厂房钢结构工程施工方案.pdf

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1、厂房钢结构工程施工方案 1、材料要求（1）、钢结构使用的钢材、焊接材料、涂装材料和紧固件等应具有质量证书，必须符合设计要求和现行标准的规定。（2）、进厂的原材料，除必须有生产厂的出厂质量证明书外，并应按合同要求和有关现行标准在甲方、监理的见证下，进行现场见证取祥、送祥、检验和验收，做好检查记录。并向甲方和监理提供检验报告。（3）、在加工过程中，如发现原材料有缺陷，必须经检查人员、主管技术人员研究处理。（4）、材料代用应由制造单位事先提出附有材料证明书的申请书(技术核定单),向甲方和监理报审后，经设计单位确认后方可代用。（5）、严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块或己熔烧过的焊剂以及生锈的

2、焊丝。用于栓钉焊的栓钉，其表面不得有影响使用的裂纹、条痕、凹痕和毛刺等缺陷。（6）、焊接材料应集中管理，建立专用仓库，库内要干燥，通风良好。（7）、螺栓应在干燥通风的室内存放。高强度螺栓的入库验收，应按国家现行标准 钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程 JGJ82 的要求进行，严禁使用锈蚀、沾污、受潮、碰伤和混批的高强度螺栓。（8）、涂料应符合设计要求，并存放在专门的仓库内，不得使用过期、变质、结块失效的涂料。2、作业条件（1）、完成施工详图，并经原设计人员签字认可。（2）、施工组织设计、施工方案、作业指导书等各种技术准备工作已经准备就绪。（3）、各种工艺评定试验及工艺性能试验和材料采购

3、计划己完成。（4）、主要材料己进厂。（5）、各种机械设各调试验收合格。（6）、所有生产工人都进行了施工前培训，取得相应资格的上岗证书。3、操作工艺（1）、批准 不合格 合格 不合格 合格 放样、号料 材料检验 切割 边缘加工 矫正和成型 制孔 摩擦面加工 检查 组装 焊接 N.D.T 外形尺寸检查 喷砂、油漆 清理、编号 验收 报告 报告 报告 预拼装 报告 施工详图 加工工艺（2）、操作工艺 1、放样、号料 a、熟悉施工图，发现有疑问之处，应与有关技术部门联系解决。b、准备好做样板、样杆的材料，一般可采用薄铁皮和小扁钢。c、放样需要钢尺必须经过计量部门的校验复核，合格后方可使用。d、号料前必

4、须了解原材料的材质及规格，检查原材料的质量。不同规格、不同材质的零件应分别号料。并依据先大后小的原则依次号料。e、样板样杆上应用油漆写明加工号、构件编号、规格，同时标注上孔直径、工作线、弯曲线等各种加工符号。f、放样和号料应预留收缩量(包括现场焊接收缩量)及切割、铣端等需要的加工余量：铣端余量为剪切后加工的一般每边加3-4mm，气割后加工的则每边加 4-5；切割余量为自动气割割缝宽度为3mm,手工气割割缝宽度为4mm。焊接收缩量根据构件的结构特点由工艺给出。g、主要受力构件和需要弯曲的构件，在号料时应按工艺规定的方向取料，弯曲件的外侧不应有样冲点和伤痕缺陷。h、号料应有利于切割和保证零件质量。

5、l、本次号料后的剩余材料应进行余料标识，包括余料编号、规格、材质及炉批号等，以便于余料的再次使用。2、切割 下料划线以后的钢材，必须按其所需的形状和尺寸进行下料切割。剪切时应注意以下要点:a、当一张钢板上排列许多个零件并有几条相交的剪切线时，应预先安排好合理的剪切程序后再进行剪切。b、材料剪切后的弯曲变形，必须进行矫正：剪切面粗糙或带有毛刺，必须修磨光洁。c、剪切过程中，切口附近的金属，因受剪力而发生挤压和弯曲，重要的结构件和焊缝的接口位置，一定要用铣、刨或砂轮磨削等方法。d、锯切机械施工中应注意以下施工要点:型钢应进行校直后方可进行锯切；单件锯切的构件，先划出号料线，然后对线锯切。成批加工的

6、构件，可预先安装定位挡板进行加工；加工精度要求较高的重要构件，应考虑预留适当的加工余量，以供锯切后进行端面精铣；锯切时，应注意切割断面垂直度的控制。e、在进行气割操作时应注意以下工艺要点:气割前必须检查确认整个气害，系铣的设各和工具全部运转正常，并确保安全；气割前，应去除钢材表面的污垢、油污及浮锈和其它杂物，并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出；气割时，必须防止因火；为了防止气割变形，操作中应先从短边开始；应先害小件，后割大件；应先割较复杂的，后割较简单的。（3）、矫正和成型 1、矫正 a、成品冷矫正，一般使用翼缘矫平机、撑直机、油压机、压力机等机械力进行矫正。b、火焰矫正，加热方法有点状

7、加热、线状加热和三角形加热三种。c、低碳钢和普通低合金钢的热矫正加热温度一般为 600900，而 800900 为热塑性变形的理想温度，但不准超过 900 。d、中碳钢则会由于变形而产生裂纹，所以中碳钢一般不用火焰矫正。e、普通低合金钢在加热矫正后应缓慢冷却。2、成型 a、热加工：对低碳钢一般都在10001100，热加工终止温度不应低于700。加热温度在500550。钢材产生脆性，严禁锤打和弯曲，否则容易使钢材断裂。3、冷加工：钢材在常温下进行加工制作，大多数都是利用机械设备和专用工具进行的。4、边缘加工(包括端部铣平)a、常用边缘加工方法主要有：铲边、包。边、铣边、碳弧气刨、气割和坡口机加工

8、等。b、气割的零件，当需要消除影响区进行边缘加工时，最少加工余量为 2.O。c、机械加工边缘的深度，应能保证把表面的缺陷清除掉，但不能小于 2.0,加工后表面不应有损伤和裂缝，在进行砂轮加工时，磨削的痕迹应当顺着边缘。5、碳素结构钢的零件边缘，在手工切割后，其表面应做清理，不能有超过1.0的不平度。6、构件的端部支承边要求刨平顶紧和构件端部截面精度要求较高的，无论是什么方法切割和用何种钢材制成的，都要刨边或铣边。7施工图有特殊要求或规定为焊接的边缘需进行刨边，一般板材或型钢的剪切边不需刨光。8零件边缘进行机械自动切割和空气电弧切割之后，其切割表面的平面度，都不能超过1.0。主要受力构件的自由边

9、，在气割后需要刨边或铣边的加工余量，每侧至少2，应无毛刺等缺陷。9、柱端铣后顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴，用0.3塞尺检查，其塞入面积不导大于25%，边缘间隙也不应大于0.5。10、关于铣口和铣削量的选择，应根据工件材料和加工要求决定，合理的选择是加工质量的保证。11、构件的端部加工应在矫正合格后进行。12应根据构件的形式采取必要的措施，保证铣平端与轴线垂直。4、制孔（1）、构件使用的高强度螺栓(大六角头螺栓、扭剪型螺栓等)、半圆头铆钉自攻螺丝等用孔的制作方法有：钻孔、铣孔、冲孔、铰孔或惚孔等。（2）、构件制孔优先采用钻孔，当证明某些材料质量、厚度和孔径，冲孔后不会引起脆时允许采用冲孔。

10、厚度在5以下的所有普通结构钢允许冲孔，次要结构厚度小于12允许采用冲孔。在冲切孔上，不得随后施焊（槽形），除非证明材料在冲切后，仍保留有相当韧性，则可焊接施工。一般情况下在需要所冲的孔上再钻大时，则冲孔必须比指定的直径小3。（3）、钻孔前，一是要磨好钻头，二是要合理地选择切屑余量。（4）、制成的螺栓孔，应为正圆柱形，并垂直于所在位置的钢材表面，倾斜度应小于1/20，其孔周边应无毛刺，破裂，喇叭口或凹凸的痕迹，切削应清除干净。（5）、精制或铰制成的螺栓孔直径和螺栓杆直径相等，采用配钻或组装后铰孔，孔应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度 Ra125m。5、摩擦面加工（1）、高强度螺栓连接摩擦面的加工

11、，可采用喷砂、抛丸和砂轮机打磨等方法。(注：砂轮机打磨方向应与构件受力方向垂直，且打磨范围不得小于螺栓直径的4倍。)（2）、经处理的摩擦面应采取防油污和损伤保护措施。（3）、制造厂和安装单位应分别以钢结构制造批进行抗滑移系数试验。制造批可按分部（子部分）工程划分规定的工程量每2000t为一批，不足2000t的可视为一批。选用两种及两种以上表面处理工艺时，每种处理工艺应单独检验，每批三组试件。（4）、抗滑移系数试验用的试件应由制造厂加工，试件与所代表的钢结构构件应为同一材质、同批制作、采用同一摩擦面处理工艺和具有相同的表面状态，并应用同批同一性能等级的高强度螺栓连接副，在同一环境条件下存放。（5

12、）、试件钢板的厚度，应根据钢结构工程中有代表性的板材厚度来确定。试件板面应平整，无油污，孔和板的边缘无飞边、毛刺。（6）、制造厂应在钢结构制造的同时进行抗滑移系数试验，并出具报告。试验报告应写明试验方法和结果。（7）、应根据现行国家标准钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程JGJ82 的要求或设计文件的规定，制作材质和处理方法相同的复验抗滑移系数用的构件，并与构件同时移交。6、组装（1）、组装前，工作人员必须熟悉构件施工图及有关的技术要求，并根据施工图要求复核其需组装零件质量。（2）、由于原材料的尺寸不够，或技术要求需拼接的零件，一般必须在组装前拼接完成。（3）、在采用胎模装配时必须遵循下

13、列规定；1、选择的场地必须平整，并具有足够的强度。2、布置装配胎模时必须根据其钢结构构件特点考虑预放焊接收缩量及其它各种加工余量。3、组装出首批构件后，必须由质量检查部门进行全面检查，经检查合格后，方可进行继续组装。4、构件在组装过程中必须严格按照工艺规定装配，当有隐蔽焊缝时，必须先行施焊，并经检验合格后方可覆盖。当有复杂装配部件不易施焊时，亦可采用边装配边施焊的方法来完成其装配工作。5、为了减少变形和装配顺序。可采取先组装成部件，然后组装成构件的方法。（4）、钢结构构件组装方法的选择，必须根据构件的结构特性和技术要求，结合制造厂的加工能力、机械设备情况，选择能有效控制组装的质量、生产效率的方

14、法进行。（5）、焊接H型钢施工工艺流程 下料拼装焊接校正二次下料制孔装焊其他零件校正打磨 7、预拼装（1）、预拼装数按设计要求和技术文件规定。（2）、预拼装组合部位的选择原则：尽可能选用主要受力框架、节点连接结构复杂，构件允察接近极限且有代表性的组合构件。（3）、预拼装应在坚实、稳定的平台式胎架上进行。其支承点水平度：A3001000 允差2 A10005000 允差3 1、预拼装中所有构件应按施工图控制尺寸，各杆件的重心线应交汇于节点中心，并完全处于自由状态，不允许有外力强制固定。单构件支承点不论柱、粱、支撑，应不少于两个支承点。2、预拼装构件控制基准，中心线应明确标示，并与平台基线和地面基

15、线相对一致。控制基准应按设计要求基准一致，如需变换预拼装基准位置，应得到工艺设计认可。3、所有需进行预拼装的构件，制作完毕必须经专检员验收并符合质量标准的单构件。相同单构件，宜能互换，而不影响整体几何尺寸。4、在胎架上预拼全过程中，不得对构件动用火焰或机械等方式进行修正、切割，或使用重物压载、冲撞、锤击。5、大型框架露天预拼装的检测时间，建议在日出前，日落后定时进行。所使用卷尺精度，应与安装单位相一致。（4）、高强度螺栓连接件预拼装时，可采用冲钉定位和临时螺栓紧固。试装螺栓在一组孔内不得少于螺栓孔的30%,且不少于2只。冲钉数不得多于临时螺栓的 1/3。（5）、预装后应用试孔拿检查，当用比孔公

16、称直径小1.0 的试孔器检查时，每组孔的通过率不小于85%:当甩比螃草公称直径大0.3mm 的试孔器检查时，通过率为100%,试孔器必须垂直自由穿落。（6)、按本规程 5）规定检查不能通过的孔，允许修孔(铰、磨、刮孔)。修孔后如超规范,允许采用与母材材质相匹配的焊材焊补后，重新制孔，但不允许在预装胎架进行。8、成品保护（1）、在制作过程中的各工序间都要有成品保护措施，上工序移交给下道工序必须符合有关规范和设计要求。（2）、边缘加工的坡口，需要涂保护膜的涂好，并注意不要碰撞。（3）、矫正和成型零件，组装好的半成品，堆放时，垫点和堆放数量合理 p 以防压弯变形。（4）、经处理的摩擦面应采取防泊污和

17、损伤保护措施。（5）、己涂装防腐漆的零部件、半成品空心球、螺栓球和附件和组装件，要防止磕碰,如有磕碰，再用防腐漆补上。9、应注意的问题（1）、技术质量 1、当对钢材有疑义时，应抽样复验，只有试验结果达到国家标准的规定和技术文件的要求时，方可采用。2、放样使用的钢尺必须经计量单位检验合格，并与土建、安装等有关方面使用的钢尺相核对。3、用火焰矫正时，对钢材的牌号Q345、Q390、35、45的焊件不准浇水冷却，一定要在自然状态下冷却。4、高强度螺栓孔及孔距必须符合规范要求，它直接关系到安装质量的大问题。5、处理后的摩擦面应妥为保护：自然生锈，一般生锈期不得超过90天，摩擦面不得重复使用。（2）、安

18、全措施 1、认真执行各工种的安全操作规程。2.对用电设各采取漏电保护措施，以防触电。3.对起重机要严禁超载吊装。4、各工种操作时，要佩带好劳动保护用品。10、焊接工艺（1）、埋弧焊 1、工艺流程 拼装焊接校正二次下料制孔装焊其它零件校正打磨打砂油漆搬运贮存运输 2、操作工艺 a、埋弧自动焊工艺参数选择 b、焊接电流的选择 埋弧焊熔池深度决定于焊接电流。有近似的经验公式可供估算：h=KI 式中 h 一一熔深,mm:I 一一焊接电流,A:k 一一系数，决定于电流种类、极性和焊丝直径等，一般取 0.01（直流正接）或 0.011（支流反接、交流)。c、焊丝直径 可根据焊接电流选择合适的焊丝直径，见表

19、 1.1。d、电弧电压 电弧电压要与焊接电流匹配，可参考表 1.2。3、埋弧自动焊工艺参数示例 a、不开坡口留问隙双面焊工艺参数，见表1.3。b、对接接头埋弧自动焊宜按表 1.4 选定焊接参数。c、厚板深坡口焊接工艺参数，见表1.5。d、搭接接头的埋弧自动焊宜按表1.6选定焊接参数。e、T型接头的单道埋弧自动焊焊接参数宜按表1.7选定。f、船形T型接头的单道埋弧自动焊焊接参数宜按表1.8选定。表 1 不同直径焊丝适用的焊接电流范围 焊生生直径（mn）2 3 4 5 6 电流密度（A闭m2）13-125 50-85 40-13 35-50 28-42 焊接电流（A）200-400 350-600

20、 500-800 700-1000 820-1200 表 2 电弧电压与焊接电流的配合 焊接电流（A）600-700 700-850 850-1000 1000-1200 电弧电压（V）36-38 38-40 40-42 42-44 注：焊丝直径 5mm,交流。表 3 不开坡口留间隙双面埋弧自动焊工艺参数 焊件厚度（mm）装配间隙（mm）焊接电流（A）焊接电压（V）焊接速度 交流 直流反接 10-12 2-3 750-800 34-36 32-34 32 14-11 3-4 775-825 34-36 32-34 30 18-20 4-5 800-850 36-40 34-36 25 22-2

21、4 4-5 850-900 38-42 31-38 23 21-28 5-6 900-950 38-42 31-38 20 30-32 1-7 950-1000 40-44 38-40 16 注：焊剂 431,焊丝直径 5mm。两面采用同一工艺参数，第一次在焊剂垫上施焊。表 4 对接接头埋弧自动焊参数 板厚（）焊位直径（）接头形式 焊接顺序 焊接参数 焊接电流（A）电弧电压（V）焊接速度 m/min 8 10 4 正 反 440-480 480-530 30 31 0.50 4 正 反 530-570 590-640 31 33 0.63 12 4 正 反 620-660 680-720 35

22、 0.42 0.41 14 5 正 反 830-850 600-620 36-38 35-38 0.42 0.75 16 4 5 正 反 正 反 530-570 590-640 620-610 680-720 31 33 35 0.63 0.42 0.41 18 5 正 反 850 800 36-38 0.42 0.50 20 4 5 正 反 正 反 780-820 700-750 29-32 36-38 0.33 0.46 20 1 正 反 925 850 36 38 0.45 22 1 正 反 1000 900-950 38-40 37.39 0.40 0.62 24 4 5 正 反 正

23、反 700-720 700-750 800 900 36-38 34 38 0.33 0.3 0.27 28 4 820 30-32 0.27 30 4 6 正 反 正 反 750-800 800-850 800 850-900 36-38 36 0.30 0.25 表 5 厚壁多层埋弧焊工艺参数 接头形式 焊始直径 焊接电流（A）电弧电压（V）焊接速度（m/min）交流 直流 4 600-7100 36-38 34-36 0.4-05 5 700-800 38-42 36-40 0.45-0.55 表 6 搭接接头埋弧自动焊工艺参数 板厚 mm 焊脚 焊位 直径 焊接参数 a（）（）简图 焊

24、接电流（A）电弧电压（V）焊接速度（m/min）6 4 530 32-34 0.75 0 55-60 8 7 4 650 32-34 0.75 15-2.O 55-60 10 7 4 600 32-34 0.75 15-2.0 55-60 12 1 5 780 32-35 1 15-2.0 55-60 表 7 型接头单道埋弧自动焊焊接参数 焊 脚（）焊丝 直径（）焊接 电流（A）电弧 电压（V）焊接速 度（m/min）送丝速度（m/min）a（）b（）（）简图 6 4-5 600-650 30-32 0.7 0.67-0.77 2-2.5 1.0 60 8 4-5 650-770 30-32

25、0.42 0.67-0.83 2.0-3.O 1.5-2.0 60 表 8 船形位置 T 型接头的单道埋弧自动焊焊接参数 焊脚（）焊丝直径（）焊接电流（A）电弧电压（V）焊接速度（m/min）送丝速度（m/min）6 5 600-700 34-36 0.77-0.83 8 4 675-700 34-36 0.33 1.83 5 700-750 34-36 0.42 0.83-0.92 10 4 725-750 33-35 0.27 2.0 5 750-800 34-36 0.3 0.9-l 4、除按以上各条确定焊接参数外，焊接前尚应按工艺文件的要求调整焊接电流、电孤电压、焊接速度、送丝速度等参

26、数后方可正式施焊。5、厚度12mm以下板材，可不开坡口，采用双面焊，正面焊电流 稍 大，熔 深 达 15%-70%,反 面 达 40%-55%。厚 度 大 于 12mm-20mm 的板材，单面焊后，背面清根，再进行焊接。厚度较大板，开坡口焊，一般采用手工打底焊。6、多层焊时，一般每层焊高为4-5,多道焊时，焊丝离坡口面3-4 处焊。7、填充层总厚度低于母材表面 1-2mm,稍凹，不得熔化坡口边。8、盖面层使焊缝对坡口熔宽每边 3 土 l,调整焊速，使余高为命 0-3mm.9、焊道两端加引弧板和熄弧板，引弧和熄弧焊缝长度应大于或等于8Omm。引弧和熄弧板长度应大于或等于 150mm。引弧和熄弧板

27、应采用气割的方法切除，并修磨平整，不得用锤击落。10、埋弧焊每道焊缝熔敷金属横截面的成型系数（宽度：深度）应大于1。11、施焊前，焊工应复核焊接件的接头质量和焊接区域的坡口、间隙、钝边等的处理情况。当发现有不符合要求时，应修整合格后方可施焊。12、不应在焊缝以外的母材上打火引弧。13、定位焊采用的焊材型号应与焊件材质相匹配。a、定位焊焊脚尺寸不宜超过设计焊缝厚度的 2/3,且不应大于 1mm。长焊缝焊接时,宅位焊缝长度不宜小于 50mm,焊缝间距 500100mm,并应填满弧坑。b、定位焊的位置应布置在焊道以内。如遇有焊缝交叉时，定位焊缝应离交叉处 5Omm以上。c、定位焊缝的余高不应过高，定

28、位焊缝的两端应与母材平缓过渡，以防止正式焊接时产生未焊透等缺陷。d、如定位焊缝开裂，必须将裂纹处的焊缝铲除后重新定位焊。在定位焊之后，如出现接口不平齐，应进行校正，然后才能正式焊接。e、定位焊缝不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷。焊前必须清除焊接区的有害物。14、对于非密闭的隐蔽部位，应按施工图的要求进行涂层处理后，方可进行组装；对刨平顶紧的部位，必须经质量部门检验合格后才能施焊。15、在组装好的构件上施焊，应严格按焊接工艺规定的参数以及焊接顺序进行，以控制焊后构件变形。a、控制焊接变形，可采取反变形措施，其反变形参考值见表 1.9。焊接收缩量参见表 1.10。b、在约束焊道上施焊，应连续进行：如因

29、故中断，再焊时应对己焊的焊缝局部做预热处理。c、采用多层焊时，应将前一道焊缝表面清理干净后再继续施焊。表 9 焊接反变形参考数值 板厚 t（）（a+2）/2反变形角度（平均值）B（）150 200 250 300 350 400 450 500 550 600 650 700 12 l3040 2 2.5 3 4 4.5 5 14 1224。2 2.5 3 3.5 4 5 5.5 16 14 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4 4.5 5 5 20 1 1 2 2 2.5 3 3.5 4 4.5 4.5 5 5 25 55 1 1.5 2 2.5 3 3 3.5 4 4 4.5 5 5 2

30、8 3420 1 1 1 1.5 2 2 2 2.5 2.5 3 3.5 3.5 30 2720 0.5 1 1 1 1.5 1.5 2 2 2 2.5 2.5 3 36 1720 0.5 0.5 0.5 1 1 1 1 15 15 1.5 15 2 40 1120 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 1 1 1 1 1 1 16、因焊接而变形的构件，可用机械（冷矫）或在严格控制温度的条件下加热（热矫）的方法进行矫正。a、普通低合金结构钢冷矫时，工作地点温度不得低于-11；热矫时，其温度值应控制在750900之间。b、普通碳素结构钢冷矫时，工作地点温度不得低于-20；热矫时，其温度

31、值不得超过900。c、同一部位加热矫正不得超过2次，并应缓慢冷却，不得用水骤冷。表 10 焊接收缩量 结构类型 焊件特征和板厚 焊缝收缩量（）钢板对接 各种板厚 长度方向每米焊缝0.7；宽度方向每个接口1.0 实腹结构及焊接H型钢 断面高小于等于1000mm且板厚小于25mn 四条纵焊缝每米共缩0.6,焊透梁高收缩1.0,每对加劲焊缝,梁的长度收缩0.3 断面高小于等于1000mm且板厚大于25mB 四条纵焊缝每米共缩1.4,焊透梁高收缩1.0,每对加劲焊缝,梁的长度收缩0.7 断面高大于100Omn的各种板厚 四条纵焊缝每米共缩0.2,焊透梁高收缩1.0,每对加劲焊缝,梁的长度收缩0.5 格

32、构式结构 屋架、托架、支架等轻型椅架 接头焊缝每个接口为1.0；搭接贴角焊缝每米0.5 实腹柱及重型街架 搭接贴角焊缝每米0.25 圆筒型结构 板厚小于等于11mn 板厚大于11mm 直焊缝每个接口周长收缩1.0；环焊缝每个接口周长收缩1.0；直焊缝每个接口周长收缩2.0；环焊缝每个接口周长收缩2.0 11、二氧化碳气体保护焊（1）、工艺流程：拼装焊接校正二次下料制孔装焊其它零件校正打磨打砂油漆 搬运贮存运输（2）操作工艺 1、焊丝直径的选择 根据板厚的不同选择不同的直径，为减少杂含量，尽量选择直接较大的焊丝，见表.2.1。2、焊接电流和电弧电压的选择，见表2.2。3、典型的短路过渡焊接工艺参

33、数，见表2.3。4、细颗粒过渡的电流下限值及电弧电压范围，见2.4。5、1.6焊丝C02半自动焊常用工艺参数，如表2.5。6、半自动焊时，焊速不超过0.5m/min。7、二氧化碳气体保护焊必须采用直流反接。8、重要焊缝要加引弧板，熄弧板，其材质和坡口形式应与焊件相同。引弧和熄、弧焊缝长度应大子或等于25mm。引弧和熄弧板长度应大于或等于60mm。引弧和熄弧板应采用气割 的方法切除，并修磨平整，不得用锤击落。9、打底焊层高度不超过4mm,填充焊时焊枪横向摆动，使焊道表面下凹，且高度低于母 材表面1.5mm2mm；盖面焊时焊接熔池边缘应超过坡口棱边0.515,防止咬边。10、不应在焊缝以外的母材上

34、打火引弧。表11 焊丝直径的选择 母材厚度 4 4 焊丝直径 51.2 l.02.5 表 12 常用焊接电流和电弧电压的范围 焊丝直径(mm)短路过渡 细颗粒过渡 电流(A)电压(V)电流(A)电压(V)0.5 3060 1618 0.6 3070 1719 0.8 50100 1821 1.0 70120 1822 1.2 90150 1923 160400 2538 1.6 140200 2024 200500 2640 2.0 200600 2740 2.5 300100 2842 3.0 500800 3244 注：最佳电弧电压有时只有12V之差，要仔细调整。表 13 不同直径焊丝典型

35、的短路过渡焊接工艺参数 焊丝直径mm 0.8 1.2 1.6 焊接电流A 100110 120135 140180 电弧电压V 18 19 20 表 14 不同直径焊丝细颗粒过渡的电流下限值及电弧电压范围 焊丝直径(mm)1.2 1.6 2.0 3.0 4.0 焊接电流(A)300 400 500 650 750 电弧电压(V)3445 表 15 1.6焊丝 CO2半自动焊常用工艺参数 熔滴过渡形式 焊接电流A 电弧电压V 气体流量(L/min)适用范围 短路过渡 160 22 1520 全位置焊 细颗粒过渡 400 39 20 平焊 11、常用普通低合金结构钢施焊最低温度，可按表2.6选用。

36、表 16常用普通低合金钢施焊温度 钢号 使用对象 接头种类 焊接方法 金属厚度t mm 最低的施焊温度)12Mn 一二级重要钢结构 对接 自动焊 t25 t25-10-5 18Nb 16Mn 对接 T型接 手工焊(碱性焊条)t14 14口t22 22口t30 t30-10-5 0+5 16MnCu 14MnNb 15MnV T型接(包括搭接）气体保护焊 手工焊(碱性焊条）t16 16口t20 T20 t12 12t20 t20-10-5 0 -10 -5 0 15MnTi 十字接 手工焊(碱性焊条）t 8 8t16 T16-10-5 0 12、对于非密闭的隐蔽都位，应按施工图的要求进行涂层处理

37、后，方可进行组装；对刨平顶紧的部位，必须经质量部门检验合格后才能施焊。13、焊接工艺参数示例 a、1.2焊丝C02焊全熔透对接接头焊件的焊接工艺参数，见表2.7附后。b、1.2焊丝C02焊T型接头贴角焊焊件的焊接工艺参数，见表2.8附后。14、在组装好的构件上施焊，应严格按焊接工艺规定的参数以及焊接顺序进行，以控制焊后构件变形。a、控制焊接变形，可采取反变形措施，其反变形参考值见表2.9。焊接收缩量参见表2.10。b、在约束焊道上施焊，应连续进行：如因故中断，再焊时应对己焊的焊缝局部做预热处理。c、采用多层焊时，应将前一道焊缝表面清理干燥后再继续施焊。表 17 焊接反变形参考数值 板厚 t（）

38、（a+2）/2反变形角度（平均值）B（）150 200 250 300 350 400 450 500 550 600 650 700 12 l3040 2 2.5 3 4 4.5 5 14 1224。2 2.5 3 3.5 4 5 5.5 16 14 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4 4.5 5 5 20 1 1 2 2 2.5 3 3.5 4 4.5 4.5 5 5 25 55 1 1.5 2 2.5 3 3 3.5 4 4 4.5 5 5 28 3420 1 1 1 1.5 2 2 2 2.5 2.5 3 3.5 3.5 30 2720 0.5 1 1 1 1.5 1.5 2 2

39、2 2.5 2.5 3 36 1720 0.5 0.5 0.5 1 1 1 1 15 15 1.5 15 2 40 1120 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 1 1 1 1 1 1 15、因焊接而变形的构件，可用机械(冷矫)或在严格控制温度的条件下加热(热矫）的方法进行矫正。a、普通低合金结构钢冷矫时，工作地点温度不得低于-16；热矫时，其温度值应控制在 150900之间。b、普通碳素结构钢冷矫时，工作地点温度不得低于-12；热矫时，其温度值不得超过900。c、同一部位加热矫正不得超过2次，并应缓慢冷却，不得用水骤冷。表2.10 焊接收缩量 结构类型 焊件特征和板厚 焊缝收缩量

40、（）钢板对接 各种板厚 长度方向每米焊缝0.7；宽度方向每个接口1.0 实腹结构及焊接H型钢 断面高小于等于1000mm且板厚小于25mn 四条纵焊缝每米共缩0.6,焊透梁高收缩1.0,每对加劲焊缝,梁的长度收缩0.3 断面高小于等于1000mm且板厚大于25mB 四条纵焊缝每米共缩1.4,焊透梁高收缩1.0,每对加劲焊缝,梁的长度收缩0.7 断面高大于100Omn的各种板厚 四条纵焊缝每米共缩0.2,焊透梁高收缩1.0,每对加劲焊缝,梁的长度收缩0.5 格构式结构 屋架、托架、支架等轻型椅架 接头焊缝每个接口为1.0；搭接贴角焊缝每米0.5 实腹柱及重型街架 搭接贴角焊缝每米0.25 圆筒型

41、结构 板厚小于等于11mn 板厚大于11mm 直焊缝每个接口周长收缩1.0；环焊缝每个接口周长收缩1.0；直焊缝每个接口周长收缩2.0；环焊缝每个接口周长收缩2.0 12、焊缝质量检查（1）、一般规定 1、质量检查人员应按 建筑钢结构焊接技术规程（GJG81-2003)及施工图纸和技术文件要求，对焊接质量进行监督和检查。2、质量检查人员的主要职责应为:a、对所用钢材及焊接材料的规格、型号、材质以及外观进行检查.工应符合图纸和相关规程、标准的要求；b、监督检查焊工合格证及认可施焊范围；c、监督检查焊工是否严格按焊接工艺技术文件要求及操作规程施程 d、对焊缝质量按照设计图纸、技术文件及本规程要求进

42、行验收检验。3、检查前应根据施工图及说明文件规定的焊缝质量等级要求编制检查方案，由技术负责人批准并报监理工程师备案。检查方案应包括检查批的划分、抽样检查的抽样方法、检查项目、检查方法、检查时机及相应的验收标准等内容。4、抽样检查时，应符合下列要求:a、焊缝处数的计数方法：工厂制作焊缝长度小于等于1000mm时，每条1处；长度大于1000mm时，将其划分为每300mm为1处；现场安装焊缝每条焊缝为1处。b、可按下列方法确定检查批：一按焊接部位或接头形式分别组成批：-工厂制作焊缝可以同一工区（车间）按一定的焊缝数量组成批；多层框架结构可以每节柱的所有构件组成批；一现场安装焊缝可以区段组成批；多层框

43、架结构可以每层（节）的焊缝组成批。c、批的大小宜为 300600 处。d、抽样检查除设计指定焊缝外应采用随机取样方式取样。5、抽样检查的焊缝数如不合格率小于2%时，该批验收应定为合格；不合格率大于5%时，该批验收应定为不合格；不合格率为2%5%时，应加倍抽检，且必须在原不合格部位两侧的焊缝延长线各增加一处，如在所有抽烟焊缝中不合格率不大于3%时，该批验收应定为合格，大于3%时，该批验收应定为不合格。当批量验收不合格时，应对该批余下焊缝的全数进行检查。当检查出一处裂纹缺陷时，应加倍抽查，如在加倍抽检焊缝中未检查出其他裂纹缺陷时，该批验收应定为合格，当检查出多处裂纹缺陷或加倍抽查又发现裂纹缺陷时，

44、应对该批余下焊缝的全数进行检查。6、所有查出的不合格焊接部位应按熔化焊缝缺陷返修的规定予以补修至检查合格。（2）、外观检验 1、所有焊缝应冷却到环境温度后进行外观检查,、类钢材的焊缝焊接完成24h后检查结果作为验收依据,IV类钢应以焊接完成48h后的检查结果作为验收依据。2、外观检查一般用目测，裂纹的检查应辅以5倍放大镜并在合适的光照条件下进行，必要时可采用磁粉探伤或渗透探伤，尺寸的测量应用量具、卡规。（3）、焊缝外观质量应符合下列规定:一级焊缝不得存在未焊满、根部收缩、咬边和接头不良等缺陷，一级焊缝和二级焊缝不得存在表面气孔、夹渣、裂纹和电弧擦伤等缺陷。二级焊缝的外观质量除应符合一级焊缝要求

45、外，尚应满足表（焊缝外观质量允许偏差3-17）的有关规定。三级焊缝的外观质量应符合表（焊缝外观质量允许偏差3-1）的有关规定。（4）、焊缝尺寸应符合下列规定：焊缝焊脚尺寸应符合表（焊缝焊脚尺寸允许偏差3-2）的规定；焊缝余高及错边应符合表（焊缝余高和错边允许偏差3-3）的规定。焊缝外观质量允许偏差3-1 焊缝质量等级 检验项目 二级 三级 未焊满 0.2+0.02t且1mm,每100mm长 度 焊 缝 内 未 焊 满 累积 长 度 25mm 0.2+0.04t 且2mm,每 10hm 长度焊缝内未焊满累积长度25 根部收缩 0.2+0.02t且1mm,长度不限 0.2 十 0.04t 且2mm

46、,长度不限 咬边 0.05t且0.5mm,连续长度100mm,且焊缝两侧咬边总长10%焊缝全长 0.1t 且1mm,长度不限 裂纹 不允许 允许存在长度5mm的弧坑裂纹 电弧擦伤 不允许 允许存在个别电弧擦伤 接头不良 缺口深度0.05t 且0.5mm,每 1000mm 长度焊 缝内不得超过1处 缺口深度0.1t且1,每1000mm长度焊缝内不得超过1支 表面气孔 不允许 每5O长度焊缝内允许存在直径0.4t且3mm的气孔2个；孔距应6倍孔径 表面夹渣 不允许 深0.2t,长0.5t且2O 注：本表摘自建筑钢结构焊接技术规程（GJG81-2002）。焊缝焊脚尺寸允许偏差 3-2 序号 项目 示

47、意图 允许偏差/mm 1 一般全焊透的角接与对接组合焊缝 h（t/4）0 且10 2 需经疲劳验算的全焊透角接与对接组合焊缝 h（t/2）0 且10 3 角焊缝及部分焊透的角接与对接组合焊缝 hf6时01.5 hf6时03.0 注：1.hf8.0的角焊缝其局部焊脚尺寸允许低于设计要求值1.Omn,但总长度不得超 过焊缝长度的 10%；2.焊接H形梁腹板与翼缘板的焊缝两端在其两倍翼缘板宽度范围内，焊缝的焊脚尺寸不得低于设计要求值；3.本表摘自建筑钢结构焊接技术规程（GJG81-2002）。焊缝余高和错边允许偏差 表 3-3 序号 项目 示意图 允许偏差/mm 一、二级=级 1 对接焊缝 余高（C

48、）B20时,C为03；B20时，C为04 B20时,C为03.5；B20时,C为05 2 对接焊缝 错边（d）d0.1t且2.0 d0.15t且3 3 角焊缝 hf 6 时 C 为 01.5 余高（C）hf6 时 C 为 03.0 注：本表摘自建筑钢结构焊接技术规程（GJG81一2002）。（5）、栓钉焊焊后应进行打弯检查。合格标准：当焊钉打弯至30时，焊缝和热影响区不得有肉眼可见的裂纹,检查数量应不小于焊钉总数的1%。（6）、电渣焊、气电立焊接头的焊缝外观成形应光滑，不得有未熔合裂纹等缺陷；当板厚小于3Omm时，压痕、咬边深度不得大于0.5mm；板厚大于或等于30mm时，压痕、咬边深度不得大

49、于1.Omm。（7）、无损检测 1、无损检测应在外观检查合格后进行。2、焊缝无损检测报告签发人员必须持有相应探伤方法的级或级以上资格证书。3、设计要求全焊透的焊缝，其内部缺陷的检验应符合下列要求：a、一级焊缝应进行100%的检验，其合格等级应为现行国家标准钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法（GB11345)B级检验的级及级以上；b、二级焊缝应进行抽检，抽检比例应不小于20%,其合格等级应为现行国家标准钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法（GB11345）B级检验的级及级以上；c、全焊透的三级焊缝可不进行无损检测。4、焊接球节点网架焊缝的超声波探伤方法及缺陷分级应符合国家现行何毛主主接球节点钢

50、网架焊缝超声波探伤及质量分级法（JG/T3034.1）的规定。5、螺栓球节点网架焊缝的超声波探伤方法及缺陷分级应符合国家现行 嘛仨运栓球节点钢网架焊缝超声波探伤及质量分级法（JG/T30342）的规定。6、设计文件指定进行射线探伤或超声波探伤不能对缺陷性质作出判断时，可采用射线探伤进行检测、验证。7、射线探伤应符合现行国家标准钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级（GB 3323）的规定，射线照相的质量等级应符合AB级的要求。一级焊缝评定合格等级应为钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级（GB 3323）级及级以上，二级焊缝评定合格等级应为钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级（GB3323）的级及级以上