注射成型工艺注射模成型零部件设计.pptx

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1、型腔：模具闭合时用来填充塑料成型制品的空间。确定型腔总体结构。根据塑件的结构形状与性能要求，确定成型时塑件的位置、分型面，一次成型的数量，进浇点和排气位置、脱模方式等。成型零部件设计内容与程序如下：进行关键成型零件强度与刚度校核。计算成型零件的工作尺寸。确定成型零部件的结构类型。从结构工艺性的角度确定型腔各零部件之间的组合方式和各组成零件的具体结构。成型零部件：构成模具型腔的零部件。它包括：凹模、凸模、型芯、型环和镶件等。第1页/共119页第一节型腔总体布置与分型面选择一、型腔数目的确定常用确定型腔数目的方法如下：1按注射机的最大注射量确定型腔数量n根据式(52)可得 (7-1)式中Vg(mg

2、)注射机最大注射量，cm3或g；Vj(mj)浇注系统凝料量，cm3或g；Vn(mn)单个塑件的容积或质量，cm3或g。第2页/共119页2.按注塑机的额定锁模力确定型腔数（7-2）式中F注射机的额定锁模力，N；p塑料熔体对型腔的平均压力，MPa；An单个塑件的在分型面上的投影面积，mm2；Aj浇注系统在分型面上的投影面积，mm2。型腔数根据注射机的额定锁模力大于将模具分型面胀开的力，得Fp(nAn+Aj)第3页/共119页3按制品的精度要求确定型腔数式中L塑件基本尺寸，mm；塑件的尺寸公差，mm，为双向对称偏差标注；s单腔模注射时塑件可能产生的尺寸误差的百分比。其数值对聚甲醛为0.2，聚酰胺-

3、66为0.3%，对PE、PP、PC、ABS和PVC等塑料为0.05%。生产经验认为，增加一个型腔，塑件的尺寸精度将降低4，为了满足塑件尺寸精度需使第4页/共119页成型高精度制品时，型腔数不宜过多，通常推荐不超过4腔，因为多型腔难于使各型腔的成型条件均匀一致。（7-3）上式化简得型腔数目模具费为Xm=nC1+C2式中C1每一型腔所需承担的与型腔数有关的模具费用；C2与型腔数无关的费用。4按经济性确定型腔数根据总成型加工费用最小的原则，并忽略准备时间和试生产原材料费用，仅考虑模具费用和成型加工费。第5页/共119页成型加工费为式中N制品总件数；Y每小时注射成型加工费，元/h；t成型周期。(7-4

4、)则得：为使总成型加工费最小，令总成型加工费为X=Xm+Xj第6页/共119页二、多型腔的排列设计时应注意如下几点：尽可能采用平衡式排列，以便构成平衡式浇注系统，确保塑件质量的均一和稳定。型腔布置和浇口开设部位应力求对称，以防止模具承受偏载而产生溢料现象。第7页/共119页尽量使型腔排列紧凑一些，以减小模具的外形尺寸。图7-2(b)的布局优于图(a)的布局，(b)的模板总面积小，可节省钢材，减轻模具质量。第8页/共119页型腔的圆形排列所占的模板尺寸大，虽有利于浇注系统的平衡，但加工较麻烦，除圆形制品和一些高精度制品外，在一般情况下常用直线和H形排列，从平衡的角度来看应尽量选择H形排列，图73

5、(b)、(c)的布局比(a)要好。第9页/共119页三、分型面的设计按分型面的位置分：分型面有垂直于注射机开模运动方向图7-4(a)、(b)、(c)、(f)；平行于开模方向图(e)；倾斜于开模方向图(d)。1分型面的形式分型面：模具上用于取出塑件和(或)浇注系统凝料的可分离的接触表面。按分型面的形状分：有平面分型面图(a)；曲面分型面图(b)；阶梯形分型面图(c)。第10页/共119页常见单分型面模具只有一个与开模运动方向垂直的分型面；对于有侧凹或侧孔的制品图(e)所示线圈骨架，则可采用平行于开模方向的瓣合模式分型面，开模时先使动模与定模面分开，然后再使瓣合模面分开。有时为了实现侧向抽芯，也需

6、要另增辅助分型面；有时为了取出浇注系统凝料，如采用针点浇口时，需增设一个取出浇注系统凝料的辅助分型面图(f)；分型面的数量：第11页/共119页(1)分型面应便于塑件脱模和简化模具结构，尽可能使塑件开模时留在动模，便于利用注射机锁模机构中的顶出装置带动塑件脱模机构工作。若塑件留在定模，将增加脱模机构的复杂程度。2分型面选择原则总的原则：保证塑件质量，且便于制品脱模和简化模具结构。第12页/共119页表7l例l图(a)，由于凸模固定在定模，开模后塑件收缩包紧凸模使塑件留于定模，增加了脱模难度，使模具结构复杂。图(b)的形式就较为合理。第13页/共119页表71例2图(a)，当塑件带有金属嵌件时，

7、因嵌件不会因收缩而包紧型芯，型腔若仍设于定模，将使模件留在定模，使脱模困难，故应将型腔设在动模图(b)。第14页/共119页表71例3，塑件外形较简单，而内形带有较多的孔或复杂的孔时，塑件成型收缩将包紧在型芯上，型腔设于动模不如设于定模脱模方便，后者仅需采用简单的推板脱模机构便可使塑件脱模。第15页/共119页表7l中例4，对带有侧凹或侧孔的塑件，应尽可能将侧型芯置于动模部分，以避免在定模内抽芯。同时应使侧抽芯的抽拔距离尽量短，表7l中例5。第16页/共119页(2)分型面应尽可能选择在不影响外观的部位，并使其产生的溢料边易于消除或修整。第17页/共119页分型面处不可避免地要在塑件上留下溢料

8、或拼合缝痕迹，分型面最好不要设在塑件光亮平滑的外表面或带圆弧的转角处。表中例6，带有球面的塑件，若采用图(a)的形式将有损塑件外观，改用图(b)的形式则较为合理。第18页/共119页分型面还影响塑件飞边的位置，图75塑件，图(a)在A面产生径向飞边，图(b)在B面产生径向飞边，若改用图(c)结构，则无径向飞边，设计时应根据塑件使用要求和塑料性能合理选择分型面。第19页/共119页(3)分型面的选择应保证塑件尺寸精度表71中例7塑件，D和d两表面有同轴度要求。选择分型面应尽可能使D与d同置于动模成型，图(b)。若分型面选择图(a)所示，D与d分别在动模与定模内成型，由于合模误差不利于保证其同轴度

9、要求。第20页/共119页(4)分型面选择应有利于排气应尽可能使分型面与料流末端重合，这样才有利于排气。表7l中例8图(b)。第21页/共119页(5)分型面选择应便于模具零件的加工表71例9，图(a)采用一垂直于开模运动方向的平面作为分型面，凸模零件加工不便，而改用倾斜分型面图(b)，则使凸模便于加工。第22页/共119页(6)分型面选择应考虑注射机的技术规格图76弯板塑件，若采用图(a)的形式成型，当塑件在分型面上的投影面积接近注射机最大成型面积时，将可能产生溢料，若改为图(b)形式成型，则可克服溢料现象。第23页/共119页图77杯形塑件，其高度较大，若采用图(a)垂直于开模运动方向的分

10、型面，取出塑件所需开模行程超过注射机的最大开模行程，当塑件外观无严格要求时，可改用图(b)所示平行于开模方向的瓣合模分型面，但将使塑件上留下分型面痕迹，影响塑件外观。第24页/共119页结论：选择分型面应综合考虑各种因素的影响，权衡利弊，以取得最佳效果。注意：在应用上述原则选择分型面时，有时会出现相悖，图78所示塑件，当对制品外观要求高，不允许有分型痕迹时宜采用图(a)成型，但当塑件较高时将使制品脱模困难或两端尺寸差异较大，因此在对制品无外观严格要求的情况下，可采用图(b)的形式分型。第25页/共119页第二节 成型零部件的结构设计 设计原则：在保证塑件质量要求的前提下，从便于加设计原则：在保

11、证塑件质量要求的前提下，从便于加工、装配、使用、维修等角度加以考虑。工、装配、使用、维修等角度加以考虑。一、凹模凹模：成型塑件外表面的零部件，按其结构类型分为：凹模：成型塑件外表面的零部件，按其结构类型分为：整体式和组合式。整体式和组合式。第26页/共119页1 1整体式整体式特点：由特点：由一整块金属加一整块金属加工而成，图工而成，图79(a)79(a)。结。结构简单、牢固，构简单、牢固，不易变形，塑不易变形，塑件无拼缝痕迹。件无拼缝痕迹。适用场合：适用场合：形状较简单的形状较简单的塑件塑件第27页/共119页2组合式适用场合：塑件外形较复杂，整体凹模加工工艺性差。优点：改善加工工艺性，减少

12、热处理变形，节省优质钢材。类型多样：第28页/共119页图79。图(b)c)为底部与侧壁分别加工后用螺钉连接或镶嵌，图(c)拼接缝与塑件脱模方向一致，有利于脱模；图(d)为局部镶嵌，便于加工、磨损后更换方便。第29页/共119页对于大型和复杂的模具，可采用图(e)所示的侧壁镶拼嵌入式结构，将四侧壁与底部分别加工、热处理、研磨、抛光后压人模套，四壁相互锁扣连接，为使内侧接缝紧密，其连接处外侧应留有0304mm间隙，在四角嵌入件的圆角半径R应大于模套圆角半径。第30页/共119页图(f)、(g)所示为整体嵌入式，常用于多腔模或外形较复杂的塑件，如齿轮等，常用冷挤、电铸或机械加工等方法制出整体镶块，

13、然后嵌入，它不仅便于加工，且可节省优质钢材。第31页/共119页注意：组合式凹模易在塑件上留下拼接缝痕迹，设计时应合理组合，拼块数量少，减少塑件上的拼接缝痕迹，同时还应合理选择拼接缝的部位和拼接结构以及配合性质，使拼接紧密。此外，还应尽可能使拼接缝的方向与塑件脱模方向一致脱模。对于采用垂直分型面的模具，凹模常用瓣合式结构。图710为线圈架的凹模。第32页/共119页二、凸模(型芯)（2）组合式：适用场合，塑件内表面形状复杂不便于机械加工，或形状虽不复杂，但为节省优质钢材、减少切削加工量时。（1）整体式：图711(a)，优点，凸模与模板做成整体，结构牢固，成型质量好，缺点，钢材消耗量大，适用场合

14、，内表面形状简单的小型凸模。凸模：用于成型塑件内表面的零部件，又称型芯或成型杆。凸模分类：整体式和组合式。第33页/共119页将凸模及固定板分别采用不同材料制造和热处理，然后连接在一起，图711(b)、(c)、(d)为常用连接方式示例。图(d)采用轴肩和底板连接；图(b)用螺钉连接，销钉定位；图(c)用螺钉连接，止口定位。结构形式：第34页/共119页小凸模(型芯)往往单独制造，再镶嵌入固定板中，其连接方式多样。图712，(a)采用过盈配合，从模板上压入；（b）采用间隙配合再从型芯尾部铆接，以防脱模时型芯被拔出；(c)对细长的型芯可将下部加粗或做得较短，由底部嵌入，然后用垫板固定或(d)、(e

15、)用垫块或螺钉压紧，不仅增加了型芯的刚性，便于更换，且可调整型芯高度。第35页/共119页对异形型芯为便于加工，可做成图713的结构，将下面部分做成圆柱形(a)，甚至只将成型部分做成异形，下面固定与配合部分均做成圆形(b)。第36页/共119页对形状复杂的凸模为了便于机械加工和热处理，采用镶拼组合式，图714。第37页/共119页三、螺纹型芯与螺纹型环手动脱卸螺纹要求：成型前使螺纹型芯或型环在模具内准确定位和可靠固定，不因外界振动和料流冲击而位移；开模后型芯或型环能同塑件一起方便地从模内取出，在模外用手动的方法将其从塑件上顺利地脱卸。成型后塑件从螺纹型芯或螺纹型环上脱卸的方式：强制脱卸、机动脱

16、卸和模外手动脱卸。作用：分别用于成型塑件的内螺纹和外螺纹，还可用来固定塑件内的金属螺纹嵌件。第38页/共119页适用场合：成型塑件上的螺纹孔、安装金属螺母嵌件。(a)、(b)、(c)用于成型塑件上的螺纹孔，采用锥面、圆柱台阶面和垫板定位支承。1.螺纹型芯螺纹型芯的安装方式：图715，均采用间隙配合，仅在定位支承方式上有区别。第39页/共119页用于固定金属螺纹嵌件，采用图(d)结构难于控制嵌件旋入型芯的位置，且在成型压力作用下塑料熔体易挤入嵌件与模具之间和固定孔内并使嵌件上浮，影响嵌件轴向位置和型芯的脱卸；若将型芯做成阶梯状(e)，嵌件拧至台阶为止，有助于克服上述问题；对细小的螺纹型芯(小于M

17、3)，为增加刚性，采用图(f)结构，将嵌件下部嵌入模板止口，同时还可阻止料流挤入嵌件螺纹孔；当嵌件上螺纹孔为盲孔，且受料流冲击不大时，或虽为螺纹通孔，但其孔径小于3时，可利用普通光杆型芯代替螺纹型芯固定螺纹嵌件(g)，从而省去了模外卸螺纹操作。第40页/共119页上述七种安装方式主要用于立式注射机的下模或卧式注射机的定模，而对于上模或合模时冲击振动较大的卧式注射机模具的动模，应设置防止型芯自动脱落的结构。(a)至(g)为螺纹型芯弹性连接形式。(a)、(b)型芯柄部开豁槽，借助豁口槽弹力将型芯固定，它适用于直径小于8mm的螺纹型芯；第41页/共119页(c)、(d)弹簧钢丝卡入型芯柄部的槽内以张

18、紧型芯，适用于直径816mm的螺纹型芯；直径大于16mm的螺纹型芯可采用弹簧钢球(e)或弹簧卡圈(f)固定，也可采用肘簧夹头夹紧(g)；(h)为刚性连接的螺纹型芯，使用不便。第42页/共119页2螺纹型环适用场合：成型塑件外螺纹或固定带有外螺纹的金属嵌件。结构：整体式和组合式。整体式：图717(a)，它与模孔呈间隙配合(H8/f8)，配合段常为35mm，其余加工成锥状，再在其尾部铣出平面，便于模外利用扳手从塑件上取下。第43页/共119页组合式：(b)，采用两瓣拼合，销钉定位。在两瓣结合面的外侧开有楔形槽，以便于脱模后用尖劈状卸模工具取出塑件。第44页/共119页第三节 成型零部件的工作尺寸计

19、算 成型零部件工作尺寸：指成型零部件上直接决定塑件形状的有关尺寸。主要包括：型腔和型芯的径向尺寸(含长、宽尺寸)与高度尺寸，及中心距尺寸等。一、塑件尺寸精度的影响因素1成型零部件的制造误差包括：成型零部件的加工误差和安装、配合误差。设计时一般应将成型零件的制造公差控制在塑件相应公差的13左右。第45页/共119页2成型零部件的磨损影响磨损的因素：成型塑件的材料、成型零部件的磨损性及生产纲领。简化计算：只考虑与塑件脱模方向平行的表面的磨损，对垂直于脱模方向的表面的磨损则予以忽略。主要原因：塑料熔体在型腔中的流动以及脱模时塑件与型腔的摩擦，以后者造成的磨损为主。第46页/共119页含玻璃纤维和石英

20、粉等填料的塑件、型腔表面耐磨性差的零部件取大值。设计时根据塑料材料、成型零部件材料、热处理及型腔表面状态和模具要求的使用期限来确定最大磨损量，中、小型塑件该值一般取16塑件公差，大型塑件则取小于16塑件公差。3.塑料的成型收缩成型收缩：是塑料材料与成型条件的综合特性，随制品结构、工艺条件等影响而变化。由于设计时选取的计算收缩率与实际收缩率的差异以及由于塑件成型时工艺条件的波动、材料批号的变化而造成的塑件收缩率的波动，导致塑件尺寸的变化值为：第47页/共119页式中Smax塑料的最大收缩率；Smin塑料的最小收缩率；Ls塑料的名义尺寸。（7-5）结论：塑件尺寸变化值s与塑件尺寸成正比。对大尺寸塑

21、件，收缩率波动对塑件尺寸精度影响较大。此时，只靠提高成型零件制造精度来减小塑件尺寸误差是困难和不经济的，应从工艺条件的稳定和选用收缩率波动值小的塑料来提高塑件精度；对小尺寸塑件，收缩率波动值的影响小，模具成型零件的制造误差及其磨损量成为影响塑件精度的主要因素。第48页/共119页4配合间隙引起的误差误差原因：活动型芯的配合间隙，引起塑件孔的位置误差或中心距误差；凹模与凸模分别安装于动模和定模时，合模导向机构中导柱和导套的配合间隙，引起塑件的壁厚误差。为保证塑件精度须使上述各因素造成的误差的总和小于塑件的公差值，即：式中z成型零部件制造误差；c成型零部件的磨损量；s塑料的收缩率波动引起的塑件尺寸

22、变化值；j由于配合间隙引起塑件尺寸误差；塑件的公差。第49页/共119页二、成型零部件工作尺寸计算计算方法有：平均值法和公差带法。规范塑件标注的规定：计算前，对塑件尺寸和成型零部件的尺寸偏差统一按“入体”原则标注。对包容面(型腔和塑件内表面)尺寸采用单向正偏差标注，基本尺寸为最小。图718，设为塑件公差，z为成型零件制造公差，则塑件内径为，型腔尺寸。第50页/共119页注意：当塑件原有偏差的标注方法与此不符合时，应按此规定换算。对中心距尺寸采用双向对称偏差标注，塑件间中心距为对被包容面(型芯和塑件外表面)尺寸采用单向负偏差标注，基本尺寸为最大，型芯尺寸为，塑件外形尺寸为。Cs/2，型芯间的中心

23、距为Cmz/2。第51页/共119页1平均值法按塑料收缩率、成型零件制造公差和磨损量均为平均值时，制品获得的平均尺寸来计算的。(1)型腔与型芯径向尺寸型腔设塑料平均收缩率为Scp；塑件外形基本尺寸为Ls，其公差值为，则塑件平均尺寸为Ls-；型腔基本尺寸为Lm，其制造公差为z，则型腔平均尺寸为Lm+。考虑平均收缩率及型腔磨损为最大值的一半（），有整理并忽略二阶无穷小量，可得型腔基本尺寸：第52页/共119页c和z是影响塑件尺寸的主要因素，应根据塑件公差来确定，成型零件制造公差z一般取（1/31/6）；磨损量一般取小于/6，故上式为标注制造公差后得：（7-6）式中x修正系数。第53页/共119页中

24、、小型塑件，z=/3，c=/6，得（7-7）大尺寸和精度较低的塑件，z/3，c300mm时，按允许变形量(如=005mm)计算壁厚；l300mm，则按允许变形量=l6000计算壁厚。第101页/共119页二、型腔底板厚度计算由此按刚度条件计算的底板厚度为注意：此处底板厚度计算均指底板平面不与动模板或定模板紧贴而用模脚支承的情况，对于底板的底平面直接与定模板或动模板紧贴的情况，其厚度仅需由经验决定即可。1圆形型腔底部厚度a、组合式圆形型腔(图7-26)的底板可视为周边简支的圆板，最大挠度发生在中心，且第102页/共119页b、整体式圆形型腔(图7-27)底板可视为周边固定的圆板，其最大变形位于板

25、中心，其值为按强度条件计算，其最大切应力发生在底板周边，其值为由此得底板厚度为对于钢材，=0.25，故得第103页/共119页(1)整体式矩形型腔(图7-30)的底板由此按刚度条件，底板厚度应为按强度条件分析，其最大应力发生在周边，所需底板厚度为2矩形型腔可视为周边固定受均布载荷的矩形板，在塑料熔体压力p的作用下，板的中心产生最大变形，其值为第104页/共119页式中C为常数，随底板内壁两边长之比lb而异，列于表7-7。C的值也可按近似公式计算如果已知允许的变形量，则按刚度条件计算的底板厚度为同侧壁的厚度计算一样，底板强度计算也较复杂，通过计算分析得知，在p=50MPa时，只要l6000作为满

26、足强度条件的依据。第105页/共119页(2)组合式矩形型腔(图7-31)底板 a、刚度计算时，最大变形量双支脚底板，可视为均布载荷简支梁。设支脚间距L与型腔长度相等。则底板厚度为式中L支脚间距，mm；B底板总宽度，mm。第106页/共119页b、按强度条件计算时，简支梁最大弯曲应力也出现在中部，其值为 故按强度计算所得的底板厚度为注意：大型模具型腔支脚跨度较大，计算出的底板厚度甚大，但若改变支撑方式，如增加一中间支撑时图732(a)，则第107页/共119页所得的底板厚度值为由式(761)所得之值的12.5。当增加两根中间支撑时图732(b)，则有由此式计算所得的壁厚仅为双脚支撑情况下的厚度

27、的14.3。结论：合理增加中间支撑可使底板厚度大大减小。第108页/共119页第五节 排气结构设计 排气不良的害处：型腔内的气体受压缩将产生很大的背压，阻止塑料熔体正常快速充模，同时气体压缩所产生的热量可能使塑料烧焦。在充模速度大、温度高、物料黏度低、注射压力大和塑件过厚的情况下，气体在一定的压缩程度下会渗入塑料制件内部，造成气孔、组织疏松等缺陷。模内气体主要有四个来源：型腔和浇注系统中存在空气。塑料原料中含有水分，在注射温度下蒸发而成为水蒸气。由于注射温度高，塑料分解所产生的气体。塑料中某些添加剂挥发或化学反应所生成的气体。如，热固性塑料成型时，交联反应常产生气体。第109页/共119页塑件

28、上气泡的分布状况：型腔和浇注系统积存空气所产生的气泡，常分布在与浇口相对的部位上；塑料内含有水分蒸发产生的气泡呈不规则分布在整个塑件上；分解气体产生的气1.排气方式常见注射模排气方式如图733。泡则沿塑件的厚度分布。由此可以判断气体的来源，选择合理的排气部位。第110页/共119页用分型面排气图7-33(a)。用型芯与模板配合间隙排气图7-33(b)。利用顶杆运动间隙排气图7-33(c)、(d)。用侧型芯运动间隙排气图7-33(e)L开设排气槽。当以上措施仍不足以满足快速、完全排气时，应在模具适当部位开设排气槽或排气孔图7-33(f)。第111页/共119页2排气槽设计要点尺寸根据经验常取槽宽

29、1.51.6mm，槽深0.020.05mrn，以塑料不进入排气槽为宜，即应小于塑料的不溢料间隙。各种塑料许用的溢料间隙见表7-5。应尽量设在分型面上并尽量设在凹模。尽量设在料流末端和塑件较厚处。排气方向不应朝向操作工人，并最好呈曲线状，以防注射时烫伤工人。第112页/共119页3引气系统为什么要设计引气系统？在成型大型深壳形塑件时，塑料熔体充满整个型腔，模腔内的气体被排除，这时塑件的包容面和型芯的被包容面间基本上形成真空，脱模时由于大气压力将造成脱模困难，若采用强行脱模将导致塑件变形，影响塑件质量。为此，必须设置引气系统。热固性塑料注射模在操作过程中塑件粘附在型腔壁的情况较之热塑性塑料更为严重

30、，其主要原因是塑料在型腔内收缩极微，特别是对于不加镶拼结构的深型腔，开模时空气无法进人型腔与塑料之间而形成真空，使脱模困难。第113页/共119页引气方式：镶拼式间隙引气7-34(a)和气阀式引气图7-34(b)、(c)。第114页/共119页习题与思考1.一模多腔注射模的最佳型腔数应如何确定?2.确定型腔总体布置和选择分型面时应考虑哪些方面的问题?试举例说明。3.凸模、凹模以及螺纹型芯和螺纹型环有哪些结构设计方法?简述其特征。4.为什么不能单纯用提高模具成型零件的制造精度的方法来提高塑件的尺寸精度?5.为什么要对注射模成型零部件进行强度和刚度计算?在按刚度计算时，型腔允许变形量的确定原则是什

31、么?6.在进行成型零件型芯和型腔成型尺寸计算前，为什么首先要规范塑件尺寸标注?怎样标注才符合要求?7一塑件尺寸如图735，选用塑料为PP，收缩率见表4-2，模具成型零件工作尺寸的制造精度为IT9级GBT18001998。试以塑料的平均收缩率计算出凹模、凸模和两小型芯的中心距尺寸。第115页/共119页习题与思考8有一用ABS塑料成型的制件，其尺寸如图736，模具成型零件工作尺寸的制造精度按IT9级GBT18001998选取，磨损量取0.04mm，以公差带法计算凹模和凸模的成型尺寸。9图7-36的ABS塑件，若采用组合式圆形型腔，模具材料为45钢，其许用应力=160MPa，型腔压力取40MPa，

32、试求其凹模侧壁厚度。10有一壳形塑件，所用模具结构如图7-38，选用HDPE塑料成型，型腔压力取40MPa，模具材料选45钢，其许用应力=160MPa，其余尺寸见图7-37。计算定模型腔侧壁厚度S及型芯垫板厚度H。11一材料为ABS的矩形塑件，模具型腔结构如图739，型腔压力取40MPa，模具材料为45钢，=160MPa。求型腔侧壁厚度S和型腔底板厚度H。如果计算结果型腔底板厚度H太厚，可以采用什么办法减薄?并计算之。12注射成型时排气不良会产生哪些后果?可采用的排气措施有哪些?第116页/共119页习题与思考第117页/共119页习题与思考第118页/共119页感谢您的观看！第119页/共119页