主要分部、分项工程质量控制要点[供热管网].pdf

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1、 主要分部、分项工程质量控制要点（供热管网）1、前期施工：管沟放线、开挖与布管的质量控制（1）清理施工带障碍、修整施工便道，据测量放线界定的施工带，放出中心桩，对折弯处设固定标桩点以便复测，对管沟附近的杆、塔架设的电线、电缆等设施作好必要的加固和防护以保证安全。应对开槽围的地下和地上障碍物进行现场检查，通项检查清障碍物的构造情况以及与供热管线相对位置关系。在铁路桥和公路桥桥墩处穿越要制订专项施工方案上报监理部。（2）管沟开挖分为三个工作段，管线中心定位、槽底高程、管线坡度、折点等必须经测量检查合格。在沟侧设标高桩，以准确控制槽底标高，并设门型桩以控制管线中心线。（3）按设计规划红线进行放线，按

2、放坡系数要保证边土石下滑，管沟开挖过程应注意边坡稳定，进行边坡支护，且堆土距沟边缘应大于 1 米，高度小于 1.5 米。管沟下游一侧应挖积水坑道和排水坑。（4）供热管道管槽开挖前，应沿管线方向采用人工挖探坑的方式对地下障碍作进一步排查，挖探坑深度不小于管道埋深。（5）管沟开挖时应将标高桩移到沟侧，以便随时检查和控制，施工技术负责人应对施工人员进行技术交底，把管沟断面，堆土位置、地下隐蔽工程分布情况及施工要求交待清楚，并指派专人管理监督检查。在管接头处，开挖操作宽度不小于 1m，深度不小于 350mm 的工作坑。（6）材料检查，对照施工图检查施工用管材、管件，焊接材料等，其规格、型号应符合要求且

3、具有生产厂家质量证明文件。（7）运输、布管按施工图规定的管材种类、规格型号、由工长绘制“管线布管图”，将所需的管材进行编号，运到施工带，按施工图规定顺序呈锯齿布放。（8）管沟沟槽检验，按下表标准验收：序号 项目 允许偏差（mm）检验频率 检验方法 围(m)点数 1 槽底高程 20 20 1 水准仪 2 中心线每侧槽底宽度 按规 20 1 挂中心线尺量 3 沟槽边坡 按规 20 1 线坠、尺量（9）管沟回填前管道试压应达到城市供热管网工程施工及验收规CJ28-2004验收合格标准，并应先检查和修补管道保温外层破损处的修补情况。（10）管道底部先夯实原土，管道底部、两侧及顶部均用筛过的细沙填实，沙

4、粒 1-4mm，沙层厚度相见供热管道管槽断面图。上部用挖掘土回填充实管沟，并分层夯实，压实系数不小于 0.95（11）管道的运输应根据装卸机具的具体情况制定保护措施，管道的吊装应使用宽 H150 的尼龙吊带，禁止使用钢丝 缆绳吊装，防止管材保温层受到损伤。2、管道敷设的质量控制（1）一般规定:1)预制前仔细核对管道平面布置图，核对埋地管道规格及位置是否与图纸相符。2)管道敷设前，管沟验槽合格并清理完毕；管子、管件及阀门等已经按设计要求核对无误，部已经清理干净，无杂物。3)管沟暂时不具备条件时或管子预组对时，可将管子沿管沟排布于沟壁两侧。成堆放置的管子要限制堆叠层数，并垫置平稳。4)管子在吊运及

5、下沟时，应采取宽尼龙带或专用吊具等可靠的保护措施；5)稳管时，管子中心线必须对准管道轴线控制桩；稳好的管子必须检查其坐标、标高和坡度。管底应与管基紧密接触。6)管道接口处挖工作坑。7)管道敷设中断时，应将管口封闭。8)管子对口时，应垫置牢固，且不得用强力组对，避免焊接过程中产生变形。钢管对口间隙见下表：管壁厚度（mm）对口间隙（mm）35 11.5 59 1.52.5 9)管道连接不得用强力对口、加偏垫或多层垫等方法来消除 接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。10)在管道焊缝上不得开孔，如必须开孔时，开孔处采取补强措施。11)法兰面应与管道中心线垂直，接口的两个法兰面应互相平行。12)连

6、接法兰的螺栓，应为同材质、同规格，螺栓安装方向应一致。紧固螺栓应对称均匀，松紧适度。加垫圈时，每个螺母不超过一个；13)管道敷设后，在沟槽不得有应力弯曲现象，并按要求进行直管段局部回填（焊口部位在压力试验合格后回填），以防止雨水引起管道漂浮。14)管道穿越井壁时，在有人进入进行操作的井室均做井底，井壁防水管道穿井壁处做外波纹管或柔性防水套管。15)管道安装允许偏差应符合下表的规定：钢管道安装允许偏差（mm）项 目 允 许 偏 差 轴线位置 埋 地 60 标高 埋 地 20 水平管平直度 公称直径 DN100 0.3Le%，且80 公称直径 DN100 0.2Le%，且50 成排管道间距 15

7、交叉管外壁或隔热后间距 20 注：Le 为管子的有效长度。（2）管子切割及坡口加工施工质量控制 应预先做好管道长度放线，整段管及能够放线预制的管段、穿越道路管段下料安排在场外可采用数控坡口机加工。现场少量下料管段可采用气割法下料、坡口。1)碳素钢管采用氧-乙炔火焰切割，切口端面必须用砂轮磨去其表面的氧化层，表面平整。2)碳素钢管的切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的 1%，且不超过 3mm。3)管道坡口形式采用 30-35V 形有钝边坡口。4)坡口加工采用氧-乙炔火焰热加工方法。切割后用砂轮机磨去影响焊接质量的表面氧化层，并将凹凸不

8、平处打磨平整。管子外表面在坡口两侧 20mm 围不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其它对焊接有害的物质。坡口表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。（3）钢管的运输及吊装施工控制 1)在吊装和运输过程中重点保护管子的防腐保温层，拖运时应制作专用拖架，底部可用槽钢制作导轨，上部制作弧形支撑架，其上铺有软垫层。2)下管采用吊车水平下管，吊装时采用平衡梁吊装法，捆绑管子应用尼龙布带用铁扁担保证钢管起吊平衡性，用缆风 绳控制落管方向。吊装需轻拿轻放，严禁损伤防腐层。（4）钢管下沟 1)下沟前应对管沟进行检查。下沟前管沟应无塌方、石块、雨水、油污等。应检查管沟的深度、标高和断面尺寸

9、，并应符合设计要求。2)管沟开挖验收合格后应将管道立即下沟。在地下水位较高的地段，开挖、下沟和回填应连续完成。下沟时，起吊必须用专用吊具，起吊高度以 1m 为宜，轻放至沟底，严禁损伤防腐保温层。管道应放置在管沟中心，其允许偏差不得大于 100mm。（5）管道组对 1)组对前，应对管子进行清扫，管不得有石头、纸屑和泥土等杂物。并应对管口进行检查。确保加工质量满足设计要求。2)钢管散根下槽，沿沟排开后，用专用管道对口器进行对口焊接。3)组对时，首先严格控制基准管的安装，使其高程、中心线等技术条件达到设计要求，然后方可进行其它管道组装。组对时避免采用强力对口，且应保护钢管外防层。4)管子和管件的对口

10、，应做到壁平齐。壁错边量符合以下规定：A、等厚对接焊缝不超过管壁厚的 10%，且不大于 1mm；B、不等厚对接焊缝不超过薄管壁厚的 20%，且不大于 2mm。（6）管道焊接的质量控制 焊前准备 管道焊接管径大，要求 15%探伤合格，管道穿越障碍物管段围以及管段焊缝不具备水压试验条件时，焊缝必须进行 100%无损探伤，焊缝级别应符合 GB/T3323级。这是本工程的技术难点部位。根据施工图技术文件要求按公司压力管道安装程序文件“焊接管理制度”和“焊接质量控制程序”的规定进行。焊接施工必须由有资格的持证焊工承担，施焊时，严格按照施焊技术交底和现场焊接工艺卡规定的焊接工艺参数进行施焊。根据现场施焊的

11、环境，风、雨、等条件，制作防风挡雨棚，施焊作业在棚进行，防止不良的环境因素对焊缝质量造成影响，施焊前，要彻底清除管道焊接部位的污水、锈渍等。主 管 线 采 用 对 接 坡 口 焊 缝，间 隙 C=1.5-2.5，钝 边P=1.5-2.5，坡角 a=60-65 焊条在领用前进行 100-150+2h 烘干，领用出的焊条用保温筒贮放，现场随用随取，不允许焊工在施焊时将焊条握在手中，防止焊条受潮，当天未用完的焊条退回到焊材库，现场建立严格的焊条领用、烘干、回收制度。在施工准备阶段，对参与施焊的每个焊工进行一个固定焊口 试焊。试焊检验不合格的，取消该焊工参与本项目资格。（7）焊材的质量控制 焊接材料由

12、供应部门负责采购、保管、发放。焊材必须具有合格质量证明书，出厂期超过一年的焊条应进行焊条焊接工艺性能试验，合格后方可使用。设置专用焊材库，库配置空气去湿机、干湿温度计，保证空气相对湿度在 60以下。焊材应存放在架子上，架子离地面高度不小于 300mm，离墙壁距离不小于 300mm。焊材堆放时按种类、牌号、规格、批号、入库时间分类堆放，并做好标识，先入库的先发放使用。（8）焊接质量控制 焊缝焊完后，进行外观检查，实行三检制，即焊工自检、班组互检、质检员专栓。1)焊缝外观要求成形良好，焊缝表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在。2)焊缝宽度每边盖过坡口边缘 2mm 为宜；焊缝余高 02mm

13、；角焊缝的焊脚高度符合设计规定，外观应平缓过渡。3)焊缝表面凹陷、咬边深度应小于 0.5mm，连续长度应小于100mm，其总长度不应大于焊缝全长度的 10%；4)外观检查不合格的部位要及时返修。焊缝返修，一般由施焊者进行，二次返修需制订返修方案，派优秀焊工返工，不允许出现三次返修。（9）焊口 X 射线探伤检测：现场管道焊接完成并进行外观检查合格后，对焊口要进行 X射线无损探伤。现场焊接钢道焊缝，要求 15%探伤合格，管道穿越障碍物管段围以及管段焊缝不具备水压试验条件时，焊缝必须进行 100%无损探伤，焊缝级别应符合规要求。（10）焊口防腐保温补口：补口前对焊口部位表面进行处理，管道表面除锈达到

14、 ST2 级，腐蚀保温层的作法按照 SYJ4058埋地钢质管道外防腐和保温层现场补口补伤施工及验收规的要求进行。安装过程要做好措施保持管端干燥状态，做好防水保护，严禁保温层受潮。接头保温时，用专用工具连接管接头后，钻出发泡用的小孔，对接头的严密性用 0.02MPa 压缩空气进行严密性试验，持续 5-10 分钟用肥皂水涂在接缝处检查无漏气现象时为合格。合格后的管接头应用移动发泡机进行现场发泡，发泡完成后将小孔焊死。（11）管道气密性试压 管清扫合格并完成清扫记录签字手续。工作坑全部清理完毕（打压前必须完成），若在打压过程中有塌方时要及时清理。焊口排列图整理完毕，并将焊口的编号用油漆画在管头的外皮

15、上，要醒目以便观察。试压用材料进行外观检查，试压设 备、测量设备、材料准备要齐全，工作状态良好。按照试压方案安装完成并自检后，通知业主、监理工程师验收签字，确认合格后方可开起空压机灌气，进行试压。试压时应逐步缓慢增加压力，当压力升至 50的试验压力时，应对系统所有连接部位进行检查，如果未发现异状或泄露，继续按试验压力的 10逐级升压。每级稳压 3min，直至达到试验压力。按照设计及业主要求，用肥皂水逐一对焊口刷泡检漏，停压时间根据查漏工作需要而定，以肥皂水检验不泄露为合格。现场防护围为管子中心线以外 10m，在加压及恒压试验期间非工作人员不得在防护围停留。管道系统试压合格后，应立即进行接头处的

16、保温。高密度聚乙烯补口采用热熔焊接外包热缩带的方式，部聚氨脂保温等同预制直埋保温管的要求。（12)管道预热 根据加热设备位置设计预热管道，在预热段两端安装温度计。供回水管道达到预热温度后恒温，系统尽情伸长达到计算值合格，并绘制出终了伸长曲线图。此时开始组织焊接一次性补偿器、填砂夯实等后续工序。直到回填完成前温度始终不偏离预热温度。通过分析曲线图，判断管道受约束情况进行解约束，以利伸长。布置预热的控制点的方法：在沟槽壁对应打入木桩，桩身入土300mm，木桩上钉钉，直线段为50m 设一对，三通、弯头等位置加设，绘制出预热点分布图交业主工程师。管道表面标记初始位置线。方法：沟壁对应 两桩头拉工程线，

17、线坠将零点引到管皮上，用白油漆或白色记号笔标在管外皮上。管道的伸长量测量：测出线坠与标记点的间距，将结果汇总报施工技术部。供热管线完工后进行竣工测量。平面测量管线始末点、转角点的坐标和永久性建筑物的相对位置，阀门、补偿器、大小头和交叉管线的位置；高程测量所有变坡点、转角点和沿线每 50m 的管顶高程，测量其它交叉管线的高程，并绘制竣工图。（13）热力管网关键施工质量的控制 A、堵板与联通管 堵板安装。除试压堵板按“试压方案”进行堵板设计与验算外，永久性堵板按设计施工，焊缝质量要求与管道焊接的质量相同，并进行超声波或射线等无损检测。建议永久性堵板用承压封头，承压能力符合管道运行压力。堵板为系统高

18、点时宜加排气装置。联通管。联通管必须考虑管道运行时的热胀冷缩，利用自然补偿的方式进行设计验算，据此设计安装联通管。联通管用材应使用无缝钢管，壁厚经计算确定。弯头应使用煨制弯头，曲率半径不小于 4Dw。B、各施工段间连接与补偿器安装 施工段分界点一般在补偿器设计位置。碰“死口”时应检测上下游管道标高和坐标，保证其在一条直线上，且应留有不小于 12m 的过渡段以调整管道标高和坐标，管道与补偿器、阀门的接口角度必须为零，以保证其轴向受力。回填前应复测上下游管道标高和坐标，调整因施工中发生位移的偏差，同时上下游管道各空出 6m 以上直线段，碰“死口”时调整管道连接。补偿器、阀门安装前一定要进行材质、合格证、证明书、说明书等的检查验证，安装中严格按说明书进行，注意与管道的材质是否一致、水流方向是否正确及其它要求，焊接时优先按照说明书的要求施工。经施工单位自检合格，请监理、业主代表进行隐蔽工程的检验，并填写隐蔽工程验收记录。C、障碍物的保护必须按设计、业主和使用者的要求施工。可以参照给水排水管道工程施工与验收规（GB50235-97）的处理方式进行施工。回填前必须进行隐蔽工程的检查验收并做好记录，回填中必须采用人工回填的方式，回填材料建议用中砂，人工捣实障碍物周边 500mm 围。回填完成后，障碍物段设置路障避免过早上车碾压，待回填物充分下沉密实后再放行。