3）摊铺要及时，一般不能间断，拌和到摊铺完成一般控制在1.5 小时之内。（五）碾压 压路机采用振动压路机、两台光轮压路机。碾压时，采用“先轻后重，先慢后快、先边后中”的原则进行碾压。先用振动压路机静压一遍后、再振压两遍、最后用 18

11、-21T 或 21-25T 光轮压路机静压。碾压至经验遍数后，自检压实度。如不合格，继续碾压，直至压实度达到设计要求为准。碾压过程中，水泥稳定碎石的表面始终保持湿润，如表面水份蒸发的快，应及时补洒少量的水。碾压过程中，如有“弹簧”松散，起皮等现象，应及时换填处理，使其达到质量要求。在碾压强结束之前，及时检测高程使其纵向顺适，路拱符合要求。将局部高出部分刮除并扫出路外，对于局部低洼处，翻松后用新鲜的混合料进行找补。碾压成型时间应控制在拌和后 4 小时之内，以防终凝。（六）养生 养生是水泥稳定碎石非常重要的一道工序，它直接影响结构层的成型强度和表观质量，应设专门设备进行养生。碾压成型的水稳上采用麻

12、包覆盖洒水车洒水养生，养生期不少于7 天，每天洒水 4-5 遍，养生期间除洒水车外封闭交通，实行交通管制。（三）山皮石垫层 施工程序 施工准备测量放样自卸汽车运输推土机摊铺、粗平压路机碾压找平精平振动压路机碾压验收 1.1、施工准备 施工前应对山皮石进行检验,材料最大粒径不大于 12cm,粒径212cm 的山皮石质量大于 50%,含泥量小于 815%,不均匀系数 Cu5,曲率系数Cc=13为保证山皮石粒径不超过12cm,在山皮石购买地对超粒径的山皮石进行破碎。检查原地面是否经过复压、复检,地基处理是否符合要求;有关控制桩标记是否完好,人工辅助工具、机具是否到位,施工人员是否组织到位。1.2.测

13、量放样 根据布设的测量控制网,在已验收后的垫层上布设双向控制桩,形成 20m20m 的控制网,遇到弯道处再进行加密用红油漆标记出压实后的标高和虚铺标高。松铺系数松铺系数一般取 1.30,具体数值根据试施工确定,山皮石厚度不得小于 20cm。摊铺宽度为道槽、道肩宽度加 0.8m。1.3.山皮石运输 山皮石垫层采用 5 吨自卸汽车运输,根据施工计划进度安排及本标段的工程量,拟配备 30 台自卸汽车,运输时必须要注意对已原垫层做好保护,绝对不允许用重型汽车运料,机械不得在同一条路线上行驶,严禁超速行驶、急刹车根据摊铺用量计算卸车间距,卸料按梅花形布料,由专人负责指挥。1.4、摊铺 山皮石由汽车从码头

14、运至施工现场后,采用挖土机平整以及人工配合摊铺碾压平整后用瓜米石嵌缝填平,但必须注意垫层与基层之间严禁出现瓜米石夹层摊铺时,设 35 人的配合摊铺小组,配备一辆装有合格的混合料的小车跟在平地机后面,及时处理集料不均现象。对于粒径大于 12cm 的,用人工或机械进行破碎。1.5.碾压 碾压应按先轻后重、先路边后路中、先慢后快和轮迹重叠的原则。碾压时,配合人员跟班作业,碾压轮横向错半轮。压路机行速度为1.51./h,密实度增大后,可适当增大碾压速度。往返一次为一遍,采用YZ-18 压路机静压 2 遍,找出不平整处,用人工补平,然后用振动压路机碾压 56 遍,最后采用 YZ-18 压路机静压 2 遍

15、,直到密实。达到规定遍数后,由施工人员查看,若 18 吨压路机轮迹比较明显,继续碾压直到没有轮迹为止,压实度合格后,静压一遍成活。碾压过程中要求满幅碾压,不得漏压,各部位碾压次数应相同。在各类管线边角处,认真指挥操作压路机,不得破坏成品。边角处机械碾压不到的部位由人工夯实，严禁压路机在已成型或正在碾压的路段上调头、急刹车，防治破坏成品。（四）土方开挖（一）施工准备 1、在组织土方工程施工前，建设单位应向施工单位提供当地实测地形图（包括测量成果）原有地下管线或构筑物竣工图、土石方施工图以及工程地质、气象等技术资料，以便编制施工组织设计（或施工方案），并应提供平面控制桩和水准点，作为施工测量和工程

16、验收的依据。2、进场后，应会同监理和建设单位一起作施工现场的平面高程方格网（间距 5m-10m），并行施工现场的土方平衡计算，以便定现场的土方调配和外运。按照土方运距最短、运程合理和各个工程项目的施工顺序做好调配，减少重复搬运。3、开始进行挖土或回填工程前，将指定范围的表层耕土(指宜于种植的土壤)清理至所需的平均深度，除非另有指定，否则该等表土应贮存于现场内，以备日后再用。4、在施工区域内，有碍施工的已有建筑物和构筑物、道路、沟渠、管线、树木等，应在施工前妥善处理。5、施工前应事先了解当地质构造、地形地貌和水文地质等，如因土石方施工可能产生滑坡时，应采取措施。6、开工前应作好施工场地内机械运行

17、的道路，并开辟适当的工作面，以利施工。（二）土方开挖方案 在土方开挖前，作好地下环境调查，摸清地下线路、管网情况，在工程施工过程中，随时观察土壁状况，如发现异常应及时处理。基坑（槽）挖土系采用机械和人力对基坑进行分层开挖。以达到基础或地下设施施工要求的尺寸和标高，并保证基土符合设计规定，施工作业安全。因无施工场地按预算多余土方和作为回填砂方，应一次性运到卸土场，回填砂方时再运回。1、主要机具设备 1）挖掘机、自卸式汽车、水泵等。2）主要工具:十字镐、铁锹、钢纤、手推车等。2、施工操作工艺 1）按图纸所示的宽度与深度，或发包商及其授权的顾问可能指定的宽度与深度进行挖掘。如果挖掘的宽度与深度超过图

18、纸所示或发包商及其授权的顾问的指定，则需预先取得批准。挖坑的基底须经批准后方可在其上进行新工程。2）基坑（槽）开挖程序是：测量放线放线分层开挖护壁整平留足预留土层等。遵循先深后浅或同时进行的施工程序。挖土应自上而下一次性开挖完成，边挖边检查坑底宽度，不够时及时修整，每 1m 左右修边一次，至设计标高，再统一进行一次修坡清底，检查坑底宽和标高，要求坑底凹凸不超过 1.5cm。在已有建筑物侧挖基坑（槽）应间隔分段进行，每段不超过 2m，相邻段开挖应待已挖好的槽段基础完成并回填夯实后进行。3）基坑（槽）开挖应尽量防止对地基土的扰动。当基坑用人工挖土，挖好后不能立即进行下道工序时，应预留 15-30c

19、m 一层土不挖，待下道工序开始再挖至设计标高。4）在基坑（槽）边缘上侧堆土或堆放材料时，应与基坑边缘保持 1m 以上距离，以保证坑边直立壁或边坡的稳定。当土质良好时，堆土或材料应距挖方边缘 0.8m 以外，高度不宜超过 1.5m，并在已完基础一侧不应过高堆土，以免使基础、墙、柱产生歪斜裂缝。3、成品保护 1）对测量控制定位桩、水准点应注意保护。挖土、运土、机械行驶时，不得碰撞，并应定期复测检查其是否移位、下沉；平面位置、标高和边坡坡度是否符合设计要求。2）基坑（槽）开挖设置的支撑或支护，在施工的全过程要做好保护，不得随意损坏或拆除。3）基坑（槽）的直立壁和边坡，在开挖后要防止扰动或被雨水冲刷，

20、造成失稳。4）基坑（槽）在施工下道工序前再挖至设计标高。5）基坑（槽）开挖时，如发现文物或古墓，应妥善保护，立即报有关文物部门处理；如发现永久必性标桩或地质、地震部门设置的长期观测点以及地下管网、电缆等，应加以保护，并报有关部门处理。6）土方基坑开挖和降低地下水位过程中，应定期对邻近建（构）筑物、道路、管线以及支护系统进行观察和测试，是否发生变形、下沉或移位，如发现异常情况，应采取防护措施。4、安全措施 1）采用人工开挖时，两人操作间距应大于 3.0m，不得对头挖土；挖土面积较大时，每人工作面不应小 6m2。挖土应由上而下、分层分段按顺序进行，严禁先挖坡脚或逆坡挖土，或采用底部掏空塌土方法挖土

21、。2）基坑开挖应严格按规定放坡，操作时应随时注意土壁的变动情况，如发现有裂缝或部分坍塌现象，应及时进行支撑或放坡，并注意支撑的稳固和土壁的变化。当采取不放坡开挖，应设置临时支护。冬季不设支撑的挖土作业，只许在土体冻结深度内进行。3）基坑（槽）管沟的直立壁和边坡，在开挖过程中和敞露期间应防止塌陷，342 必要时加以保护；在柱基周围，墙基一侧，不得堆土过高。4）重物距土坡安全距离：汽车不小于 3m，起重机不小于 4m；堆土高不超过 1.5m。5）当基坑较深或晾槽时间很长时，为防止边坡失水松散或地面水冲刷、浸润影响边坡稳定，应采用边坡保护方法。5、施工注意事项 1）基坑（槽）开挖，应设水平桩控制基底

22、标高，标桩间距应不大于 3.0m，并加强检查，以防止超挖；如发现局部超挖，应采用低压缩性材料，C10 混凝土回填至设计标高。2）土方开挖应先从低处开挖，分层分段依次进行，完成最低的挖方，形成一定坡势，以利泄水，并且不得在影响边坡稳定的范围内积水。3）雨期施工措施。密切留意天气预测，防备浩雨的损毁，以及在雨势连续不断的期问，恒常视察现场，确保一切挖凿和填充的斜坡安全稳定，足以抵御暴雨的冲刷。确保现场内原有的排水系统畅通无阻，务使山上下流至现场的地面雨水得以拦截，以及可以安全排出现场外。如果平整原有现场时排水系统受到建筑工程的阻碍，则需在现场内设置临时的排水设备，使雨水能安全排离现场。采取适当的施

23、工方法，使所需的现场内尽可能减少底层泥土外露的范围，并立刻为保护表层进行土方工程和排水工程。如果底层泥土暂时外露的情况无法避免，应采用可靠的防风挡板加以保护。如果该等土面暂时外露的时期超过两星期，则须进行临时水泥沙浆(Chunam)刷面、及装置临时水泥砂浆(Chunam)外围排水系统，在圆石砾四周尤需设置该等装置。将所有填料充份夯实成密致的不透水薄夹层，防止水份内渗。将所有填充区造成斜水，以便雨水外排，防止雨水贮积。4）在地下水位以下挖土，当有粉细砂层时，就采用有效地降低地下水位措施，将水位降低至开挖底层以下 0.5m，防止发生流砂。（五）基层推平碾压 一、摊铺、整形 1、摊铺前对下承层进行清

24、扫和洒水湿润,并准确放出中、边桩位置,每桩之间用石灰划出边缘线。2、底基层、基层采用摊铺机一次性摊铺整幅,摊铺机不能摊铺的地方同时人工摊铺补齐,基层一次性碾压成型 3、摊铺后经常检测松铺厚度与标高,并及时处理异常情况。4、摊铺混合料时,保证混合料含水量略大于最佳含水量,以补偿摊铺碾压过程中的水分损失。5、摊铺机摊铺完成驶离后,在压实前及时补料,铲除粗集料“窝”,用新拌料补平,碾压完毕后检测平整度,将达不到要求的尾端人工铲除,并切齐切直做成竖直缝。重新摊铺时摊铺机再返回已压实层的末端,重新开始摊铺混合料。6、低温天气施工时,在施工工作缝、凹曲线底部、凸曲线顶部或每 300500m 的地方,设置胀

25、缝,以防在高温季节底基层起拱。二、压实、养生 1、混和料摊铺和整型后,立即在全宽范围内进行碾压,碾压时先用光轮压路机静压,再振实达到98%实度,最后用压路机收光表面,碾压工作段不宜超过 60m。2、碾压时按由边到中、由低到高的顺序进行;每次均应沿纵向前进,顺原路返回,在碾压成型的底基层、基层上调整方向,相邻两次碾压应重叠 1/2 轮宽;碾压速度先慢后快,均匀压实到规定的密实度为止,压路机无法碾压到的边角,用小型振动夯碾压。3、碾压过程中,底基层、基层表面始终保持潮湿,压实时需检查含水量,如发现含水量偏差过大,需及时通知拌合场进行拌合料调整。从拌合到碾压成型的时间要控制在水泥终凝前 30 分钟完成。4、养护期间设置禁行标志牌,禁止车辆通行,特别是载重车辆。酒水车通过时坚持慢速行车。5、底基层、基层成型后覆盖好麻袋,高温施工时采用双层麻袋搭接覆盖,洒水保湿,始终保持麻袋的湿润状态。6、养生期:不少于 7 天。