筏形基础施工方案及操作要点详细解读!.pdf

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1、 筏形基础施工方案及操作要点详细解读！一、施工流程 1、筏形基础施工工艺流程：测量、放线及基坑土方开挖浇筑热层混凝土绑孔钢筋支设模板隐检浇筑筏板基础混凝上筏板混凝土养护 2施工操作要点(1)基坑开挖 1)按设计施工图放好轴线和基坑开挖边线后进行基坑土方开挖；如有地下水，应采用人工降低地下水位至基坑底 50cm 以下部位，以保证在无水的情况下进行土方开挖和基础结构施工。2)基坑土方开挖应注意保持基坑底土的原状结构，如采用机械开挖时，基坑底面以上留 20 40cm 厚土层，采用人工挖除和修整，避免超挖或破坏基土。如局部有软弱土层或超挖，应进行换填并夯实。基坑开挖应连续进行，如基坑挖好后不能立即进行

2、下一道工序，应在基底以上留置 15 20cm 厚一层土不挖，待下道工序施工时再挖至设计基坑底标高，以免基土被扰动。(2)基础垫层施工：基坑土方开挖至设计标高，经验槽合格后，即可采用 C15 混凝土浇筑垫层。若底板有防水要求，应待底板混凝土达到 25%以上强度后再进行底板防水层施工；防水层施工完毕，应浇筑一定厚底的混凝土保护层，以避免进行钢筋安装绑扎时防水层受到破坏。(3)筏板钢筋绑扎、模板安装：按设计图纸要求绑扎基础底板和梁钢筋，并插好墙、柱及其他预留钢筋，然后安装梁、柱、墙侧模。(4)筏板基础底板混凝土施工 1)筏板钢筋及模板安装完毕并检查无误，并清除模内泥土、垃圾、杂物及积水之后，即可进行

3、筏板基础底板混凝土浇筑；混凝土应一次连续浇筑完成。2)当筏板基础长度过长（40m 以上）时，往往在中部位置留设贯通后浇带或膨胀加强带，以避免出现温度收缩裂缝。对于超厚的筏形基础，应充分考虑采取降低水泥水化热和浇筑入模温度的措施，以避免出现过大温度收缩效应，导致基础底板开裂。3)浇筑混凝土时，应经常观察模板、钢筋、预埋件、预留孔洞和管道，若有偏位、变形的情况，应先停止浇筑，及时纠正好后再继续浇筑，确保在混凝土初凝前处理好。二、施工方案（一）钢筋工程 1、施工准备（1）钢筋绑扎前，核对猾加工料表是否正确，并检查有无锈蚀现象，除锈后再运至施工部位。（2）做好放线工作，弹出柱、墙的位置线，并弹好钢筋位

4、置线。（3）钢筋：级别、规格符合设计要求。质量符合现行标准要求。（4）钢筋切断机、钢筋弯曲机、钢筋调直机、钢筋钩子、钢筋扳子、钢丝刷、断火烧丝铡刀等。2、质量要求（1）浇筑混凝土前检查钢筋位置是否正确，振捣混凝土时防止碰动钢筋，浇完混凝土后立即修整甩筋的位置，防止柱筋、墙筋位移。（2）配制梁箍筋时应按内皮尺寸计算。避免梁钢筋骨架尺寸小于设计尺寸。（3）箍筋末端应弯成 135，平直部分长度为 10d。（4）梁主筋进支座长度要符合设计要求，弯起钢筋位置要准确。（5）板的弯起钢筋和负弯短钢筋位置应准确，施工时不应踩到下面。（6）在钢筋配料加工时要注意，端头有对焊接头时，有避开搭接范围，防止绑扎接头内

5、混凝土对焊接头。3、施工方法 钢筋工程施工工艺：放线并预检成型钢筋进场排钢筋焊接接头绑扎柱墙插筋定位交接验收 绑扎底板下层网片钢筋：（1）根据在防水保护层弹好的钢筋位置线，先铺下层网片的长向钢筋，钢筋接头尽量采用焊接或机械连接。（2）后铺下层网片上面的短向钢筋，钢筋接头尽量采用焊接或机械连接。（3）防止出现质量通病：由于底板钢筋施工要求较复杂，一定要注意钢筋绑扎接头和焊接接头按要求错开问题。（4）绑扎加强筋：依次绑扎局部强筋。绑扎地梁钢筋：（1）在放平的梁下层水平主钢筋上，用粉笔画出箍筋间距。箍筋的接头，即弯钩叠合处沿梁水平筋交错布置绑扎。（2）地梁在槽上预先绑扎好后，根据已划好的梁位置线用塔

6、吊直接吊装到位。与底板钢筋绑扎牢固。绑扎庖丁反上层网片钢筋：（1）铺设上层铁马凳：马凳用剩余短料焊制成，马凳短向放置，间距1.2-1.5m。（2）绑扎上层网片下铁：先在马凳上绑架立筋，在架立筋上划好钢筋位置线，按图纸要求，顺序放置上层网的下铁，钢筋接头尽量采用焊 接或机械连接，要求接头在同一截面相互错表 50%，同一根钢筋尽量减少接头。（3）绑扎上层网片上铁：根据在上层一件上划好的钢筋位置线，顺序放置上层钢筋，钢筋接头尽量采用焊接或机械连接，要求接头在同一截面相互错开 50%，同一根钢筋尽量减少接头。（4）绑扎暗柱和墙体插筋：根据放好的柱和墙体位置线，将暗柱和墙体插筋绑扎就位，并和底板钢筋点焊

7、固定，要求接头均错开 50%。（5）垫保护层：底板下保护层为 35mm，梁柱主筋保护层为 25mm，外墙内侧及内墙均为 15mm。垫块间距为 600mm。（6）成品保护：绑扎钢筋时钢筋不能直接抵到外墙砖模上，并注意保护防水层，钢筋绑扎前，导墙内侧防水层必须甩浆做保护层，导墙上部的防水浮铺油钻加盖砖保护，以免防水卷材在钢筋施工时被破坏。（二）模板工程 1、施工准备（1）放线轴线、模板边线、水平控制标高线。（2）底板钢筋绑扎完结，水电管线及预埋件均已安装，钢筋保护层垫块已垫好，并办完隐检手续。（3）电锯、手锯、斧子、电钻、扳手、钳子、线坠、小白线、水性隔离剂等。砂浆搅拌机、手推车、大铲、托线板、砖

8、夹子、铁抹子、靠尺板等。2、质量要求（1）墙厚超厚：墙身放线时误差过大，模板就位调整不认真，穿墙螺栓没有全部穿齐，拧紧。（2）墙体上口过大：支模时上口卡具没有按设计要求尺寸卡紧。、（3）混凝土墙体表面粘连：由于模板清理不好，涂刷隔离剂不匀，拆模过早所造成。（4）角模与大模板缝隙过大跑浆，模反拼装时缝隙过大，连接固定措施不牢靠，应加强检查，及时处理。（5）角模入墙过深：支模时角模与大模板连接凹入过多或不牢固。应改进角模支模方法。（6）门窗洞口混凝土变形：门窗洞口模板的组装及与大模板的固定不牢固。必须认真进行洞口模板设计，能够保证尺寸，便于装拆。（7）严格控制模板上口标高。3、施工方法 模板工程施

9、工工艺：240mm 砖胎模：基础砖胎模放线砌筑抹灰。外墙及基坑：与钢筋交接验收放线并预检外墙及基坑模板支设钢板止水带安装交接验收。240mm 砖胎模：（1）砖胎模砌筑前，先在垫导参见上将砌砖线放出，比基础底板外轮廓大 40mm，砌筑时要求拉直线，采用一顺一丁“三一”砌筑方法，转角处或接口处留出接槎口，墙体要求垂直。砌横内侧、墙顶面抹 15mm厚的水泥砂浆并压光，同时阴阳角做成圆弧形。（2）底板外墙侧模采用 240mm 厚砖胎模，高度同底板厚度，砖胎模采用 MU7.5 砖，M5.0 水泥砂浆砌筑，内侧及顶面采用 1：2.5 水泥砂浆抹面。（3）考虑混凝土浇筑时侧压力较大，砖胎模外侧必须采用木方及

10、钢管进行支撑加固，支撑间距不大于 1.5m。集水坑模板：（1）根据模板板面由 15mm 厚竹胶板拼装成筒状，内衬两道木方（6090mm），并钉成一个整体，配模的板面保证表面平整、尺寸准确、接缝严密。（2）模板组装好后进行编号。安装时用塔吊将模板初步就位，然后根据位置线加水平和斜向支撑进行加固，并调整模板位置，使模板的垂直度、刚度、截面尺寸符合要求。外墙高出底板 300mm 部分：（1）墙体高出部分模板采用 15mm 厚的竹胶板事先拼装而成，外绑两道水平向木方（50mm90mm）。（2）在防水保护层上弹好墙边线，在墙两边焊钢筋预埋竖向和斜向筋用 12 钢筋剩余短料，以便进行加固。（3）用小线拉外

11、墙通长水平线，保证截面尺寸为 297mm（300mm 厚外墙），将配好的模板就位，然后用架子管和铅丝与预埋铁进行加固。（三）混凝土工程 1、施工准备（1）检查固定模板的铅丝和螺栓是否穿过混凝土墙。（2）夜间施工配备好足够的夜间照明设备，混凝土浇筑时，要使混凝土浇筑移动方向与泵送方向相反。（3）水泥：水泥品种、强度等级应根据设计要求确定，质量符合现行水泥标准。工期紧时可做水泥快测。（4）砂、石子：根据结构尺寸、钢筋密度、混凝土施工工艺、混凝土强度等级的要求确定石子粒径、砂子细度。砂、石质量符合现行标准。（5）外加剂 2、质量要求（1）蜂窝：原因是混凝土一次下料过厚，振捣不实或漏振，模板有缝隙使水

12、泥浆流失，钢筋较密而混凝土坍落度过小或石子过大，墙根部模板有缝隙，以致混凝土中的砂浆从下部涌出而造成。（2）露筋：原因是钢筋垫块位移、间距过大、漏放导致钢筋紧贴模板。板底部振捣不实。也可能出现露筋。（3）麻面：拆模过早或模板表面漏刷隔离剂或模板湿润不够，构件表面混凝土易粘附在模板上造成麻面脱皮，或因混凝土气泡多，振捣不足。（4）孔洞：原因是钢筋较密的部位混凝土被卡，未经振捣就继续浇筑上层混凝土。（5）缝隙与夹渣层：施工缝处杂物清理不净或未浇底浆等原因，易造成缝隙、夹渣层。（6）现浇楼板面和楼梯踏步上表面平整度偏差太大：主要原因是混凝土浇筑后，表面不用抹子认真抹平。冬期施工在覆盖保温层时，上我过

13、早或未垫板进行操作。3、施工方法 施工工艺：钢筋模板交接验收顶标高抄测混凝土搅拌现场水平垂直运输分层振捣赶平抹压覆盖养护（1）混凝土输送管线宜直，转弯宜缓，每个接头必须加密封垫以确保严密。泵管支撑必须牢固。泵送前先用适量与混凝土强度同等级的水泥砂浆润管，并压入混凝土，砂浆输送到基坑内，要抛散开，不允许水泥砂浆堆在一个地方。（2）基础庖丁反一次性浇筑，间歇时间不能太长，不允许出现冷缝，混凝土浇筑顺诹由一端向另一端浇筑，混凝土采用踏步式分层浇筑，分层振捣密实，以使混凝土的水化热尽量散失。(3)每班安排一个作业班组，并配合成纤维名振捣工人，根据混凝土泵送时自然形成的坡度，在每个浇筑带前、后、中部不停

14、振捣，振捣工要求认真负责，仔细振捣，以保证混凝土振捣密实。防止上一层混凝土盖上后而下层混凝土仍未振捣，造成混凝土振捣不密实。振捣时，要快插慢拔，插入深度各层均为 350mm，即上面两层均须插入其下面一层 50mm。振捣点之间的间距为 450mm，梅花型布置，振捣时逐点移动，顺序进行，不得漏振。每一插点要掌握好振捣时间，一般为 20-30s。过短不易振实，过长可能强起混凝土离析，以混凝土表面泛浆，不大量泛气泡，不再显著下沉，表面浮出灰浆为准，边角处要多加注意，防止漏振。振捣棒距离模板要小于其作用半径的 0.5 倍，约为 50mm，并不宜靠近模板振捣，且要尽量避免碰撞钢筋、芯管、止水带、预埋件等。