预张拉预应力空心板预制施工方案.pdf

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1、 预张拉预应力空心板预制施工方案 一、项目概况 本工程共有预应力空心板 172 块，混凝土标号 C50，其中引桥 148座，15 种；4 个 2000T 码头，6 种。预制场台为 4 条长线台座，每条线长 73.2m，每条线可同时预制 3 片，预制场可预制拉伸 12 片。预制板侧模板采用整体钢模板，内模板采用气囊，现场模板共三套，型号为 2000T墩空心板 YB1。预制板预应力张拉设备由两块 40#槽钢和带定位钢板的钢板焊接而成，钢板按钢绞线位置设计要求设置预留孔。预制厂混凝土采用现场搅拌站搅拌、混凝土罐车运输、龙门吊挂罐入模工艺。搅拌站的搅拌能力为 30m 3/h。2、施工技术 预张法预应力

2、空心板预制施工流程如下图所示：钢筋制作在横梁底胎涂上脱模剂，在侧面安装止挡条在横梁板底部安装钢筋剪断钢绞线 钢绞线入座编号钢绞线张拉钢筋绑扎安装侧模、塞模浇筑混凝土养护 拆除侧模板-试块压力-放松钢绞线-吊出凹槽-预制下块。三、施工过程 1、预制空心板找平前，将所有制梁、蓄梁场地平整，并填入碎石压实。底座下的压实密度超过 98%。2、设置预制底座（1）预制场地底座配备 4 排长线底座，线长 73.2m，每条线可同时生产 3 个。底胎采用 C25 混凝土浇注，底胎宽 970mm，高10cm，两侧粘贴 5mm 厚的定尺条，平整度要求2mm，并有一定的平整坡度，便于排水；底胎两侧为高 50cm、宽

3、50cm 的 30cm 混凝土全长隔墙；底座受拉端和固定端采用钢梁，钢梁由两块 40#槽钢和钢板焊接而成。固定端钢梁外侧设置锚杆，受拉端设置固定钢梁和活动钢梁，两钢梁之间增加液压千斤顶。(2)混凝土隔墙受力后不会移动、变形、倾覆。为了安全起见，隔墙和桌面是一体的，并且在地板上插入了钢支撑。(3)梁是将预应力钢绞线的拉力传递给承重柱的构件。梁采用 16Mn 钢（Q235），其抗弯强度设计值为 f=295N/mm2，挠度控制在 2mm 以内，不得发生挠度。(4)定位板：根据设计钢绞线的位置，选择合适的定位板，焊接在准备好的梁上。3、加工模板底模：C25 混凝土底胎，平整度要求2mm，上面铺 4mm

4、 厚钢板，保证平整度。侧模板：整体钢模板成型，分成 1 段约 12m。横肋纵肋为 30cm30cm。为保证纵向刚度，模板上下均采用 120mm 长槽钢。内模：采用气囊。4、预应力钢绞线施工 股线15.20，强度高，松弛度低。拉伸控制应力 con=0.75f ptk=1395MPa(1)拉伸准备 a张紧设备应与锚具配合使用，接近现场时应检查校准，千斤顶和压力表一起检查，以确定张紧力压力表与压力表读数的关系曲线;b、张紧机的校准周期应根据千斤顶的情况确定。总则使用超过 6 个月或 200 次以上，在千斤顶使用过程中出现异常现象，应重新校准。弹 簧测力计的校准周期不应超过 2 个月；c、钢绞线进场后

5、应分批验收，验收时应核对质量证明书、包装方法和标识内容的完整性和正确性；钢材的表面质量及规格是否符合要求；d。清洁底模并在其上涂抹脱模剂。(2)钢绞线的加工切割 a 和钢绞线的切割长度应考虑构件底座长度、锚具长度、千斤顶长度、墩头预留量、冷弯伸长值、弹性回缩值、张力值 拉伸值和暴露长度等因素。b、切割钢绞线时，宜使用切割机或砂轮锯，不得使用电弧。c、连接钢绞线应使用连接器。d。穿线并铺设预应力钢绞线。在涂有脱模剂的底座上，每隔 1m 放置一条 2cm 厚的木条，架起钢绞线。一、将其固定在定位板的准确位置上；按设计铺设失效套管。(3)预应力钢绞线的拉力和伸长率计算 a张力控制应力 1395MPa

6、；b、钢绞线张拉时的断丝率不应超过 1%；c、钢丝的固定端和张紧端均用工具锚进行锚固。初始应力和控制应力均由一端张拉。张拉时按以下程序进行：0初应力（10%con）105%con（保持载荷 2min 锚固），为使张拉力准确，油表读数和伸长率双控计算伸长率L=6%理论伸长率，L 按下式计算：（）拉伸面积 1 L=FL/（AyEg）=（1395140123.85）(1401.95105=0.886m=88.6 ()张力面积2L=FL/(Ay Eg)=(1395140107.25)(1401.95105=0.767m=76.7 式中，F预应力钢的平均拉力（N）L预应力钢的长度（m）Eg预应力钢的弹性

7、模量（=1.95105 N/mm2）Ay 预应力钢筋的截面积（=140mm2）d.受拉完成后与设计位置的偏差不得大于 5mm，且不得大 于钢筋最短边的长度构件(4)预应力 钢绞线的 松弛 和 切断 时效混凝土的强度达到 10 天，强度达到设计强度的 80%（混凝土强度可以参考相同条件下的试块，即试块强度达到设计强度的 80%）,预应力 钢绞线 经 监理 工程师 批准,可 分批 对称 松弛.松开后，用砂轮锯将多余的钢绞线剪掉。五、钢筋施工（一）钢筋加工 a钢筋加工前必须进行矫直、除锈；切割和弯曲必须准确；防止生锈；b、箍筋采用级钢筋，箍筋两端应有钩。180钩的圆弧直径不小于2.5d，直线部分不小

8、于 3d。c、钢筋焊接时，应采用搭接接头。焊接时，双面焊缝不得小于 5d，单面焊缝不得小于 10d；焊缝高度应为待焊钢筋直径的 0.25倍，且不小于 4mm；焊缝的宽度应等于待焊钢筋的直径。0.7 倍，且不小于 10 毫米；d。预应力梁板的加强焊条宜采用结 502 焊条；e.焊接接头与绑扎接头之间的距离以及钢筋的弯曲不应小于 10d，且不应处于构件的最大弯矩处；F。绑扎钢筋前，必须根据每根梁的角度和长度，在绑扎前将每根钢筋在底座上的位置画好；G。受力钢筋绑扎接头应设置在内力较小的地方，并交错布置，两接头间距应不小于 1.3 搭接长度；H。待焊的各类钢筋、钢板应有材料证书或检测报告单，焊条、焊剂

9、应有证书；钢筋生产内容偏差、检验数量及方法应符合港口工程质量检验评价标准 JTJ 221-98P39 表 9.3.3 的规定 序列号 项目 内容偏差（mm）检验单位及数量 单位测量点 测试方法 1 长度+5,-15 每根钢筋或每根网片（按类别 10%，不少于10 根或10 根）1 用钢尺测量 2 弯杆弯曲点 20 1 3 马镫边长 D10mm 4 2 D10mm 10 2 4 点焊钢网尺寸 长度宽度 10 2 用钢尺测量 网格尺寸 10 2 对角线差 15 1 翘曲 10 1 用钢尺在水平面上测量 骨架和钢网的组成和安装 a装配钢筋时，应根据技术人员的技术说明书放大样品；b、骨架焊接时，不同直

10、径钢筋的中心线应在同一平面上；c、焊接顺序应为从中间到两侧对称于两端，先焊接骨架下部，再焊接骨架上部，相邻焊缝采用分区对称跳焊焊接;d。钢筋交叉处应用铁丝扎牢，必要时也可采用点焊；e.除设计有特殊规定外，梁中的箍筋应与主筋垂直；F。箍筋的搭扣搭接应沿梁的长度方向放置在梁上，并交错排列；G。为保证保护层的厚度，钢筋与模板之间应设置塑料或半球形混凝土垫和水泥砂浆垫。非焊接钢骨架的多层钢筋之间，宜采用短钢 支撑垫；H。焊接时，应采取适当措施，防止焊接部位风雨、雪地；一世。注意受力钢筋必须笔直且间距均匀；箍筋绑好后，要检查地垫是否脱落；j.模板搭好后，应有专人负责检查钢筋笼是否平直，绞合钢筋是否与模板

11、紧密贴合，预埋件有无缺失。问题得到及时处理。钢架应绑扎或焊接牢固，绑扎引线的头部应向内压，不得延伸到钢质保护层。l.钢质保护层应符合设计要求，其偏差不应大于下列数值（单位：mm）：飞溅区+10、-0，其他部位+10、-5。钢筋生产的内容偏差、检验数量及方法应符合港口工程质量检验评价标准 JTJ 221-98P41 表 9.4.9 的规定 序列号 项目 内容偏差（毫米）检验单位及数量 单位测量点 测试方法 1 钢架外形尺寸 长度+5,-15 每个构件（10%且不少于 3 个小构2 用钢尺测量骨架主筋的长度 宽度+5,-10 3 用钢尺测量两端和中间 高的+5,-10 3 2 受力钢筋层（排）距1

12、0 3 用钢尺测量两端和 离 件，如梁、板、桩等小构件在一个建筑中）中间的三个部分，取较大的值 3 受力钢筋间距 15 3 4 弯杆弯曲起点 20 2 用钢尺测量 5 箍筋和结构钢筋的间距 桩 20 3 用钢尺连续三步测量两端和中间，取较大值 光束 10 3 盘子 20 3 6 固定胶囊袖口位置 垂直的+0,-10 4 用钢尺量中间，连续三步 水平的 10 4 六、模板施工（一）模板设计的总则规定它具有必要的强度、刚度和稳定性；b、必须使用钢模板；c、保证结构外露面美观，线条流畅，提供倒角；d。结构简单，生产、组装、拆卸方便。(2)模板制作 a制作钢模板时，采用原钢板，板面加工处理，使表面平整

13、、干净，保证混凝土的外观质量；b、制作模板时，应充分考虑侧模新浇混凝土的压力。，以及浇筑混凝土引起的水平荷载，所以在制作外模板时，采用 4mm 钢板，每隔 50cm 加一根竖筋，横筋按其顺序压力分布制作；外模桁架的顶部和底部装有槽钢，长度为 120mm。c、可重复使用的模板应始终保持其表面平整、形状准确、不漏浆、有足够的强度和刚度。模板制作的内容偏差、检验数量及方法应符合港口工程质量检验评价 标准 JTJ 221-98P29 表 8.1.6 的规定 序列号 项目 内容偏差 检验单位及数量 单位测量点 测试方法 1 钢模板 长宽 2 每个块的模板（逐块检查）4 用钢尺测量 表面粗糙度 2 1 用

14、 2m 尺和楔形塞尺测量，取较大值 连接孔眼位置 1 3 用钢尺测量并随机检查三个地方 2 混凝土底模 长线底胎模具 宽度 3 每（每5m）1 用钢尺测量 平整度 表面 5 1 用 2m 尺和楔形塞尺测量 边 3 2 每 5m 的相对高度差 5 1 检查水平 直边 5 1 用经纬仪和钢尺测量(3)安装模板 a、支撑和拆卸模板时，必须按照预先计算好的吊点位置焊 接吊钩，然后分两点吊起，以减少模板变形；b、模板安装时，使用龙门吊装，使用侧模板时，应防止模板移位、突出，并设置拉杆固定；c、模板和钢筋安装工作应同时进行，阻碍钢筋结合的模板应在钢筋安装完毕后安装；d。模板安装好后，应检查其平面位置、顶标

15、高、节点连接及纵横向稳定性，签字后可浇筑混凝土。浇筑时发现模板可能超过内容偏差变形值，应及时纠正；e.浇筑混凝土前，模板应刷上脱模剂，外露表面的混凝土模板脱模剂应为同一品种，不得使用废机油等油类，不得污染钢材。模板安装的内容偏差、检验数量和方法应符合港口工程质量检验评价标准JTJ 221-98 P30 表 8.1.7 的规定 序列号 项目 内容偏差（mm）检验单位及数量 单位测量点 测试方法 1 模板缝面错位 2 每条缝（抽查10%且不少于三个）1 用钢尺测量 2 长度 5 每个组件（逐个检查）2 用钢尺测量两边 3 截面尺寸 宽度+0,-5 3 用钢尺测量两端和中间 高的+0,-5 6 4

16、侧弯垂度 L/1000 不超过 20 1 拉线用钢尺 5 全高垂直倾斜 10 1 用经纬仪或钢尺测量 6 上两条对角线之差 15 1 用钢尺测量 7 预埋件、预留孔位 10 每个预埋件（抽查10%且不少于2个）用钢尺测量垂直和水平方向，取较大值。8 空心胶囊位置 高度方向+0,-10 每（每 5m）1 用钢尺测量 水平方向 10 1 (4)内模气囊的构造 a、内模由气囊制成，并用已安装的固定钢筋固定。进入模具前检查是否漏气。b、为了控制空心板浇注时胶囊的上浮和保护层的厚度，在胶囊顶部两端每隔 1M 加一块 30*100CM 6MM 钢板作为挡板控制上浮胶囊的中间距离为 2M，可重复使用。c、用

17、小绞盘将气囊拉入内模时，及时涂抹防脱模剂。d。底部混凝土浇完后，立即将气囊拉入内模充气。充气约 20 分钟后立即浇筑混凝土。e.混凝土浇筑时，会有专人检查安全气囊。如果发现任何漏气，将立即修复。F。安全气囊气压根据制造商的相关资料和测试确定。(5)模板的拆除 a 侧模总则应在混凝土抗压强度达到 2.5MPa 时拆除；b、只有在混凝土的强度能够保证表面不会塌陷和开裂的情况下，才应拆除芯模；C。拆模应按设计顺序进行，即先拆内模，再拆外模；d。模板、支架拆除后，应进行维修整理，妥善保管；e.内模拆卸：先松开两端支撑杆，用绞盘拉动铰链支撑杆，合上内模，再用绞盘拉出；F。外模拆卸：先松开支撑杆，但注意两

18、端和跨度中间留一根，然后取下顶面拉杆，与支撑杆相同的位置要留拉杆无法移除的杆。用吊钩将模板吊起，将钢丝绳轻轻向外拉，取下该段模板上的拉杆和支撑杆，然后小心向外拉，使模板能够脱离。在梁体表面，为避免模板与梁体碰撞，必须 有专人负责支撑模板。6、混凝土施工（1）混凝土由现场搅拌站搅拌，用搅拌车运输，用吊车将罐体吊入模具。实验室进行混合设计和现场检查和抽查。混凝土坍落度控制在 5-7cm。(2)混凝土浇筑混凝土浇筑前应检查并记录支架、模板、钢筋及预埋件，达到设计要求后方可浇筑。应该清理干净；b、混凝土浇筑前应检查混凝土的均匀性和坍落度；c、按照底板、内模板安装、顶板钢筋绑扎、腹板的顺序浇筑混凝土，最

19、后浇筑顶板混凝土；d。混凝土浇筑应连续进行。如因故必须中断，中断时间应小于前混凝土的初凝时间或重塑时间；必须在不干扰浇筑混凝土的前提下除水；F。混凝土浇筑后，应及时修整混凝土外露面，抹平。当 2d3d 混凝土强度达到设计强度的 30%40%时，在梁顶混凝土上凿毛，凿掉砂浆层，露出石块。G。混凝土浇筑过程中，应设专人检查支护、模板、钢筋及预埋件等稳定措施。松动、变形或移位时，应及时处理；H。初凝后 24 小时内禁止浇筑混凝土。人员和车辆从压力梁上踩到裸露的钢绞线；及时取出外模，取出内模。一世。对于每块预制空心板浇筑的混凝土，必须按照规范要求制备相同条件的试块，作为预制空心板混凝土强度的参考。j.

20、混凝土初凝 3-4 小时后，将气囊放气，用绞盘慢慢拉出气囊。混凝土总则表面缺陷限值应符合港口工程质量检验评价标准JTJ221-98P46 表 10.1.10 的规定 工 程 部 位 序列号 水位波动区、飞溅区、大气区及陆上构筑物裸露部分 水下区域和泥面以下 1 蜂窝区 小于其所在表面的 2 o/oo，面积不大于 200cm 2 小于其所在表面的 2 o/oo，面积不大于 400cm 2 2 麻点区 小于 5 o/oo 的区域 小于 10 o/oo 的区域 3 沙线长度 每10m2累计长度不超过300cm （3）混凝土振捣器 a、以插入式振捣器为主，移动距离不应超过振捣器作用半径的 1.5 倍，

21、距侧模的距离应为 50mm100mm，下层混凝土应插入 50mm100；每次混凝土振捣完成后，应边振边缓慢提升振捣棒；b、振动时应防止振动棒与模板、钢筋等预埋件发生碰撞；c、对每个振动部位，使用混凝土表面不再进行抗泥浆处理，为防止漏振和过振，必须振捣至混凝土致密。(4)混凝土养护 a混凝土浇筑完成后，应在收集浆液后尽快覆盖并浇水。覆盖时不得损坏或污染混凝土表面，温度低于 5 时应覆盖保温，不得在混凝土表面洒水；b、混凝土养护用水与搅拌水相同，使用自来水；c、混凝土浇水养护总则为 7d-14d，每天洒水，保持混凝土表面湿润；d。在混凝土强度达到 2.5MPa 前，不得承受行人、交通工具、模板、支

22、架、脚手架等荷载。(5)头砼放出后，应堵住梁板。立模板前，必须清除梁腔内的卫生水，并对梁端的突出部限 值 缺 陷 分进行仔细凿凿，以保证模板与梁端紧密贴合，防止渗漏。浆料和模板必须牢固，支撑牢固，不得用剩余边角料拼凑。施工时混凝土必须充分振捣，头部混凝土应比梁混凝土稍干燥，以免混凝土凝固后与梁混凝土产生缝隙。7、梁体的存放头模板拆除后，可将梁体从梁台上移至梁库区进行存放。存梁场地必须平整、坚固，在支座处支撑枕木（沙袋），并在支座的基础上铺设一定厚度的碎石或沙子，以防止梁体下沉造成损坏到梁体。轨枕应对齐，严禁将上轨枕支撑在下梁体支撑位置之外。存储层数由计算确定；b、为避免预制中空板过度挠曲，预制

23、中空板存放时间不宜超过 60 天。三、安全施工保障措施 1、施工人员必须遵守施工安全技术操作规程的相关规定，进入施工现场必须佩戴安全帽。2、有机械运动部件、设备或电动工具必须加装防护罩，防止人体接触。3、在配电箱内安装接地保险。防雨和锁定。4、开工前，按本方案对施工人员进行安全技术交底。5、施工前，对施工场地、设备及安全防护设施进行全面检查，确认符合安全要求后方可施工。6、道路和场地，施工区道路平整平整，周围构筑物保持清洁；场地平整无积水、无松散物、排水不堵塞；建筑垃圾集中堆放，及时处置。7.设置醒目的安全标志和危险施工区域标志，必要时设置夜间红灯警告。8、吊车司机、焊工、电工等特殊工种必须持证上岗。4、质量、工期、安全、文明施工目标 一、工程质量目标：工程质量评价标准和方法按照港口工程质量检验评价标准 JTJ221-98执行。并根据本规范的要求和规定，将本项目的工程质量评为优秀工程。2、安全目标：确保施工现场和人员安全，教育从业人员，安全工作，加强安全技术管理，杜绝安全事故的发生。3、有计划对员工进行思想品德教育和经营理论培训，完善内部管理制度，在施工现场树立文明施工标志，为项目建设树立良好的社会形象。五、主要设备及劳动组织方案 特殊工种的具体名单及就业证明见附表。