水电站压力钢管的制造和安装.pdf

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1、压力钢管的制造和安装 第一节 工程概况*水电站为引水式电站，位于四川省雅安地区*县境内，是引水式电站。压力管道安装钢管，压力钢管主管内径 4.2m.岔管采用卜形布置，分别与三条进厂支管连接。本标压力钢管工程需完成本标压力钢管的直管、弯管、渐变管、岔管和支管及其部件的制造和安装.表 14.1-1 压力钢管制作及安装工程量统计表 序号 名称 规格 单位 工程量 1 主管制安 D=4.2m、=16mm t 247.51 2 主管制安 D=4.2m、=18mm t 152.57 3 主管制安 D=4.2m、=22mm t 190.87 4 主管制安 D=4.2m、=26mm t 569.22 5 岔

2、管制安(主 锥管)=34mm t 20.98 6 岔 管制安(主 锥管)=26mm t 8.69 7 岔管制安(肋板)=80mm t 4.3 8 岔管制安(肋板)=60mm t 1.65 9 支锥管制安=30mm t 11.69 10 支锥管制安=28mm t 5.10 11 支锥管制安=26mm t 4.25 12 支锥管制安=24mm t 14.42 13 支锥管制安=22mm t 2.75 14 支管制安 D=3.0m =24mm t 10.24 15 支管制安 D=2.0m =20mm t 77.85 16 支管制安 D=1.55m =22mm t 10.18 17 岔管压水试验 项

3、1 1200 排水管 m 1318 8 第一节 临时设施布置 由于钢管直径过大，无法在国家公路上长距离运输，因此，钢管制造采用现场制造方案，制造厂布置于业主提供的钢管加工拼装场内。第一节 主要施工设备 表 14.3-1 钢管制作安装主要施工设备表 序号 名称 规格 单位 数量 备注 1 卷板机 W11503000 台 1 2 龙门吊 210t 台 2 3 压力机 630t 台 1 4 压力机 320t 台 1 5 埋 弧 焊机 MZ-1250 台 5 6 逆 变 焊机 ZX7-400S 台 12 7 空压机 10m3/min 台 1 8 空压机 0.9m3/min 台 3 9 碳 弧 气刨机

4、台 3 10 CO2 气 体 保护焊机 台 3 11 半 自 动切割机 台 3 12 超 声 波探伤仪 CTS-22A 台 2 13 射 线 探伤仪 台 1 14 汽车吊 QY-25 台 1 15 载重车 21t 台 1 16 工具车 1.5t 台 1 1卷扬机 5t 台 8 7 18 卷扬机 8t 台 2 19 滑车组 20t 台 6 20 烘烤箱 台 3 21 盘丝机 台 1 22 高 压 无气喷涂机 台 1 23 温控仪 台 1 24 加热片 片 50 25 精 密 切割机 台 1 26 刨边机 台 1 第一节 压力钢管 14.4.1 应提交的资料 14.4.1.1 施工措施计划 在制造

5、、安装前 56 天，我方将向监理工程师提供一份关于钢管制造和安装的详细施工措施计划，包括以下主要资料：（1）生产车间的布置（2）制造工艺的设计（3）钢管防腐蚀措施（4）运输和安装措施（5）质量及安全文明达标投产保证措施（6）施工进度计划 14.4.1.2 材料计划 根据合同，我方将按招标文件技术条款第 1.14.1 条（1）项的规定提交压力钢管的材料计划供业主采购，并报送监理工程师审批。14.4.1.3 检查报告 在使用材料之前，根据招标文件技术条款第 11.2.1.2 款、第11.2.1.3 款和第 11.2.2.1 款的要求，我方将分别向监理工程师提交关于钢板、焊接材料和防腐材料的检查报告

6、。14.4.1.4 车间加工图 根据监理工程师提供的压力钢管图纸，我方将完成车间制造图和必要的文件，并在开工前 14 天提交给监理工程师，并征得监理工程师的同意。14.4.1.5 焊接工艺计划 根据招标文件技术条款第 11.4.2 条的要求，我方将编制焊接工艺计划和必要的文件，在开工前 14 天提交给监理工程师审批。14.4.1.6 焊接工艺评定报告 根据招标文件技术条款第 11.4.3 条的要求，我方将编制焊接工艺评定报告和必要的文件，在开工前 28 天提交给监理工程师审批。14.4.1.7 钢管水压试验措施计划和试验报告的计划 根据招标文件技术条款第 11.5.1 条的要求，我方将提交钢管

7、水压试验措施计划，以及根据招标技术条款第 11.5.4 的要求，提交钢管水压试验报告给监理工程师，并征得监理工程师的同意。14.4.1.8 制造和安装的质量检查记录 在钢管制造和安装过程中，将根据监理工程师指示，我方将提交钢管制造和安装的质量检查记录。14.4.1.9 涂装工艺措施报告和质量检查成果 根据招标技术条款第 11.8.1 条的规定，我方将提交钢管涂装工艺措施，报送监理工程师审批。根据招标技术条款第 11.8.4 条的规定，提交涂装质量检验成果。14.4.1.10 完工验收资料 全部钢管工程施工结束后，我方将根据招标文件 通用合同条款52 条款，向监理工程师提交必要的资料以供其完工验

8、收，内容如下：（1）钢管竣工图；（2）各种材料和连接件的出厂质量证明书，使用说明书或试验报告；（3）制造、焊接和安装的质量检查报告；（4）一、二类焊缝焊接工作档案卡（包括焊工姓名和代号清单）；（5）水压试验结果；（6）重大缺陷处理报告；（7）监理工程师要求的其它完工资料。14.4.1.11 引用标准和规程规范 在钢管制造安装过程中，将采用下列标准和规程规范（1）钢焊缝手工超声波探方法和探伤结果分级GB11345-89（2）涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923-88（3）压力容器用钢板GB6654-1996（4）厚度方向性能钢板GB5313-85（5）钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级G

9、B3323-87（6）埋弧焊焊缝坡口的基本型式与尺寸GB9814-88（7）气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本型式与尺寸GB985-88（8）碳素结构钢GB700-88（9）低合金高强度结构钢GB/T1591-94（10）水电站压力钢管设计规范（试行）SD144-85（11）水工金属结构防腐蚀规范SL105-95（12）压力钢管制造安装及验收规范DL5017-93（13）电力建设施工及验收技术规范、钢制承压管道对接焊接头射线检验篇DL/T5069-96（14）压力容器无损检测JB4730-94 及第一号修改单（15）钢制压力容器磁粉探伤JB3965-85 14.4.2 材料 14.4.

10、2.1 钢板 1、每一批运至现场的钢板均附有产品质量证明书并接受监理工程师的检查。没有产品质量证明书的钢材不得使用。2、我方将对运至现场的钢板进行抽检,每批抽检数量为 2，最少不低于 2 张钢板。监理工程师有权在必要的情况下，要求对钢板进行增加随机抽检。如果发现钢板不符合标准要求，则抽检数量增加一倍。同一牌号、同一质量等级、同一炼钢炉、同一品种、同一尺寸、同一热处理制成钢板可视为同一批。抽检结果提交监理工程师。钢板将进行表面外观检查、化学成份和机械性能的检查，并按标准 JB4730-94 及第一号修改单要求作超声波探伤检查。沿用于岔管加劲肋的钢板增作厚度方向（Z 向）拉伸试验（测定抗拉强度、屈

11、服点、伸长率及断面收缩率）及硫含量检测，试验和检测成果将报送监理工程师。钢板将按相同的钢种和板厚分类堆放，垫离地面，并附上标识牌。堆放处将具备防雨设施以防锈蚀、污染、变形。14.4.2.2 焊接材料 1、我方采用的焊接材料与母材和焊接工艺相匹配。在监理工程师的指示下，将进行焊接材料的随机抽样检验，并将检验成果及产品质量证明书，使用说明书提交监理工程师。2、我方的焊接材料的贮存、运输将符合相关规定，贮存区通风良好、干燥和防潮。室内温度不低于 5，相对湿度不高于 70，并对此作常规记录。14.4.2.3 连接件 连接件的品种和规格应符合施工图纸规定,将向监理提交产品质量证明书。14.4.2.4 涂

12、装材料 1、涂料的化学性能、黏结强度和耐久性等应满足施工图纸的要求。2、每批到货的涂料应附有制造厂的产品质量证明书和使用说明书。说明书内容包括涂料特性、配比、使用设备、干影视剧阿、再涂时间、养护、输和保管办法。3、涂料运抵工地后、将按监理工程师指示进行抽样检查，并将检验成果及产品质量证明书和使用说明书提交监理工程师。14.4.3 钢管的制造 制造工期参见钢管制造工期表。生产设备参见设备清单。厂房内所有设备及材料的吊装均采用 210 吨龙门起重机完成。14.4.3.1 钢管制造程序 钢板进料及堆放钢板检查及验收划线切割及开坡口卷压纵缝组对纵缝焊接纵缝矫正探伤检验调圆及加劲环组焊联段环缝焊接探伤检

13、验除锈防腐出厂检查验收 14.4.3.2 钢板的划线、切割和坡口加工 在划线平台上进行划线工作。划线过程中，用样冲在钢板上（卷板后钢管内侧）进行打点标记，用油漆、样冲在钢板上标注管节编号、轴线、水流方向，对于切割缺陷用角向磨光机进行处理。样冲及钢字符均采用端部为圆弧形的字头。坡口加工采用半自动切割加工。（1）钢板的划线偏差符合下表要求：表 14.4-1 钢板划线的允许偏差 序号 项目 允许偏差(mm)1 宽度和长度 1 2 对角线相对差 2 3 对边相对差 1 4 矢高(曲线部分)0.5 2 对角线相对差 2 3 对边相对差 1 4 矢高(曲线部分)0.5（2）钢管环缝间距不小于 500mm；

14、（3）两相邻管节间纵缝间距大于 5 倍板厚，且不小于 100mm；（4）同一节钢管上纵缝间距不小于 500mm；（5）钢板划线标记应符合 DL5017-93 第 4.1.2 条和第 4.1.3 条的规定。（6）钢板切割及坡口加工采用半自动切割机完成。采用手工火焰切割部位，应经监理工程师同意。（7）切割的熔碴、毛刺和缺口，应采用砂轮磨去，所有板材加工后的边缘不得有裂纹、夹层和夹渣等缺陷。（8）坡口尺寸切割后的极限偏差，在施工图纸未规定时应符合GB985-88、GB9814-88 的规定。14.4.3.3 卷板 1、卷板质量满足 DL5017-93 中表 4.1.5 的要求。2、卷板方向与钢板的压

15、延方向一致；3、钢板卷板前，拟采用 630t 钢板起弧压力机对钢板端部边缘预制弧度，卷板时，不允许锤击钢板，以防止在钢板上出现任何伤痕。4、钢管卷制采取“整卷工艺”，弧度通过样板进行检查，单节组对在卷板机上完成，其间隙符合 DL5017-93 中表 4.1.5 的规定。在卷板机侧面及上方设置钢构架，在钢构架上安装滚轮，实现钢管“整卷工艺”。14.4.3.4 单节钢管的组装焊接 1、钢管纵缝的焊接在纵缝组焊平台上完成。2、纵缝的焊接方式采用以埋弧自动焊为主，手工焊为辅。3、管节的组装焊缝符合招标文件技术条款 14.4.4 的要求。4、质量检查符合 DL5017-93 中条款 4.1.64.1.1

16、2 的要求。5、当焊接或去除钢管上的夹具和吊耳等以方便管节的组装、运输和安装时，应避免损伤母材。但如果这些夹具和吊耳等在以后的安装工序中并不会带来不便，则不必去掉。6、纵缝的焊接变形处理采用 320t 压力机配合专用矫形工装进行矫正处理。14.4.3.5 钢管的联段及环缝的焊接 1、钢管的联段在联段台车上完成，以两个单节组装成一个大节。大节长度暂定为 4.0m5.2m。在制造时，为减少安装工期，尽量将大节做长以减少安装节数量。2、管段的环缝焊接在环缝组焊区的环缝滚焊台车上完成。焊接方法直管采用埋弧自动焊，弯管采用手工焊焊接。3、质量要求满足 DL5017-93 中条款 4.1.64.1.12

17、的要求。14.4.3.6 附件的制造 14.4.3.14.1 加劲环、止水环和止推环 1、加劲环、止水环和止推环在钢管制造加工厂内制造完成。2、加劲环、止水环和止推环的制造和加工质量，符合招标技术条款第 11.3.1 条和第 11.4.4 条的有关规定。3、以上所述环的对接焊缝与钢管的纵缝错开至少 100mm。加劲环、止水环与钢管表面的组合焊缝为双面连续焊缝。止水环与管壁间的组合焊缝为连续焊缝。4、加劲环、止水环内弧面与管壁的间隙符合 DL5017-93 中表4.1.5-1 的要求。加劲环、止水环内弧面与管壁的间隙不超过 3mm。5、直管段的加劲环组装的极限偏差,将符合 DL5017-93 表

18、4.1.15 的规定。6、钢管纵缝焊接完成并验收合格，加装调圆架调圆至符合规范要求后，在加劲环组装平台上进行加劲环、止水环和止推环的安装和焊接。7、加劲环、止水环和止推环的焊接以 CO2 气体保护焊为主。14.4.3.14.2 水压试验闷头制造 1、水压试验闷头由我方负责设计和制造。并在制造前 56 天将闷头布置图、计算书和车间加工图，报送监理工程师审批。2、在钢管制造加工厂内完成闷头的制造。3、在闷头上设置进人孔、排气孔、进水孔、排水孔和测试仪表安装孔。14.4.3.7 岔管的制造 1、由于岔管尺寸大、重量重、整体运输困难。拟将岔管分块制造。过渡锥分别作为安装单元完成制造。2、岔管钢板分块符

19、合有关规定。3、岔管管节的纵缝与腰线和顶、底母线所夹中心角不小于 15，二者间距（指弧长）不小于 300mm。4、岔管钢板的切割和坡口加工，应遵守有关规定。5、岔管焊接成型后的各项尺寸应符合 DL5017-93 第 4.2.2 条和第 4.2.4 条的规定。6、组装后岔管腰线转折角偏差应不大于 2。7、在岔管焊接时，需要预热、后热的部件应按要求预热、后热。8、岔管焊接时先焊接各锥联接缝。整体焊接时从岔心向腰缝焊接，最后焊接腰缝。9、岔管焊接及消应力处理时搭设棚房，防止风、雨对岔管质量产生不良影响。第一节 焊接 14.5.1 焊工和无损探伤人员的资格证 1 焊工 1）参与钢管焊接的焊工，均按照

20、DL5017-93 中条款 14.2 的要求参加考试并获得资格证。2）已超过 6 个月未上岗操作的焊工在进行实际操作前，将参加如上所述的考试并获得资格证。2 无损探伤人员 参加钢管制造安装的无损探伤人员，参加由国家专业部门组织的考试，并获得无损探伤资格证。只有级或更高级资格证的操作人员才允许进行评定焊缝质量的工作。14.5.2 焊接工艺计划 我方将根据招标文件技术条款的要求向监理工程师提交焊接工艺计划，具体内容如下：1、焊接位置和焊缝设计：包括坡口类型、尺寸和加工方法等；2、焊接材料的型号和性能，熔敷金属的主要成分、烘焙和保温方法等；3、焊缝的焊接顺序、焊接层数和焊接道数 4、电力特性 5、定

21、位焊的要求和控制变形的措施 6、焊接工艺试验 7、质量检验的方法和标准 8、焊接操作的环境要求 9、预热、后热和焊后消应力处理 10、监理工程师要求的其它必要信息 以上各项我方将按照招标文件技术条款的要求进行评定，并将评定报告一并提交监理工程师审批。14.5.3 焊接工艺评定 1、我方将与监理工程师一道按照 DL5017-93 中条款 14.1 的要求对焊接工艺进行评定，合格的工艺评定报告提交给监理工程师认可。评定报告的格式采用 DL5017-93 附录 E 的格式。2、用于焊接工艺评定的试件的钢材和焊接材料与用于制造钢管的钢板和焊接材料相同。试焊位置将包含现场操作中所有的焊接部位，并按要求作

22、相应的预热、后热。3、我方将作并提供如下焊接位置工艺评定：1）对接焊缝试板用于评定对接焊缝的焊接工艺 2）角焊缝试板用于评定角焊缝的焊接工艺 3）组合焊缝试板用于评定组合焊缝的焊接工艺 4）评定合格的对接焊工艺也适用于角焊缝。可根据焊件的熔深要求来考虑评定组合焊缝的工艺是否合格。4、据 DL5017-93 中第 14.1 条的规定，我方将提交已评定合格的焊接工艺评定报告送监理工程师审批。如果获得了监理工程师的批准，相应板材、厚度、位置的焊接工艺评定可不必进行。5、对接焊工艺评定的试板尺寸至少 800mm 长，300mm 宽，焊缝位于板宽的中间；角焊接试板高度尺寸至少 300mm 高，试板夹角与

23、实际构件的夹角大致相等，约束度相近，焊接引起的变形作适当矫正。6、试板上打钢印注明试验试板编号。详细说明试验程序和焊接工艺。7、我方将与监理工程师一道对试板的整条焊缝外观进行全面检查，然后进行无损探伤(探伤方法与钢管焊缝探伤相同)和机械性能试验。如果缺陷修整的焊缝长度超过整条焊缝长度的 5，则认为该试板不可用。则需对焊接工艺进行修正，再进行焊接工艺评定。8、根据 DL5017-93 中条款 14.1.14 的要求，确定对接焊缝机械性能试验的评定项目和数量。根据 DL5017-93 中条款 14.1.15 的要求，确定试验方法。14.5.4 生产性焊接 1 钢管焊接工艺 在施焊前，我方将根据已认

24、可的焊接工艺评定报告和现场焊接条件，编写详细工艺规程并报送监理工程师。2 焊前清理 所有焊缝位置和两侧 50100mm 范围内的氧化物、铁锈、水、油脂、油污和其它杂质均清理干净。在进行下一层焊接前，将上一层的焊缝内的熔渣等进行清理干净。3 定位焊 按监理工程师认可的方式进行焊件的组装和定位焊。对于低合金结构钢，不允许定位焊保留在焊缝内。4 组装矫正 组装产生错边不能用铁锤锤击矫正，以免引起母材损坏，一般使用卡具矫正。5 预热 1）对需要预热的焊缝，其定位焊及主缝均应预热，其温度符合合同及规程要求。并在焊接过程中保持预热温度，层间温度不应低于预热温度，且不高于 230 度。2）预热应用固定的煤气

25、喷灯，电加热器或红外线加热器加热，手持煤气火焰仅限于监理工程师批准的部位使用。3）预热温度测量采用表面温度计测量温度。测量宽度为焊缝两侧各 3 倍钢板厚 度范围，且不小于 100mm，在距焊缝中心线各 50mm 处对称测量，每条焊缝测量点不应少于 3 对。6 焊接 焊接环境应符合合同要求，如出现下列不允许焊接的情况，应采取保护措施达要求后方可焊接。1）风速：气体保护焊大于 2m/s，其它焊接方法大于 8 m/s。2）相对湿度大于 90%。3）环境温度低于5。4）雨天和雪天的露天施焊。焊接材料按 DL5017-93 中条款 14.3.8 及制造厂家说明书的要求，进行烘焙并妥善贮存。焊条放置在保温

26、筒内随用随取。为了尽可能的减少焊接变形和收缩应力，焊前，仔细考虑确定焊接程序，原则上选择从具有大约束处向小约束处焊接。双面焊在其单侧焊接后应进行清根并打磨干净，再焊背缝。背缝焊接前用碳弧气刨清根。对需预热后焊接的钢板，应在清根前应预热。对于单面焊双面成形的焊接工艺先提交监理工程师，认可后方可实施。在制造厂内，纵缝和环缝焊接采用埋弧自动焊为主，手工焊为辅，加劲环、止水环、止推环角焊缝以 CO2 气体保护焊为主。纵缝焊接将设引弧和熄弧板，在母材上禁止引弧和熄弧。定位焊的引弧和熄弧应在坡口内进行，多层焊的层间接头应错开。焊接完毕后将引、熄弧板割除并打磨修整与母材齐平。每条焊缝应一次连续焊完，尤其是打

27、底层，当因故中断焊接时，应采取防裂措施。在重新焊接前，应将表面清理干净，确认无裂纹后，方可按原工艺继续施焊。焊接完成后，焊工进行自检。一、二类焊缝自检合格后，焊工在焊缝附近用钢印打上工号。并记录、保存好所有的质检记录。7、后热消氢处理 后热消氢处理由焊接工艺评定确定，也可参照下列规定执行：1）、厚度大于 38mm 的低合金钢作后热消氢处理。2）、后热温度：低合金钢 250350 度，保温时间在 1h 以上。7 表面缺陷处理 管内焊缝的隆起超标部分用磨光机去除。焊缝中的凹坑深度不超过板厚的 10%，且不超过 2mm 时，可以用磨光机打磨，过渡圆滑并清理干净，剩下部分的厚度不小于板厚的90%。如果

28、深度超过以上所述，则需在监理工程师的认可下，进行补焊，并按照招标文件技术条款 14.4.5 的要求进行检查。14.5.5 焊缝检查 1 分类 一类焊缝：钢管纵缝和凑合节钢管的合拢环缝；闷头与钢管的连接焊缝；岔管管壁的纵缝和环缝、月牙肋对接焊缝及其与管壁间的组合焊缝。二类焊缝：钢管环缝。三类焊缝：除了一、二类焊缝的其它焊缝 2 外观检查 所有焊缝的外观按照 DL5017-93 中条款 14.4.1 的要求检查。3 无损探伤 焊缝表面打磨光滑直至不影响无损探伤。无损探伤按照 DL5017-93 中条款 14.4.514.4.7 的要求执行焊缝无损探伤的抽查率应按施工图纸规定进行。若施工图纸无规定，

29、可按下表确定，探伤的具体位置由监理工程师指示选择在缺陷易出现的地方，并应抽查到每个焊工的施焊部位。办法 钢种 低合金钢 一 焊缝类型 一类 二类 二 射线探伤抽查率(%)25 10 超 声波 探伤 抽查率(%)100 50 射线探伤抽查率（%）5（注 2）注：1）任取上表中的一种办法即可，若用超声波探伤，还须用用射线复验。2）超声波有可疑波形，不能准确判断，则用射线复验。3）无损探伤的检验成果（包括射线探伤的摄片）将在检验完毕后 48 小时内报送监理工程师。4）监理工程查核检验结果后，或根据焊接工作情况，有权要求增加检验项目和检验量。14.5.5.1 焊缝缺陷的处理 1、我方根据招标文件技术条

30、款要求检查并确定了焊缝缺陷后，向监理工程师提交有关焊缝缺陷位置和修正措施的报告以获得认可。在监理工程师的认可下，我方将自行完成焊缝缺陷的处理。修正后的焊缝按照招标文件条款第 11.4.5.2 条和第 11.4.5.3 款进行复检。2、我方根据 DL5017-93 中条款 14.5 的要求，对缺陷进行完全修正并作好完整记录，直至监理工程师认可。3、同一焊缝位置的返修不超过两次。若超过了两次，我方将产生缺陷的真实原因和可靠的返修方案报请监理工程师认可。我方将严格按照已认可的方案进行下一步操作并作好记录。14.5.5.2 焊后消应力处理 1）施工图纸规定要求进行焊后消除应力热处理的钢管，将按DL50

31、17-93 第 7.2 节的要求进行,并向监理工程师提交热处理报告。2）采用履带式加热片加热，相配套的温控柜控制升温、恒温及降温过程。3）热处理各参数符合规程规定。4）采用玻璃纤维保温被覆盖保温，防止热量散失。5）热处理时搭设棚房，防止风、雨水对钢管质量产生不良影响。第一节 水压试验 14.6.1 水压试验计划及分段 1、我方将在进行水压试验前 56 天向监理工程师提交一份详细的水压试验报告 送监理工程师审批。内容包括：现场布置、试验设备、试验方法、测点布置、试验程序和安全措施。2、岔管的水压试验的试验压力按施工图纸的规定或监理工程师指示执行。14.6.2 试验方法、工艺 1、水压试验压力值根

32、据施工图纸要求确定。2、采用#、#岔管安装后联合一次试压方案。3、试验过程中，升压逐步缓慢进行。当压力达到设计压力时，稳压 10 分钟，然后再升压；当达到试验压力时，再稳压 30min（岔管）或 10 min（钢管），然后降压至设计压力并保持压力 30 分钟以上。4、在试验过程中，随时检查钢管有无渗水和其它不正常情况的发生。5、在必要的情况下，监理工程师可指定我方在被测钢管上安装应变测试仪。我方将记录数据，并将结果提交给监理工程师。6、试验结束后将钢管内的水从管底部放水阀排除。7、试验完成后，割除临时闷头，将残留焊疤等打磨清除干净，剩下的钢管长度能满足施工图尺寸的要求。14.6.3 试验报告

33、试验完成后，我方将即时向监理工程师提交试验结果报告，内容包括：试验过程、测试结果和对不正常情况的解决和评估。第一节 钢管起吊、运输方案 14.7.1 制造运输 采用制作厂内布置的 210t 门机或 25t 汽车吊装车，由载重汽车运输至临时堆放场。为保证钢管在运输途中的安全和外防腐层及坡口不受破坏，钢管必须放置在固定于车厢上的与之弧度相应的弧形鞍架上，采用手拉葫芦捆扎牢固，确保钢管运输可靠、安全，不会发生位移、变形。运输至临时堆放场由 25t 汽车吊卸车。14.7.2 安装运输 将钢管从钢管临时堆放场地运输至安装工作面的过程。14.7.2.1 钢管安装起吊运输布置 1、压力主管洞内、支管全线布置

34、运输轨道，轨道规格为 38kg 级。轨道支撑采用钢支撑。2、在#、#岔管布置导向地锚。在支管弯管处布置导向地锚。4、各机组球阀位置附近埋设地锚。5、为实现岔管洞内组装，扩挖#、#岔管部位并在顶部布置天锚、地锚。7、#岔管洞扩挖为与主管洞断面相同。8、7#施工支洞口布置门形起重机，附近适当位置布置相应的卷扬机。9、7#、8#施工支洞与主洞交叉部位定部应扩挖,布置天锚、导向地锚,适当部位布置卷扬机。14.7.2.2 上平段、斜段主管运输方案 在钢管临时堆放场用 QY-25t 汽车吊将钢管吊装到 21t 载重车上，捆绑牢固，经施工道路运输至 7#施工支洞口门形起重机下，用门形起重机吊起并卸放到无轨台

35、车上，再用卷扬机将钢管拖运至施工支洞与主洞交叉处，用天锚卷扬机系统卸车并放置到运输轨道上，再用卷扬机将钢管拖运至安装位置。14.7.2.3 下平段主管运输方案 在钢管临时堆放场用 QY-25t 汽车吊将钢管吊装到 21t 载重车上，捆绑牢固，经施工道路、交通洞、8#施工支洞运输至施工支洞与主洞交叉处，用天锚卷扬机系统卸车并放置到运输轨道上，再用卷扬机将钢管拖运至安装位置。14.7.2.3 支、岔管运输方案 在钢管临时堆放场用 QY-25t 汽车吊将钢管吊装到 21t 载重车上，捆绑牢固，经施工道路、交通洞、8#施工支洞运输至施工支洞与主洞交叉处，用天锚卷扬机系统卸车并放置到运输轨道上，再用卷扬

36、机将钢管拖运至安装位置。14.7.3 钢管安装 14.7.3.1 安装方案 14.7.3.1.1 定位节 钢管安装以下弯管、岔管为定位节。14.7.3.1.2 钢管安装循环程序 测量放点定位节安装、焊接、检查砼浇筑（由土建完成）直管等管节安装安装缝防腐蚀砼浇筑、灌浆凑合节安装竣工验收 14.7.3.1.3 单节钢管安装程序 钢管就位调整加固压缝焊接焊缝内外质量检查安装缝防腐蚀 14.7.3.2 钢管安装工艺 1 测量、放线 首先依据设计图纸所提供的管轴线坐标，复核图纸数据，无误后在洞底板和侧面定出管轴线和管轴线高程，对于始装节和弯管段必需精确地测量出管口及轴线的中心、高程和里程，并用红铅笔和红

37、油漆作出明显的标记。测量数据及结果，报由监理工程师认可后方可使用，并作为钢管安装及检测的依据。2 调整、定位 钢管就位后，利用手拉葫芦或千斤顶对钢管管口的中心、高程、里程进行调整。中心、高程、里程的控制基准可利用安装在管轴线上的激光指向仪的激光光束作为控制依据，或利用经纬仪和水平仪依据底板和边墙上的中心、高程点来进行控制，以确保达到规范允许范围内尽可能小的误差。调整完毕后，对钢管进行加固，以防位移，对两节钢管间的安装环缝进行压缝和定位焊接。3 岔管安装 1）用布置于现场的天锚、地锚、卷扬机将岔管部件吊起，再用葫芦、压机调整中心、高程、桩号，合格后，用工字钢等可靠加固。将各部件组装、压缝、定位焊

38、接。14.7.3.3 安装允许偏差 我方将严格按照招标文件技术条款及DL501793 的要求施工和检查。直管段、弯管段和岔管中心轴线相对于设计中心轴线偏差不超过 0.2%。钢管的安装中心和最后管段的圆度偏差符合DL501793 中条款 5.1.2 和 5.1.3 的要求。钢管始装节的里程偏差不超过5mm；弯管段的里程偏差不超过10mm；始装节两端管口的垂直度不超过3mm。14.7.3.4 现场安装焊接 在环缝调整并定位焊接后，及时焊接，采用多层多道对称焊接。焊接方法采用手工电弧焊。焊接时先焊正缝（内缝），后焊背缝（外缝）。背缝焊接前用碳弧气刨清根，将氧化铁等到杂物清理干净。将尽可能地进行现场连

39、续不间断焊接。若出现招标技术文件第11.4.4.6 款（1）项的环境情况，将采取有效的保护措施。14.7.3.5 安装焊接质量检查 1、严格按照招标文件技术条款第 11.4.5 条的要求进行安装焊接质量检查，并按招标技术条款第 11.4.6 条规定进行缺陷处理。2、全部钢管安装并检验完毕后，将向监理工程师提交钢管工程的质量检验记录。14.7.4 防腐 在防腐施工前 14 天，向监理工程师提交详细的防腐工艺措施以获得认可，包括防腐方法、设备、质量检查和缺陷处理措施。14.7.4.1 表面预处理 1、在进行防腐前对钢管表面进行预处理。预处理前，将严格按照规范清除钢管表面的熔渣、毛刺和油渍。2、钢管

40、表面预处理按照有关要求进行。根据 GB892388，管内壁除锈等级达 管外壁除锈等级达 Sa1。3、预处理后管表面粗糙度符合规程要求。厚浆涂料粗糙度为60100m。4、防腐施工使用干净、无尘和干燥的粗颗粒河砂对钢管表面进行喷砂预处理。喷砂用压缩空气经气水分离器过滤后无油、无水和其它杂质。5、当钢材表面温度低于露点以上 3或相对湿度大于 85，则停止喷砂施工。6、已预处理完成的钢管表面不允许再受污染或用手触摸。在喷涂前，对已预处理的表面的残余灰尘等残留的缺陷进行清除。在清理表面和喷涂的过程中，操作人员戴上纤维手套。任何表面，如果用手触摸过，立即用溶剂清洗。14.7.4.2 涂装施工 1、焊接完毕

41、,检查合格的钢管在制造场内完成涂装；现场安装焊缝及涂装损坏部位在安装现场进行涂装。2、清理后的钢材表面在潮湿气候条件下，涂料涂装施工在 4 小时内进行。在晴天和正常大气条件下，涂料涂装时间最长不超过12 小时。3、涂装材料品种以及层数、厚度、间隔时间、调配方法将按施工图纸及制造厂说明书进行。4、当空气相对湿度超过 85%，钢材表面温度低于大气露点以上 3 摄氏度以及产品说明书规定的不利环境，不能进行涂装施工。14.7.4.2.1 涂料涂装 1、钢管内壁及明管外壁涂刷自养护的底漆和面漆,厚度为300 微米。2、安装环缝两侧各 200mm 范围内，在表面预处理后，涂刷不影响焊接质量的车间底漆。环缝

42、焊接后，进行二次除锈，再涂刷涂料。3、施涂过程中，要特别注意防火、通风，保护操作者安全。4、施涂后的钢管小心存放，保护涂层免受损伤，并防止高温、灼热及不利气候条件的有害影响。5、涂料涂装使用高压无气喷涂机喷涂。14.7.4.2.2 外壁防腐 1、埋管外壁均匀涂刷一层水泥浆，涂后妥善养护。2、厂房内钢管外壁喷涂与管内壁相同的防腐材料。14.7.4.3 涂层质量检验 1、涂料涂层质量检验应遵守 SL105-95 第 3.4 节的规定。2、在不适于施涂和养护的环境条件下所作的涂装，监理工程师要求重新涂装时应重新涂装。3、若发现有流挂、皱纹、针孔、裂纹、鼓包等现象时，应及时处理至合格。4、涂层内部质量

43、检验应符合施工图纸要求和 SL105-95 第 3.4.4 条至第 3.4.6 第规定。14.7.4.4 涂装检查 涂装结束后,将会同监理工程师对钢管的全部涂装进行质量检查和验收.并将质量检验呈报监理工程师。14.7.5 制造质量检查和验收 具体内容如下：1、钢管及附件制造清单 2、钢材、焊接材料、连接件和涂装材料的质量使用说明书、证明书或试验报告 3、焊接程序和工艺报告 4、焊缝质量检查报告 5、钢管及附件尺寸偏差检查记录 6、防腐质量检查记录 在监理工程师同意后，组织对管节及附件的验收。质量检查合格后，由监理工程师颁发质量合格证。14.7.6 安装质量检查和验收 1、我方将会同监理工程师对每条现场焊缝进行检查和验收。2、在钢管安装的验收过程中，发现不合格的焊缝立即处理和再检查直到监理工程师认可，所有的检查验收应经监理工程师签字和确认。3、如发现不合格的防腐层立即处理和再检查直到合格为止。所有的检查验收应经监理工程师签字和确认。14.7.7 完工验收 在完成钢管的全部工作后，我方将按照合同提交一份钢管工程验收申请报告以及根据招标文件技术条款的有关内容提交一份钢管工程验收资料。即可开始钢管工程的完工验收。