镍基高温合金(waspaloy加工工艺).pdf

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1、镍基高温合金如 In718、Waspaloy 等具有热稳定性好、高温强度和硬度高、耐腐蚀、抗磨损等特点;是典型的难加工材料;常用于制作涡轮盘等发动机关键部件.由于涡轮盘是航空发动机的关键部件之一;在应力、温度和恶劣的工作环境条件下容易产生疲劳失效;因此涡轮盘材料及制造技术是研制高性能航空发动机的关键.由于涡轮盘上的异形孔由若干圆弧和直线组成;形状复杂;加工时要求各组成段位置准确、过渡圆滑而不产生加工转折痕迹;表面粗糙度符合工艺要求;因此该高温合金异形孔的加工是涡轮盘加工的难点.目前;航空发动机制造商均采用电火花加工方法加工镍铬耐热合金异形孔;但是电火花加工过程中产生的热影响层难以用普通的磨削、

2、研磨方法去除;往往需要用磨料射流等特殊工艺去除该变质层;加工效率低;生产成本高.因此;对高效低成本的镍基高温合金异形孔加工方法的研究越来越受到人们的高度重视.本文通过钻削、铣削与磨削工艺的不同组合、选用新型涂层刀具及适当的加工参数加工镍基高温合金异形孔的工艺试验;讨论了用铣削和磨削加工方法代替电火花方法加工镍基高温合金异形孔的可行性.2 工艺试验与分析 1.试验条件 切削试验在加工中心上进行;被加工异形孔的形状和尺寸见图 1：异形孔的截面由 6 段圆弧和 2 段直线组成;孔深10mm.试验中分别采用以下工艺：钻削 6mm 圆孔铣削异形孔；钻削6mm 圆孔磨削异形孔；钻削6mm圆孔铣削异形孔磨削

3、异形孔.三种不同工艺过程的加工条件、工艺参数见表 1.表 1 工序 刀具 切削参数 切削速度 m/min 进给量 mm/min 切削深度 mm 钻削铣削 钻削 6mm 硬质合金涂层钻头 22 58-铣削 铣孔 1 4mm 多层 PVD 涂层球形铣刀;2刃;刃长 25mm;铣刀总长100mm;柄部直径 6mm;直柄 52 333 0.1 铣孔 2 104 666 钻削磨削 钻削 6mm 硬质合金涂层钻头 22 58-磨削 直径 4mm、长 6mm 的圆柱形氧化铝砂轮铬刚玉;等级 RA120;柄部直径 3mm 188 333 0.05 钻削钻削 6mm 硬质合金涂层钻头 22 58-铣削 铣磨孔

4、1 4mm 多层 TiAlN;TiCN;TiNPVD涂层球形铣刀;2 刃;刃长 25mm;铣52 333 0.1 铣磨孔 2 104 666 铣削磨削 刀总长 100mm;柄部直径 6mm;直柄 磨削 直径 4mm、长 6mm 的圆柱形氧化铝砂轮铬刚玉;等级 RA120;柄部直径 3mm 188 333 0.05 工件材料：In718 镍基高温合金 冷却液：浓度为 9%的乳化液;压力 30Bar 图 1 异形孔的截面形状与尺寸 图 2 采用不同工艺获得的异形孔表面粗糙度 1.分别采用工具显微镜和图像采集系统测量铣刀和砂轮的磨损;记录磨损形貌.用 Taylor-HobsonSurtronic 3

5、p 型表面粗糙度仪沿异形孔的轴线方向测量孔的表面粗糙度 Ra.2.结果与分析 a.对三种加工工艺过程获得的异形孔表面粗糙度进行对比;结果如图 2 所示：在三种工艺过程中;采用钻削铣削磨削钻削加工 6mm 圆孔低用量铣削加工异形孔磨削异形孔工艺所获得的异形孔的表面粗糙度最小;而钻削磨削钻削加工 6mm 圆孔磨削异形孔工艺所获得的异形孔表面粗糙度最大.试验证明：在该试验条件下采用铣削加工也能获得满足表面粗糙度要求的异形孔；钻孔后磨削加工比钻孔后铣削加工所获得的异形孔表面粗糙度精度低；铣削后再进行磨削加工可在一定程度上提高异形孔加工的表面粗糙度精度;但会增加成本;降低效率.b.不同加工条件下的铣刀磨

6、损和破损情况：在钻削铣削过程中;铣削 1 个孔后;两把铣刀的转角处均产生了严重的沟槽磨损和破损.采用低切削用量铣削异形孔时 v=52m/min;f=333mm/min;铣刀产生比较明显的破损见图 3a；而用高切削用量铣削异形孔时 v=104m/min;f=666mm/min;铣刀的沟槽磨损更为显著见图 3b.a 铣削孔 1 的铣刀 b 铣削孔 2 的铣刀 图 3 铣刀的磨损、破损形貌铣削 1 个孔后 3.由于 In718 镍基高温合金在切削加工中极易产生加工硬化;合金中的、强化相以及 WC、WN 等硬质相在高温下仍然保持着高硬度并高速刻化刀具的刀面和刀刃;导致刀具产生沟槽磨损.此外;镍基高温合

7、金在切削时极易产生侧向塑性流动并在刀具刃口处分离而产生锯齿状切屑毛边和工件飞边.这些毛边和飞边高速、高频冲击刀具;在周期性热应力作用下导致刀具产生微小裂纹和剥落.而在进行高用量铣削时;切削区产生的高温导致铣刀严重磨损和破损;增大了异形孔的加工表面粗糙度.4.从试验可知：采用氧化铝砂轮磨削 In718 镍基高温合金时;砂轮迅速磨损;磨削 1 个异形孔后;砂轮成圆锥形;表面有严重的粘附物见图 4.这是因为磨削镍基高温合金时具有磨削力大、磨削温度高等特点;在较高的磨削温度和较大的法向力作用下;磨削区的被磨材料产生严重塑性变形并粘附在磨粒表面;而这种变形和粘附导致磨削力进一步增大;随着粘附物在剪切力的

8、作用下脱落;使砂轮磨粒发生破损甚至脱落而过早丧失切削能力;致使工件表面粗糙度增大甚至大于铣削加工的工件表面粗糙度.综上所述;根据对上述三种工艺加工 In718 镍基高温合金工件异形孔的加工效率和加工效果的比较分析;用钻削铣削加工工艺代替电火花法加工镍基高温合金工件异形孔是可行的.图 4 磨削 1 个异形孔后砂轮的磨损形貌 图 5 被加工工件异形孔示意图 3 钻削铣削加工镍基高温合金异形孔 1.加工与检测 a.工件与材料：工件材料为 Waspaloy 镍铬高温合金硬度 38HRC;主要成分见表 2.表 2 Waspaloy 镍铬高温合金的化学成分 元素 Ni Cr Al Ti Fe Zr Mo

9、Co C B 含量 wt.%57 19.5 1.4 3 1 0.7 4.3 13 0.05 0.01 涡轮盘上的异形孔是深度为 19mm的 15斜孔;孔顶部为弧面.铣削试验时;为了模拟涡轮盘上异形孔的加工过程;将试件加工成与底面成 15斜度的弧面;孔深 19mm 见图 5;五个工件为一个试验组.b.加工与检测：异形孔加工工序包括：铣 6mm 中心孔平面；钻削加工 6mm 的圆孔；铣削加工异形孔加工条件见表 3.测量铣刀磨损和异形孔表面粗糙度；采用三坐标测量仪测头直径为 2mm 分别在孔深 3mm、6mm、9mm、12mm和 15mm 的位置测量异形孔的尺寸和轮廓变化；测量试验组第一个和最后一个

10、异形孔加工表面的显微硬度;以便进行异形孔加工硬化程度的研究.表 3 钻削铣削加工条件 加工工序 刀具 切削参数 切削时间 min/孔 切削速度 m/min 进给量 mm/min 切削深度 mm 铣 6mm 中心孔平面 6mm 硬质合金铣刀 18 47 3 1.3 钻削 6mm 孔 6mm 硬质合金涂层钻头 18 47-0.63 铣削异形孔 4mm 多层 PVD 涂层TiAlN;TiCN;TiN 端铣刀;2 刃;刃长19mm;铣刀总长 75mm;柄部6mm;直柄 25 200 0.1 7.58 冷却液：浓度 9%的乳化液;压力 30Bar 2.试验结果与讨论 a.几何精度 根据三坐标测量机的测量

11、结果如图 6 所示;铣削加工的所有异形孔尺寸沿轴向深度方向减小;异形孔的轴向呈锥形;最大锥度为 0.19;说明在 X、Y 方向异形孔的尺寸随铣刀磨损而明显减小.a X 方向 b Y 方向 图 6 铣削加工的异形孔实际尺寸 1.a.对照某公司的 D 型异形孔尺寸公差 X 方向：7.658.25mm；Y 方向：6.356.85mm;铣削试验组 5 个孔的尺寸变化均在该公差范围之内;符合加工精度要求.b.表面粗糙度 如图 7 所示;采用 2 刃涂层铣刀加工的异形孔表面粗糙度 Ra和 Rz分别在 0.300.40m 和 2.33.64m 范围内变化；随铣削时间的增加即铣刀磨损的加大;工件表面粗糙度 R

12、z呈增大的趋势.由此可见;若采用四刃涂层硬质合金铣刀;同时进一步优化铣削参数以减少刀具磨损;可望直接获得满足表面粗糙度要求的异形孔;省去后续精加工工序;降低成本;提高加工效率.c.加工表面显微硬度 图 8 为同一铣刀铣削的五个异形孔中的第一和最后一个孔的加工表面显微硬度的变化情况.如图 8 所示;两个异形孔均出现了加工表层软化现象厚度约为 60m;其显微硬度甚至低于基体硬度.随着次表层显微硬度的增加;当深度达到约 140m180m 时;基体硬度恢复.表层软化现象可能与导热性差的镍基高温合金加工表层的塑性变形大、温度高有关.随着铣刀的磨损;切削区温度升高;异形孔被加工表面软化、硬化现象更明显.d

13、.铣削加工效率 在本试验条件下见表 3;铣削异形孔中心平面、钻削中心孔和铣削异形孔三道工序的加工时间分别为 1.3min、0.63min 和 7.58min;加上铣削异形孔两端圆弧倒角的工时;一个异形孔的总加工时间约为 17 分钟.而过去采用电火花和磨料射流两道工序加工相同的零件;工序时间分别约为 40min 和 6min;总工时为 46分钟.经过对比;本试验采用的铣削加工工艺可减少 58%的加工时间;而且所有工序可在加工中心上一次装夹完成;辅助时间少;大大节省总工时.2.由于铣削加工所产生的材料变质层厚度远小于电火花加工所产生的烧伤层厚度;即使在铣削加工工序之后增加磨料水射流加工工序以提高加工表面的完整性;也可使磨料水射流加工的工时大大缩短.4 结论 1.通过涡轮盘异形孔的加工工艺试验对比;采用钻削低用量铣削磨削工艺所获得的异形孔表面粗糙度最小;而钻削磨削工艺加工的异形孔表面粗糙度最大.2.采用钻削铣削工艺加工镍基高温合金涡轮盘的异形孔可满足工件几何精度和表面粗糙度要求；与采用电火花磨料射流工艺相比;可显著减少加工时间.3.在保证加工精度的前提下;通过优化切削参数;可进一步提高采用钻削铣削工艺的加工效率 图 7 异形孔表面粗糙度与铣削时间的关系 图 8 异形孔加工表面显微硬度的变化