压力管道安装施工方案.pdf

《压力管道安装施工方案.pdf》由会员分享，可在线阅读，更多相关《压力管道安装施工方案.pdf（8页珍藏版）》请在淘文阁 - 分享文档赚钱的网站上搜索。

1、压力管道安装方案 编制：审核：审批：中国机械工业建设集团有限公司 二 0 一三年三月目 录 一.工程概况 二.编制依据 三。施工工序 四。管道施工安装及检验 五。管道系统压力试验 六严密性试验 七.安全 措施及文明施工 一、工程概况 本项目位于郑州市经济技术开发区工业用地内，为广州风神汽车有限公司郑州分公司 20 万台套汽车零部件项目驻厂零部件车间及综合站房工程。总建筑面积 17718。本次监检内容涉及两台储气罐、两台空压机、六个过滤器及车间站房压缩空气管道。管道设计压力 0。8Mpa，使用压力 0.6Mpa，耐压试验压力 1。2Mpa。二、二、编制依据(一）GB5023597工业金属管道工程

2、施工及验收规范（二）GB5023698现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范(三）GB50316-2000工业金属管道设计规范（四）GB50231 机械设备安装工程施工及验收规范（五）GB50275 压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范（六）GB50093 工业自动化仪表工程施工及验收规范（七)GB72312003 工业管路的基本识别色、识别符号和安全标志（八）劳部发(1996)140 号 压力管道安全管理及监察规定及解析(九）中华人民共和国国务院令第 393 号 建设工程安全生产管理条例（十）甲方提供的施工图纸、相关要求及施工现场条件 三、施工工序 施工准备技术准备机具准备 材料准备方案

3、编制技术交底管段划线切割坡口加工 管段组装 材料标识 管线试压 防腐管口吹扫 质量检验气密试验 交工验收 四、管道安装施工及检验(一）施工准备工作 1.技术准备 1.1。开工前须办理好开工告知，经有关部门审批通过后方可施工。1.2。了解熟悉图纸、技术资料及有关标准、规范。1。3。认真察悉现场编制施工方案,做好深化设计,并做好与设计单位、建设单位的技术交底工作。1.4。准备好必要的焊接工艺卡和焊接工艺评定。2 施工准备 2。1.查看现场，依据施工图,检查支架安装部位是否与其它管道交叉“打架情况，检查土建基础设施，与施工图的坐标、标高是否一致。2。2。准备好安放设备、材料及工具的库房，划出明火作业

4、区。2.3.检查准备必备的施工设备,并到现场校通接通电源。3 管道组成件及支承件的检验 3.1.管道的组成件和支吊架材料必须有制造厂家的质量证明书,其质量不得低于国家现行标准的规定。3。2.管道的组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并进行外观检查。3。3。外观检查表面质量应无裂纹、缩孔、夹渣、重皮、砂眼、针孔等缺陷，凹陷及其它机械损伤的深度不应超过产品相应标准的允许偏差.检查方法：用小锤敲击,用放大镜、卡钳和测厚仪检查。3。4。必须有产品的标识。3。5.阀门应从每批中抽查 10%，且不少于 1 个，进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍检查，仍不合格时，该批

5、阀门不得使用.3.6.阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的 1。5 倍，试验时间不得少于 5min，以壳体填料无渗漏为合格。密封试验以公称压力进行,以阀瓣密封面不漏为合格.3.7.试验合格的阀门，应及时排尽内部的积水，并吹干。密封面上涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做出明显的标记，填写“阀门试验记录。（二）管道支吊架制作安装 1。管道支架的类型、布置和标高均按管道汇总图制作安装,无管道汇总图的按 01R4171 室内管道支吊架及 01R417-2装配式管道吊挂架安装图设置安装.2。支吊架上的孔应采用电钻加工,不得用氧气、乙炔焰割孔，支架端部不允许有尖角和快口。3.管卡宜采用镀锌成型件.4.支吊

6、架各部件应在组焊前校核其尺寸,确认无误后进行组对和点固焊.点焊成形后用角尺或标准样板核对组对角度，并在平台上矫形。5。支吊架制作完毕后，应按施工图说明要求作好防腐处理.6.支吊架检验应符合下列要求.6.1.按施工图检查支吊架。6。2。管道焊缝均匀完整，外观成形良好，不得有欠焊、漏焊、裂纹和咬边等缺陷。6.3。管架固定牢固可靠.6.4。防腐层应完整、厚度均匀。(三)管道焊接和安装 1.管道预制 1。1。管道预制按照管道施工图纸规定的数量、规格、材质并选配管道件，并按单线图标明管道系统号和按顺序标明各组成件的顺序号。1。2.自由管段和封闭管段的选择应合理,封闭管段按现场实际的安装长度加工。管段的加

7、工尺寸允许偏差应符合下表：项目 允许偏差 自由管段（mm)封闭管段(mm）长 度 10 1.5 法兰面与管 子中心垂直度 DN100 0.5 0。5 100DN300 1.0 1。0 法兰螺栓孔对 称水平度 1.6 1。6 1.3。管道预制进行中的每道工序均应核对管子的标记，做好标记的移植。1。4。碳素管道宜采用机械方法切割，当采用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。1。5。切口表面应平整、无裂纹、从皮、毛刺、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。1.6.切口断面倾斜偏差(见下图）,不应大于管子外径的 1%，且不超过 3mm。1。7.预制完毕的管段，应将内部清理干净，并及时封闭管口。2 管道组

8、对和准备 2.1。管道焊接应按 GB50235-97工业管道工业金属管道工程施工及验收规范的有关规定进行。2。2。管道焊缝位置应符合下列规定:2。2.1。直管段上两对焊接口中心的距离不应小于管子外径.2。2.2。焊缝距离弯管(不包括压制弯)起弯点不得小于 100mm，且不得小于管子外径。2.2。3。环焊缝距支、吊架净距不得小于 50mm。2.2。4.不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。2。3.管道组对时坡口及其外表面清理范围：大于等于 10cm，用角向砂轮机打磨去除表面的铁锈、油漆、水分等。2。4.管子、管件的坡口形式和尺寸按 GB50236-98 附录 c 名称 形式 厚度 T(mm)间隙 T(m

9、m）钝边 P（mm）坡口角度 a I 型坡口 13 01。5 V 型坡口 39 02 02 6070 2.5。管道坡口加工宜采用机械安装方法,也可采用氧乙炔焰等热加工方法。采用热加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凸凹不平处打磨平整.2。6.管道对焊口的组对应做到内部平齐，内部错边量不宜超过壁厚的 10,且不小于1mm。壁厚不同的管道组对时，内壁允许偏差不大于 1mm，外壁允许偏差不大于2mm。2。7。管子对口时应在距口中心 200mm 处测量平直度。2.8。焊接前的清理和准备 2。8.1。预制完毕的管段应将内部清理干净,应及时封闭管口。2.8。2.管道焊接安

10、装前应检查所有管道组成件内部应无砂土、熔渣、铁屑或其他杂物。2.8。3.管道穿线路、墙或板筑物时应加装套管保护，套管与管子之间的间隙不小于10mm.2.8。4。管道上口开孔应在管段安装前完成。2.8。5.检查法兰密封面及垫片,不得有影响密封性能的划痕、锈斑等缺陷存在.2.8。6.管道在施工前应根据工艺评定编制焊接作业指导书 2.8。7。焊材必须具有产品质量证明,并用焊箱进行适当烘烤，使用中采用保温箱保持干燥。3 安装焊接 3。1.先将管段在地面上完成拼装组对，要求如下：3。1.1。拼装后尺寸符合设计和现场实际要求。3。1。2。焊接外观质量检验符合要求。3。1.3.焊缝无损检测拍片检验合格。3.

11、1.4.管道的地座与管道焊接完成。3.2.切口端面倾斜偏差受力点。吊管道时的钢丝绳直径20mm 并钢丝绳必须完好。起吊时必须完好.3。3.管道安装的允许偏差应符合 GB5023597工业管道工程施工及验收规范之规定。3.4。焊工应按指定的焊接作业指导书施焊,焊工应在合格的项目内从事管道焊接;焊后应在焊缝边 10-15mm 处打上施工焊工的钢印。3.5.20#低碳管道焊接：3。5。1。焊接方法：手工兀极氩弧焊（TIG）+焊条电弧焊。3。5.2.接头形式:60V 型坡口，间隙 02mm,钝边 0-2mm.3。5.3。施焊位置：水平固定(转动)对接接头和垂直固定接头.3.5.4.焊接方法：手工钨极氩

12、弧焊（TIG)打底，要求单面焊双面成形，根部焊透。3.5.5。焊丝牌号：TIG-J50，直径 2.5mm.3。6。焊条电弧焊:焊中间层和盖板,多道焊，焊妥。3。6。1.焊条牌号：J422,直径 2。53。2mm。3。6。2.合格焊工项目:a.GTAM-II-2C-5/57-02 b.SMAW-II-2G5/57-F3J c。GTAW-II5G5/57-02 d。SMAWII-5G5/57-F3J e.SMAW-I/II6FG（K）-9/57-F3J 3.7.管道安装，应及时进行支、吊架的固定和调整工作.管子和支撑面应接触良好。3。8。管道施焊环境若出现下列情况之一，而未采取措施的，应停止焊接工

13、作。3。8。1。电弧焊焊接时，风速等于或大于 8m/s，气体保护焊接时，风速等于或大于2m/s。3.8.2.相对湿度大于 90%。3。8。3.下雨或下雪.3.9。钨极氩弧焊宜用铈钨棒，使用氩气的纯度在 99.9%以上.3.10.定位焊应与正式的焊接工艺相同，定位焊的焊接长度宜为 10-15cm，高宜为 24mm,且不超过壁厚的 2/3。定位焊的焊缝不得有裂纹及其他缺陷,定位焊焊缝两端，宜磨成缓坡型.3。11。焊接工艺要求：3。11。1.不得在焊件表面引弧或试验电流。3。11.2。在焊接中应确保起弧与收弧的质量，收弧时应将弧坑填满,多层焊的层间接头应相互错开.3。11。3.除焊接工艺有特殊要求外

14、，每道焊缝应一次连续焊完，如因故被迫中断，应采取防裂措施，在焊时必须进行检查,确保无裂纹后可继续施焊。3.12。1 焊接完成后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。五、管道系统压力试验 1.试验前准备 管道系统试压前,应由施工单位、业主和有关部门联合检查确认下列条件：1。1.管道系统全部按设计文件安装完毕。1。2.管道支、吊架形式、材料、安装位置正确、数量齐全、紧固程度、焊接质量合格。试压用的临时加固措施安全可靠,临时盲板加置正确，标志明显，记录完整。试用的检测仪器的量程、精度等级、鉴定有效符合规定。2.压力试验 2.1 压缩空气管道设计工作压力为 0。8MPa,试验压力应为 1。2

15、MPa。2。2 压缩空气以水为试验介质，对管道系统逐步加压，达到规定的试验压力，以检查管道系统的强度和严密性.应缓慢升压，待达到试验压力后，稳定 10min，在将试验压力降至设计压力，停压 30min,以压力不降、无渗漏为合格。2.3 水压试验应使用洁净水。当对于不锈钢、镍及镍合金管道。氯离子含量不得高于25*10-6（25ppm）。六、管道系统吹扫和冲洗 1。压缩空气管道系统压力试压合格后应进行压缩空气吹扫,吹扫前应符合下列要求：1.1。不应安装孔板、法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀、仪表件等,对已焊在管道上的阀门和仪表,应采取相应的保护措施。1。2.不参与系统吹扫的设备及管道系统，应与吹扫

16、系统隔离 1。3.吹扫压力不得超过容器和管道系统的设计压力。1.4.压缩空气管道必须用不含油脂的压缩空气进行吹扫，吹扫气体流速大于或等于20m/s。1。5。管道系统在吹扫过程中，应在排出口用白布或涂白色油漆的靶板检查，在 5min内，靶板上无铁锈及其他杂物为合格。1。6。吹扫的顺序应为主管、支管、疏排管依次进行,吹出的赃物不得进入已清理合格的设备和管道系统，也不得随地排放污染环境。1.7.经吹扫合格的管道系统应及时恢复原状,并填写管道系统吹扫记录。六、严密性试验 1.严密性试验的试压压力为设计压力，试压介质为空气。2.泄露性试验可以结合装置试车同时进行。3。泄露性试验的检查重点是阀门填料函，法

17、兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等。4。经气压试验合格，且在试压后未经拆卸的管道,可以不进行气体泄露性试验。5.气体泄露性试验的试验压力应逐级缓慢上升,当达到试验压力时，停止 10min 后，用涂料中性发泡剂的方法，巡回检查所有密封点，无泄漏为合格。6。管道系统气体泄漏性试验合格后，应及时缓慢泄压,并填写试验记录。七、安全措施及文明施工 1、施工人员进入现场一定要按规定穿戴好劳动保护用品，着装整齐.2、合理布置和管理施工现场，合理设置防护栏杆,妥善保护好电源。高空作业搭设的脚手架安全、牢固，有效发挥安全生产的作用.3、管道吊装时，起重机下严禁站人。在进行窜管、抬管、对口、翻动等过程中，应该做到协调一致，以免扭伤或挤碰手脚。4、管道吹扫口应固定。试压排放口严禁对准电线及有人的施工现场。5、严格执行雨季施工措施。6、夏季要做好防暑降温工作.7、现场的材料、预制件应摆放整齐有序，搞好现场的文明施工。