预制砼板护坡工程技术措施与施工方法.pdf

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1、预制砼板护坡工程技术措施与施工方法 一、土方工程 此项目土方工程主要包括固脚土方开挖、回填，坡面削坡等。固脚开挖采用挖掘机进行，一次开挖到位，预留保护层人工开挖。坡面削坡采用挖掘机配合人工进行，机械粗削，人工精削。固脚回填采用推土机进行，边平土边碾压。二、固脚工程（一）模板 1.模板安装程序 模板工程的施工工艺包括模板的选材、选型、设计、制作、安装和周转等过程。模板工程是钢筋混凝土工程的重要组成部分，特别是在本工程的现浇钢筋混凝土结构施工中占有主导地位，它决定着施工方法和施工机械的选择，直接影响工期和造价。在施工过程中严格按水电水利工程模板施工规范（DL/T51102000）标准执行。2.模板

2、材料 为保证混凝土外观质量和加快工期，模板选材以定型组合钢模板为主，现场直接组装，以 3015 和 6015 大块模板为主，如钢模板在拼装过程中，出现不足模板数的空缺，则用镶嵌木条补缺，用钉子或螺栓将木条与钢模板边框上的孔洞连接。对于特殊部位模板，如洞内的腋角处，采用钢模制作成 135阳角模板，以保证其表面平整。支撑及支架选用48 钢管，连接件卡扣，对拉螺栓采用16 圆钢两端套扣。3.模板设计 在该工程模板设计时，主要考虑荷载包括：模板的自身重力、混凝土的重力及侧压力、振捣混凝土时产生的荷载、施工人员和机具设备的重力等，通过这些主要荷载，计算出最不利的荷载组合，按此荷载设计模板及支架，选择对拉

3、螺栓的规格和布置间距。墙体模板对拉螺栓选用12 圆钢两端套扣，水平间距为 90cm，竖直方向间距为 75cm，槽钢竖向放置，每块模板（150cm 长）四道，靠近对拉螺栓左右两侧各立一根槽钢。在槽钢外侧水平方向紧靠对拉螺栓的上下各放置一根钢管，然后安装扣件，旋紧螺母。4.模板安装与维护（1）做好施工准备工作，按设计图纸测量放样，设置边墙轴线控制点，以利检查校正，并认真复查弹出的模板中心线、边线及标高位置。（2）按设计图纸确定模板安装位置、截面尺寸、标高、预埋件和预留孔洞位置等，尤其是预留洞和预埋件、预埋钢筋的位置要求准确。在安装前由测量人员测放出准确的位置，安装后由质检人员进行认真检查验收。（3

4、）模板安装过程中，在基坑边坡上、在浇筑完的底板上设置足够的临时固定设施，确保模板安装牢固、支撑平稳、受力均匀。（4）为便于模板拆除，模板的面板均匀涂刷隔离剂，隔离剂选用专用模板脱模剂，从而避免脱模剂污染钢筋和混凝土，刷好隔离剂的模板摆放整齐，并防止雨淋。（5）协调模板安装与钢筋、混凝土等工种的工作，密切配合。（6）现浇结构的模板安装完成后，进行初检、复检和专职检，将所检项目控制在允许偏差范围以内，并将检查结果报送监理人，由监理人进行复检。其允许偏差：轴线位置允许偏差 5mm，底模上表面标高允许偏差5mm0mm，内部尺寸基础允许偏差10mm，内部尺寸墙、柱、梁允许偏差4mm5mm，垂直度允许偏差

5、 6mm，相邻两板高差 2mm。（7）混凝土浇筑过程中，严格按模板设计荷载控制浇筑顺序、浇筑速度及施工荷载，安排专人负责经常检查、调整模板，如发现模板有变形、位移等偏差超过允许偏差时，及时采取措施。（8）底板模板安装。管身基础属于板式结构，按设计沉降缝的位置进行分块支立侧模，洞身底板采用横模立带，墙体一期模板安装到设计的施工缝位置，用斜支撑、平支撑固定牢固。基础模板在浇筑完混凝土后，继续安装墙体模板。（9）墙和顶板模板安装。为减少施工缝，墙与顶板同时浇筑，模板安装程序：安最下层模板逐层向上安装至顶校正垂直度安竖楞和横楞紧固对拉螺栓安水平和斜向支撑安装顶板支架铺顶板底模板安装顶板侧模板。墙侧模安

6、装前由测量人员在基础上面弹出模板边线，并进行抄平。对于墙体及顶板模板采用现场散拼的方法，为保证混凝土施工缝接槎良好，在底板模板不拆的基础上安装墙体模板，用竖楞、横楞和对拉螺栓加固，绑完钢筋后，支立内墙，然后再支立外模。最后挂线校正，支撑牢固。墙模板安装完成后，进行顶板模板安装，洞内支撑杆均采用钢脚手架连接成整体，以保证支撑的强度。5.模板拆除 及时拆模，可提高模板的周转率，根据混凝土的实际强度和施工规范的规定，确定合理的拆模时间。模板拆除时限除符合施工图纸的规定外，还需遵守招标文件规定：“不承重侧面模板的拆除在混凝土强度达到其表面及棱角不因拆模而损伤时，方可拆除；在墙等部位在其强度不低于 3.

7、5MPa 时，方可拆除”。承重模拆模强度需经计算，混凝土结构物实际强度已能承受自重及其它实际荷载时，经监理人批准后，方可提前拆模。首先拆除非承重模板，然后再拆除承重模板。拆模操作要点如下：（1）拆除顺序是先支后拆，后支先拆，先拆除侧模部分，后拆除底模板部分。在洞身模板拆除时，先拆除侧模，后拆除顶模。（2）拆除模板时，分批拆除锚固连接件，以防止大块模板坠落。使用专用工具，减少混凝土表面或模板受到损坏，注意防止整块模板下落伤人，高处拆模时，搭设脚手架，逐块向下传递，拆完后及时清理、修理，按种类及尺寸分别堆放，以便下次使用。（二）混凝土工程 混凝土工程包括配料、搅拌、运输、浇筑和养护等施工过程，各个

8、施工过程紧密联系又相互影响，任一个过程处理不当，都会影响到混凝土的最终质量，该工程以混凝土施工为重点，因此，严格按水工混凝土施工规范（DL/T51442001）的规定进行施工，确保混凝土工程质量和进度。1.混凝土材料（1）水泥：水泥品种选用袋装的强度等级 P.O42.5 普通硅酸盐低碱水泥（碱含量0.6%）。水泥按供应的计划采购，选用当地大水泥厂生产的水泥，运到工地后，组织力量卸车，验收入库，并由试验员按规定取样检验，合格后投入使用。水泥主要储存在专用水泥库中，防止水泥受潮，堆放高度不得超过 15 袋，对于储运日期超过 3 个月时，重新检验并报监理人审查批准后方可使用。（2）水：采用符合国家标

9、准的饮用水，本工程混凝土拌制和养护可使用地下水，按水工混凝土施工规范和招标文件中规定的标准，进行水质检验主要对水的 pH 值、不溶物、可溶物、氯化物、磷酸盐、硫化物的含量符合规范规定，合格后方可使用。（3）骨料 砂料：采用当地砂料场生产的中砂，根据勘察试验成果，对含有活性成分的混凝土骨料必须进行专门试验论证，其膨胀率在 0.1%0.2%之间，属于潜在危害反应疑似活性骨料，细骨料选择质地坚硬、清洁、级配良好，细度模数在 2.53.5 范围内，细骨料的测试方法按水工混凝土试验规程（SD10582）中的规定进行。混凝土粗、细骨料按业主指定的料源进行采购，同时必须具备砂石碱活性的检测报告。不同粒径的骨

10、料分别堆存，严禁相互混杂和混入泥土。粗骨料：粗骨料选择连续级配，即 5mm40mm。严格控制骨料的超、逊径含量，粗骨料也选择质地坚硬、清洁、级配良好。骨料进场后按普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法规范中的有关规定进行检验。不同粒径的骨料分别堆存，严禁相互混杂和混入泥土，装卸时，粒径大于 40mm 的粗骨料的净自由落差不大于 3m，避免造成骨料的严重破碎。（4）外加剂：设计混凝土具有抗冻性、抗渗性，为改善混凝土性能，在施工中需要掺加引气剂，其掺量按混凝土配合比确定，外加剂存放在专用仓库内，地面用水泥砂浆作防潮处理，并在地面上垫起木方，分类作好标记。加入引气剂后，一方面可以达到混凝土的抗冻指

11、标，另一方面也可以解决因砂料膨胀率超标而也引的不良反应，引气剂的掺量通过试验确定。2.施工配合比设计和试验（1）配合比设计 为满足混凝土设计强度、抗冻性、抗渗性、抑制砂骨料膨胀率等要求和施工的和易性需要，进行混凝土施工配合比优选试验，同时满足施工水灰比和坍落度的要求，必须按试验室提供的施工配合比规定的材料品种、规格和数量进行配料，在试验室进行混凝土的配合比设计、试验，并经监理人审查批准。混凝土的配合比要保证所得到的混凝土能满足特定的浇筑条件，保证混凝土在适当的养护之后，能达到合同中结构混凝土所要求的耐久性、抗渗性及强度要求。混凝土配合比中用水量尽可能小。混凝土配合比试验在前 28d 将计划报送

12、监理人。施工时按设计混凝土配合比调整到施工配合比，并报送监理人审批。大体积建筑物内部的混凝土胶凝材料的最低用量通过试验确定。必须严格按控制混凝土的配合比，为保证配料的准确性，砂石料采用电子秤称量，误差控制在 2%以内，水泥、水、外加剂均采用重量计量，误差控制在 1%以内。根据天气变化情况随时测定砂石的含水量，及时调整施工配合比。在混凝土施工中，原材料中有一种变化时，由试验室调整配合比，但更改配合比时必须经监理人批准。严格控制水灰比，严禁任意加水来增加坍落度。（2）混凝土配合比试验 混凝土配合比试验计划，包括各种不同强度等级的混凝土配合比试验和混凝土性能试验，配合比试验提前 14d 将各种配合比

13、试验的配料及其拌和、制模和养护等的配合比试验计划报监理人。（3）施工配合比控制 根据配合比试验并经监理人批准的配料单控制混凝土配合比，并根据现场骨料的含水量情况，在总用水量中予以调整。混凝土坍落度根据结构部位的性质、含筋率、混凝土运输与浇筑方法和气候条件等决定，并尽可能采用小的坍落度。在施工过程中，如需要改变经监理人批准的混凝土配合比，必须重新得到监理人批准。（4）混凝土取样试验 在混凝土浇筑过程中，按规范规定和监理人的指示，在出机口和浇筑现场进行混凝土取样试验，并向监理人提交有关资料。3.混凝土配料 为满足混凝土设计强度、耐久性、抗渗性等要求和施工的和易性需要，进行混凝土施工配合比优选试验，

14、同时满足施工水胶比和坍落度的要求。施工时按设计混凝土配合比调整到施工配合比。为保证配料的准确性，砂石料采用电子秤称量，误差控制在 2%以内，水泥选用袋装普通硅酸盐强度 P.O42.5，水泥、水、外加剂均采用重量计量，误差控制在 1%以内，并根据天气变化情况随时测定砂石的含水量，及时调整施工配合比。量水设备经计量单位检测合格后方可使用，以保证量测精度。将量水设施中的机械装置密封，在阀门关闭后无水渗出。在移动式拌和设备上的水箱设有自动记录器，使拌和机不论是否发生倾斜均能在规定精度范围内正确量出给水量。量水设备设置于操作者的视野之内。水箱的充水线能够自动识别充水、排水，以防止水箱中水的溢出。加气剂及

15、减水剂按配合比用量掺入水池中，一次测出每次配料中适当稀释后的加气剂和减水剂所需要的量，并保持清洁，运行条件良好，不同的外加剂使用不同的配料容器，把外加剂加入已称好的水中时保证水在流入拌和的过程中外加剂均匀混入。加气剂及减水剂的掺量的变化不能超过需用量的 1%。外加剂量测设备安装在能方便认读的地方，以便操作员能够方便地操作而且能有效地控制精度。4.混凝土搅拌 混凝土采用机械搅拌，根据混凝土的施工强度，同时满足高峰时混凝土浇筑的强度需要，选用 1 台 0.4m3 混凝土搅拌机，后台使用 1 台 15 型装载机上料。投料顺序采用一次投料法，即将砂、石、水泥和水一起同时加入搅拌筒中进行搅拌。搅拌时，严

16、格按施工配合比进行配料，不得随意加减用水量。配料及拌和厂所记录的配料及拌和记录及图表均上墙，以便操作人员随时阅读和管理人员检查，并保持完好，所有称量、指示、记录及控制设备都设有防尘措施，并不受气候的影响。在拌和厂投入使用之前，向监理人提交混凝土拌和厂的布置图及设备的技术说明。安装工作完成之后，运行操作都需经过复审。对拌和厂设施、设备及操作运行的复审。因混凝土配料及拌和不当，或因拌和时间过长而报废的混凝土弃置在指定的场地。5.混凝土的运输 混凝土运输设备选择时必须保证混凝土浇筑的连续性，同时满足施工强度的需要。选用 2 台 1t 翻斗车水平运输及汽车吊垂直运输，经常维修运输道路，保证混凝土运输的

17、顺利，减少离析现象的发生。底板混凝土采用自坑顶通过溜槽入仓，高度大于 2m 的墙体仓面采用缓降筒入仓。工作桥及排架混凝土采用龙门架进行混凝土熟料的垂直运输，其余混凝土熟料通过栈桥入仓。在混凝土运输过程中，保持运输线路平坦顺直，设备状态良好，使混凝土熟料在运输过程中不分层、不离析、不漏浆，保持良好的质性、和易性和坍落度，按浇筑部位设计工程量控制每次搅拌的数量，防止超拌或少拌，在每班收工前或搅拌过程中因故中断较长时间（超 1h）必须将搅拌机、小翻斗车的料斗及其它用于混凝土的工具清洁干净，妥善保管。6.混凝土的浇筑 当模板及钢筋工序施工完毕后，由监理人对该浇筑部位进行检查验收，合格后进行混凝土浇筑。

18、边墙施工缝以下墙体部位浇筑时，可在底板混凝土的坍落度较小时进行，此部位采用人工下料，底板混凝土采用斜层浇筑法（分段浇筑法），以设计混凝土结构分块为每次浇筑的单元，一次浇捣到设计断面，斜层厚度控制在 40cm 左右，斜层面倾角坡度不陡于 1:4。在倾斜的陡坡段浇筑混凝土时，从低处开始浇筑，浇筑面保持水平，分层振捣密实。墙体混凝土浇筑前，首先对施工缝认真凿毛，凿出凹槽，以利于二期混凝土的接槎和抗渗的需要，浇筑二期混凝土时，在底部接触面上先填筑一层 20mm30mm 厚与混凝土内砂浆成分相同的水泥砂浆，然后再浇筑混凝土，以保证混凝土接槎良好和减少漏浆，为避免混凝土发生离析现象，采用缓降筒下料，采取水

19、平分层下料的方法，分层厚度控制地 30cm40cm，在浇筑过程中，随时检查模板、支架等稳固情况，如有漏浆、变形或沉陷，立即处理，检查相应的钢筋、止水、预埋件的位置，如发现移动时，及时纠正。混凝土浇筑时，浇筑人员二班交接，以免产生施工缝。允许间歇时间按照规范规定执行。运到现场的混凝土如发现和易性较差时，人工二次搅拌，若混凝土入仓后，出现骨料集中现象，可将粗骨料均匀地摊铺到砂浆较多的部位，不得用水泥浆覆盖，以免造成内部蜂窝。7.混凝土的振捣 采用插入式振捣器振捣，底板和顶板斜面浇筑时，振捣器从下方开始逐步向上，墙体按浇筑层厚度分层振捣，插点间距均匀排列，约 30cm40cm 插入一点，以免漏振，每

20、次振捣时，振捣棒要插入下一层混凝土中 50mm 左右，以保证下层混凝土结合密实。振捣时不得触动钢筋、预埋件等，对无法使用振捣器的部位，辅以人工捣固。8.施工缝的位置及处理 由于底板和墙体同时浇筑较难，因此，需要预留施工缝，为保证施工质量，施工缝选在结构受剪力较小、且便于施工的部位。管身混凝土施工缝预留在底板以上 50cm 的墙体中，施工缝预留在底板以上 50cm 高的墙体处，均留置水平施工缝一道。墙体和顶板不留施工。施工缝采用止水带，需要在底浇筑前预埋。在施工缝混凝土继续浇筑时，已浇筑的混凝土抗压强度不小于 2.5MPa 方可进行，采用人工对施工缝进行凿毛处理，凿去表面松动的砂石、软弱混凝土层

21、、水泥薄膜，用水冲洗干净并充分湿润，一般不少于 24h，清除残留在混凝土表面的积水和杂物。清除钢筋上的油污、水泥砂浆及浮锈等杂物。在浇筑前，水平施工缝上先铺上 2cm3cm 厚的水泥砂浆一层，其配合比与混凝土内的砂浆成分相同。为保证施工缝处的模板接缝严密，在底板浇筑完成后，原底层模板不拆除，直接安装墙体模板，并在模板接缝处夹密封条。9.混凝土的养护 在混凝土浇筑完毕后 12h18h 内开始进行洒水养护，由专人负责此项工作，由于水管已接入施工现场，因此及时洒水覆盖养护，防止混凝土内水分蒸发过快，出现脱水现象，影响混凝土的强度。初期阶段养护非常重要，养护时采用草袋子覆盖，洒水保持湿润。养护时间不小

22、于 14d，在干燥、炎热气候条件下，延长养护时间至少 28d 以上。养护用水来自地下水，将水管线布置在已浇筑完成的仓面上。三、砂砾石垫层 垫层铺设前按设计要求削坡，并将基面采用挖掘机或推土机配合人工进行挖平整，对个别低洼部分，用与基面相同的料或垫层料填平。垫层铺筑时，要比设计边线多填 0.2m 以上，坡面采用人工配合机械削坡，采用反铲挖掘机进行粗修，人工进行精修。砂砾石垫层采用机械与人工配合铺设，用 1.0m3 挖掘机将砂砾石运至坡面上，用人工摊平。垫层厚度必须符合设计要求，铺筑时按设计结构层要求逐层铺设，做到层次清楚。已铺筑垫层的工段，及时铺筑保护层，严禁人车运行。对铺筑完的砂砾石垫层进行洒

23、水湿润，并用平板振捣器振捣密实，使密实度满足设计要求。四、土工布 土工布的铺设为了施工方便，保证拼接质量，土工布应尽量采用宽幅，减少现场拼接量，施工前应根据复合土工布幅宽、现场长度需要，在专用场地剪裁，并粘接成符合要求尺寸的块体，卷在钢管上，人工搬运到工作 面铺设。护坡铺设采用自上而下铺设，水平方向由坡脚向外端铺设；铺设时土工布两侧安放人行木板，并注意张驰适度，要求土工布与垫层结合面务必吻合平整，避免人为和施工机械的损伤。施工人员均应穿平底布鞋或软胶底鞋进行铺设，严禁穿钉鞋以防踩坏土工布，土工布铺设要与保护层铺设相协调，做到随铺随压。铺设土工布时应适当放松，应预留 3%5%的富余度，做成突起的

24、波浪形松弛方式，以适应气温变化及基础的沉陷，并避免人为硬折损伤。坡面上土工布的铺设，接缝排列方向应平行或垂直最大坡度线且应按由上而下的顺序铺设。坡面弯曲处应使布和接缝连接。发现土工布有缺陷或损伤，应及时用新鲜母材修补。补疤每边应超过破损部位 10cm20cm。五、预制砼板施工（一）模板安装：混凝土板按设计尺寸在混凝土预制场内进行预制，预制场地要求平整、排水良好，加工场地表面用混凝土作为垫层。预制混凝土板采用立模施工方法，侧模为钢模板组装，底模为混凝土平台，每组侧模长 1500mm，可加工混凝土板 10 块，每块板之间用 3mm 钢板隔开，每组模板用对拉螺栓在上下口加固各三道。1.浇筑：（1）在

25、气候条件不适宜，如雨天、冬季等，无法正常运行浇筑作业时，不进行混凝土施工，小雨天在浇筑场地设防雨棚。（2）浇筑前，详细检查仓内清理、模板及浇筑准备等，并做好记录，经验收后方可浇筑。（3）混凝土浇筑一层浇筑完成，不合格的混凝土严禁入仓。拌制好的混凝土不得重新拌和。凡已变硬而不能保证正常浇筑作业的混凝土必须清除废弃。浇筑混凝土时，严禁在仓内加水。（4）每一组混凝土板一次浇筑完成，严禁留工作缝。采用人工下料入仓，插入式振捣器振捣。每组完成后外露顶面用抹子抹平。2.养护 砼浇筑完毕后，应及时覆盖，面层凝结后，应即洒水养护，使砼面和模板经常保持湿润状态。当每组混凝土板浇筑完成并具有一定强度后，拆除侧模，

26、然后对混凝土平台进行清理刷油后，进行下组模板安装。用叉车运输至养护地点集中养护。砼养护时间要按规范规定进行。3.混凝土板运输 当混凝土板养护时间达到 14d 后，将其运至安装现场存放或直接用于护坡，由预制场至施工现场采用平板车运输，人工装卸，在装卸过程中要轻抬轻放，防止碰坏预制板的边角。4.预制混凝土板安装 混凝土板存于堤顶上和堤脚下，铺筑时由人工抬至摆放的部位，由坑上向坑下运输时，严禁从垫层上行走，以免造成滑倒或破坏垫结构。因此碎石垫层每铺筑一段，就安装一段混凝土板。混凝土板安装时，上下层板错缝铺砌，砌筑缝应横平竖直，上下层竖缝应错开距离不得小于 10cm，砌缝不得大于 25mm。沿渠道纵向方向为通缝，缝间隙不超过 25mm，预制板翘边控制在 2mm 内。为保证缝隙平直，铺设时按缝位置挂通线，混凝土板按线铺筑。每块板一定垫稳垫实，每铺一段立即进行检查，检查表面平整度、缝隙均匀情况，发现问题时及时调整。混凝土板安装时，做好堤顶的排水工作，防止雨水集中冲刷某一断面，造成混凝土板局部壅高