焊接缺陷产生原因及防止措施.pdf

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1、.焊接缺点产生原由及防备举措 焊接接头的不完好性称为焊接缺点，主要有焊接裂纹、未焊透、夹渣、气孔和焊缝外观缺点等。这些缺点减少焊缝截面积，降低承载能力，产生应力集中，惹起裂纹；降低疲惫强度，易惹起焊件破碎致使脆断。一缺点名称：气孔（BlowHole）焊接方式 发生原由 防备举措(1)焊条不良或湿润.(1)采纳适合的焊条并注意烘干.(2)焊件有水分、油污或锈.(2)焊接前洁净被焊部份.(3)焊接速度太快.(3)降低焊接速度,使内部气体简单 手工电弧 电流太强.逸出.(4)焊 电弧长度不适合.(4)使用厂商建议适合电流.(5)(6)焊件厚度大,金属冷却过(5)调整适合电弧长度.速.(6)实行适合的

2、预热工作.(1)母材不洁.(1)焊接前注意洁净被焊部位.(2)焊丝有锈或焊药湿润.(2)采纳适合的焊丝并注意保持干 (3)点焊不良,焊丝选择不妥.燥.(4)干伸长度太长,CO2气体保(3)点焊焊道不得出缺点,同时要清 护不周祥.洁洁净,且使用焊丝尺寸要适合.(5)风速较大,无挡风装置.(4)减小干伸长度,调整适合气体流 CO2气体保(6)焊接速度太快,冷却迅速.量.护焊(7)火花飞溅粘在喷嘴,造成(5)加装挡风设施.气体乱流.(6)降低速度使内部气体逸出.(8)气体纯度不良,含杂物多(7)注意除去喷嘴处焊渣,并涂以飞(特别含水分).溅附着防备剂,以延伸喷嘴寿命.(8)CO2 纯度为 以上 水分

3、为 0.0 99.98%,05%以下.精选.(1)焊缝有锈、氧化膜、油脂(1)焊缝需研磨或以火焰烧除,再以 等有机物的杂质.钢丝刷除去.(2)焊剂湿润.(2)约需300干燥(3)焊剂受污染.(3)注意焊剂的储藏及焊接部位邻近(4)焊接速度过快.地域的洁净,免得杂物混入.(5)焊剂高度不足.(4)降低焊接速度.埋弧焊接 焊剂高度过大,负气体不(5)焊剂出口橡皮管口要调整高些.(6)易逸出(特别在焊剂粒度细的(6)焊剂出口橡皮管要调整低些,在 情况).自动焊接情况适合高度30-40mm.(7)焊丝生锈或沾有油污.(7)换用洁净焊丝.(8)极性不适合(特别在对接(8)将直流正接(DC-)改为直流反接

4、(D 时受污染会产生气孔).C+).(1)减压表冷却,气体没法流(1)气体调理器无附电热器时,要加 出.装电热器,同时检查表之流量.设施不良(2)喷嘴被火花飞溅物拥塞.(2)常常除去喷嘴飞溅物.而且涂以(3)焊丝有油、锈.飞溅附着防备剂.(3)焊丝储存或安装焊丝时不行涉及 油类.(1)电压过高.(1)降低电压.(2)焊丝突出长度很短.(2)依各样焊丝说明使用.自保护药(3)钢板表面有锈蚀、油漆、(3)焊前除去洁净.芯焊丝 水分.(4)减少拖曳角至约0-20.(4)焊枪拖曳角倾斜太多.(5)调整适合.(5)移行速度太快,特别横焊.典型缺点照片 精选.二缺点名称咬边（Undercut)焊接方式发生

5、原由 防备举措(1)电流太强.(1)使用较低电流.(2)焊条不适合.(2)采纳适合种类及大小之焊条.(3)电弧过长.(3)保持适合的弧长.手工 操作方法不妥.(4)采纳正确的角度,较慢的速度,较(4)电弧焊 母材不洁.短的电弧及较窄的运转法.(5)(6)母材过热.(5)除去母材油渍或锈.(6)使用直径较小之焊条.(1)电弧过长,焊接速度太快.(1)降低电弧长度及速度.(2)角焊时,焊条瞄准部位不(2)在水平角焊时,焊丝地点应离交 气体 CO2 点 1-2mm.正确.保护焊 立焊摇动或操作不良,使(3)更正操作方法.(3)焊道二边填充不足产生咬边.典型缺点照片 精选.三缺点名称：夹渣（SlagI

6、nclusion)精选.焊接方式发生原由防备举措 (1)前层焊渣未完好除去.(1)完全除去前层焊渣.(2)焊接电流太低.(2)采纳较高电流.手工 焊接速度太慢.(3)提高焊接速度.(3)电弧焊 焊条摇动过宽.(4)减少焊条摇动宽度.(4)(5)焊缝组合及设计不良.(5)更正适合坡吵嘴度及空隙.(1)母材倾斜(下坡)使焊渣超(1)尽可能将焊件搁置水平地点.前.(2)注意每道焊道之洁净.(2)前一道焊接后,焊渣未清(3)增添电流和焊速,使焊渣简单浮 气体 洁洁净.起.CO2 电弧焊(3)电流过小,速度慢,焊着量(4)提高焊接速度 多.(4)用行进法焊接,开槽内焊渣超前甚多.(1)焊接方向朝母材倾斜

7、方(1)焊接改向相反方向焊接,或将母 向,所以焊渣流动超前.材尽可能改成水平方向焊接.(2)多层焊接时,开槽面受焊(2)开槽侧面和焊丝之间距离,最少丝溶入,焊丝过于凑近开槽的要大于焊丝直径以上.侧边.(3)导板厚度及开槽形状,需与母材(3)在焊接起点有导板处易产 同样.生夹渣.(4)提高焊接电流,使残留焊渣简单 埋弧 融化.(4)电流过小,第二层间有焊 焊接(5)增添焊接电流及焊接速度.渣保存,在焊接薄板时简单产 生裂纹.(6)减小电压或提高焊速,必需时盖 (5)焊接速度过低,使焊渣超面层由单道焊改为多道焊接.前.(6)最后达成层电弧电压过高,使得游离焊渣在焊道端头产生搅卷.(1)电弧电压过低

8、.(1)调整适合.(2)焊丝摆弧不妥.(2)加多练习.自保护(3)焊丝伸出过长.(3)依各样焊丝使用说明.药芯焊丝(4)电流过低,焊接速度过慢.(4)调整焊接参数.(5)第一道焊渣,未充分除去.(5)完好除去(6)第一道联合不良.(6)使用适合电压,注意摆弧.精选.(7)(7)精选.坡口太狭小.更正适合坡吵嘴度及空隙.(8)焊缝向下倾斜.(8)放平,或移行速度加速.典型缺点照片 四缺点名称：未焊透（IncompletePenetration)焊接方式发生原由 防备举措 (1)焊条采纳不妥.(1)采纳较具浸透力的焊条.(2)电流太低.(2)使用适合电流.手工(3)焊接速度太快温度上涨不(3)改用

9、适合焊接速度.够,又进行速度太慢电弧冲力(4)增添开槽度数,增添空隙,并减少 电弧焊 被焊渣所阻拦,不可以赐予母 根深.材.(4)焊缝设计及组合不正确.CO2气体(1)电弧过小,焊接速度过低.(1)增添焊接电流和速度.保护焊(2)电弧过长.(2)降低电弧长度.精选.(3)(3)精选.开槽设计不良.增添开槽度数.增添空隙减少根深.(1)电流太低.(1)提高电流.(2)焊接速度太慢.(2)提高焊接速度.自保护 电压太高.(3)降低电压.(3)药芯焊丝 摆弧不妥.(4)多加练习.(4)(5)坡吵嘴度不妥.(5)采纳开槽角度大一点.典型缺点照片 五缺点名称：裂纹（Crack)精选.焊接方式发生原由防备

10、举措 (1)焊件含有过高的碳、锰等(1)使用低氢系焊条.合金元素.(2)使用适合焊条,并注意干燥.(2)焊条质量不良或湿润.(3)改进构造设计,注意焊接次序,焊 (3)焊缝拘束应力过大.接后进行热办理.(4)母条材质含硫过高不适于(4)防止使用不良钢材.手工 (5)焊接时需考虑预热或后热.焊接.电弧焊 施工准备不足.(6)预热母材,焊后缓冷.(5)(6)母材厚度较大,冷却过速.(7)使用适合电流.(7)电流太强.(8)首道焊接之焊着金属须充分抵挡(8)首道焊道不足抵挡缩短应 缩短应力.力.(1)开槽角度过小,在大电流(1)注意适合开槽角度与电流的配 焊接时,产生梨形和焊道裂合,必需时要加大开槽

11、角度.纹.(2)采纳含碳量低的焊条.(2)母材含碳量和其余合金量(3)第一道焊着金属须充分能抵挡收 过高(焊道及热影区).缩应力.(3)多层焊接时,第一层焊道(4)改进构造设计,注意焊接次序,焊 气体 过小.后进行热办理.CO2 保护焊(4)焊接次序不妥,产生拘束(5)注意焊丝保留.力过强.(6)注意焊件组合之精度.(5)焊丝湿润,氢气侵入焊道.(7)注意正确的电流及焊接速度.(6)套板密接不良,形成高低 不平,致应力集中.(7)因第一层焊接量过多,冷却迟缓(不锈钢,铝合金等).(1)对焊缝母材所用的焊丝和(1)使用含锰量较高的焊丝,在母材焊剂之配合不适合(母材含碳含碳量多时,要有预热之举措.

12、量过大,焊丝金属含锰量太(2)焊接电流及电压需增添,焊接速 少).度降低,母材需加热举措.埋弧(3)改换焊丝.(2)焊道急速冷却,使热影响 焊接(4)第一层焊道之焊着金属须充分抵 区发僵硬化.(3)焊丝含碳、硫量过大.抗缩短应力.(4)在多层焊接之第一层所生(5)将焊接电流及焊接速度减低,改焊道力,不足抵挡缩短应力.变极性.精选.(5)(6)精选.在角焊时过深的浸透或偏析.注意规定的施工方法,并予焊接操作 (6)焊接施工次序不正确,母施工指导.材拘束力大.(7)焊道宽度与深度的比率约为 1：1：(7)焊道形状不适合,焊道宽 25,电流降低,电压加大.度与焊道深度比率过大或过 小.典型缺点照片

13、精选.六缺点名称：变形（Distortion）焊接方式发生原由 防备举措 (1)焊接层数太多.(1)使用直径较大之焊条及较高电 手焊、CO2(2)焊接次序不妥.流.气体保护(3)施工准备不足.(2)更正焊接次序 焊、(4)母材冷却过速.(3)焊接前,使用夹具将焊件固定以 自保护药(5)母材过热.(薄板)免发生翘曲.芯焊丝焊(6)焊缝设计不妥.(4)防止冷却过速或预热母材.接、自动(7)焊着金属过多.(5)采纳穿透力低之焊材.埋弧焊(8)拘束方式不的确.(6)减少焊缝空隙,减少开槽度数.接.(7)注意焊接尺寸,不使焊道过大.(8)注意防备变形的固定举措.七其余缺点 缺点名称发生原由防备举措 精选

14、.搭叠(Overla(1)电流太低.(1)使用适合的电流.p)(2)焊接速度太慢.(2)使用适合的速度.(1)焊条不良.(1)采纳适合大小优秀的干燥焊条.(2)操作方法不适.(2)采纳平均适合之速度及焊接顺 焊道外观形(3)焊接电流过高,焊条直径 序.过粗.(3)采纳适合电流及适合直径的焊 状不良(Bad(4)焊件过热.接.Appearanc (5)焊道内,熔填方法不良.(4)降低电流.e)(6)导电嘴磨耗.(5)多加练习.(7)焊丝伸出长度不变.(6)改换导电嘴.(7)保持定长、娴熟.(1)使用焊条不妥.(1)使用适合焊条,如没法除去时用 (2)焊条湿润.低氢型焊条.(3)母材冷却过速.(2

15、)使用干燥过的焊条.凹痕(Pit)(4)焊条不洁及焊件的偏析.(3)减低焊接速度,防止急冷,最好施 (5)焊件含碳、锰成分过高.以预热或后热.(4)使用优秀低氢型焊条.(5)使用盐基度较高焊条.(1)在直流电焊时,焊件所生(1)电弧倾向一方置一地线.磁场不均,使电弧倾向.正对倾向一方焊接.(2)接地线地点不好.采纳短电弧.(3)焊枪拖曳角太大.更正磁场使趋均一.偏弧(ArcBl(4)焊丝伸出长度很短.改用沟通电焊(5)电压太高,电弧太长.(2)调整接地线地点.ow)(6)电流太大.(3)减小焊枪拖曳角.(7)焊接速度太快.(4)增添焊丝伸出长度.(5)降低电压及电弧.(6)调整使用适合电流.(

16、7)焊接速度变慢.(1)在有开槽焊接时,电流过(1)降低电流.烧穿 大.(2)减少焊缝空隙.(2)因开槽不良焊缝空隙太 大.焊道不平均(1)导电嘴磨损,焊丝输出产(1)将焊接导电嘴换新使用.生摇晃.(2)多加操作练习.精选.(2)精选.焊枪操作不娴熟.(1)电流过大,焊接速度太慢.(1)采纳正确电流及焊接速度.(2)电弧很短,焊道高.(2)提高电弧长度.焊泪 焊丝瞄准地点不适合.(角(3)焊丝不行离交点太远.(3)焊时)(1)焊条不良.(1)采纳干燥适合之焊条.(2)电弧太长.(2)使用较短之电弧.(3)电流太高或太低.(3)使用适合之电流.(4)电弧电压太高或太低.(4)调整适合.火花飞溅过

17、 焊丝突出过长.(5)依各样焊丝使用说明.(5)多 (6)焊枪倾斜过分,拖曳角太(6)尽可能保持垂直,防止过分倾斜.大.(7)注意库房保留条件.(7)焊丝过分吸湿.(8)维修,平常注意养护.(8)焊机状况不良.(1)焊丝伸出过长.(1)采纳适合的长度,比照实心焊丝(2)焊丝歪曲.在大电流时伸出长20-25mm.在自保护 焊道成蛇行 直线操作不良.焊接时伸出长度约为40-50mm.(3)状 (2)改换新焊丝或将歪曲予以校订.(3)在直线操作时,焊枪要保持垂直.(1)焊枪前端之导电嘴比焊丝(1)焊丝心径一定与导电嘴配合.心径大太多.(2)改换导电嘴.(2)导电嘴发生磨损.(3)将焊丝卷曲拉直.(3

18、)焊丝发生卷曲.(4)将输送机轴加油,使展转润滑.电弧不稳固(4)焊丝输送机展转不顺.(5)改换输送轮.(5)焊丝输送轮子沟槽磨损.(6)压力要适合,太松送线不良,太紧 (6)加压轮子压紧不良.焊丝破坏.(7)导管接头阻力太大.(7)导管曲折过大,调整减少曲折量.(1)喷嘴,导管或导电嘴间发(1)火花飞溅物粘及喷嘴过多须除 喷嘴与母材 去,或是使用焊枪有绝缘保护之陶瓷 生短路.间发生电弧 管.(1)冷却水不可以充分流出.(1)冷却水管不通,如冷却水管堵塞,焊枪喷嘴过(2)电流过大.一定除去使水压提高流量正常.热 (2)焊枪使用在允许电流范围及使用 率以内.精选.(1)导电嘴与母材间的距离过(1)使用适合距离或稍为长些来起 焊丝粘住导 短.弧,而后调整到适合距离.电嘴(2)导管阻力过大,送线不良.(2)除去导管内部,使能安稳输送.(3)电流太小,电压太大.(3)调整适合电流,电压值.典型缺点照片 焊穿 搭叠 精选.焊道蛇形 若有侵权请联系见告删除，感谢你们的配合！精选