工艺管线施工方案(修改).pdf

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1、word 1 工艺管道安装施工技术方案 本装置工艺管道总计约19564 米，其中，20#钢管线约 16945 米，16Mn 管线约 3489 米,0Cr18Ni9Ti管线 30 米；阀门 422 个。1、管道工程施工 原则 坚持先主体后附属，先室外后室内，先预制后安装的施工顺序，2006 年，我公司成立室内管道预制厂，焊接设备在世界上属于先进水平，ESAB 焊机的性能及焊接工艺非常好，薄、厚板都可以焊接，国产的焊机不易焊接薄板。特别是 U8 二保焊机优点是采用微电路控制，能够随时跟踪焊接过程中的工艺参数。在焊接工艺方面，我们预制厂也是全国最领先的技术，采用二保焊打底，二保焊盖面。目前我们预制厂

2、成为全国唯一一家采用全二保焊焊接的预制厂。效率方面：自动焊焊接是手工焊的 5-6 倍，由于不受到外界的影响，如天气、人为等因素，而且可以采用倒班工作，质量高，员工不疲劳作业，返工量小，工作效率综合考虑就会提高。安全方面：由于预制量的加大，现场安装的工作就相应的比较少，时间也就有了保证，加班加点少了，人员也不会因疲劳作业，安全工作自然也就跟着上来。质量方面：通过工程一次次优质的完成，业主更加坚信我们有实力完成更多的任务，焊接质量更加能够保证。在确保质量合格的同时，我们也要全面加强每个员工焊接水平。坚持以单线图进行施工，采用管道工厂化加工，加深预制深度，提高劳动效率，缩短施工周期。加强对进口管道、

3、阀门、管件的规格型号、坡口形式统一管理，确保安装质量。2、管道组成件材料检验 2.1 一般规定 1.管道组成件必须具有质量证明书或合格证，无质量证明书或合格证的产品不得使用。若对证明书有异议进行必要的分析检验。2.管道组成件在使用前应进行必要的分析检查，核对规格型号，且其表面质量应符合下列要求：a 无裂纹缩孔夹渣折叠重皮等缺馅；b 锈蚀、凹陷及其它机械损伤的深度,不应超过产品相应标准允许的壁厚偏差；c 螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计要求或制造标准；d 有产品标识；3.凡规程规定作抽样检查的材料，若有一件不合格，必须按原规定数加倍抽检，若仍有不合格则该批材料不得使用。并作好标记和

4、隔离。4.管道组成件应分区存放，2.2 管子的检验 管材使用前应按设计要求检查管子的规格，数量，标记和质量证明书。若有不符则不得使用该批管道。管子经磁粉，渗透检测发现外表缺陷允许修磨，修磨后的实际壁厚管子公称壁厚的90%2.3 阀门检验 阀门安装前，应按设计文件中的“阀门规格书”，对阀门的阀体和密封面，以及有特殊要求的垫片和填料的材质进行抽检，每批致少抽查一件。应逐件进行光谱分析。若不符合，该批阀门不得使用。阀门安装前应逐个进行液体压力试验，试验压力为公称压力的 1.5 倍，停压 5min 无泄漏为合格。具有上密封面结构的阀门应逐个对上密封面进行试验。试验压力为公称压力的 1.1 倍，试验时应

5、关闭上密封面并松开填料压盖。停压 4min 无渗漏为合格。阀门液体试验和上密封面试验应以洁净水为介质。安全阀应按设计文件规定的开启压力进行调试。调压时压力应平稳，启闭试验不得少于三次。调试合格后应及时进行铅封。word 2 试验合格后的阀门应作出标示，并填写阀门试验记录。2.4 其它管道组成件检验 螺栓，螺母的应完整，无划痕，毛刺等缺陷。螺栓，螺母应配合良好，无松动，卡涩等现象。其它合金钢管道组成件的光谱分析，每批应抽检 5%,且不少于一件。耐油石棉垫片和石棉橡胶垫片的边沿应表面平整光滑。不得有气泡，分层，折皱等缺陷。法兰密封面，金属环垫，缠绕式垫片不得有径向划痕，松散，翘曲等缺陷。3 管道预

6、制 3.1 管道预制(1)在预制场设置管道预制加工工厂，内设钢平台（12 米12 米）一个。(2)管道预制依据单线图进行，在预制场进行管道的深度预制，并实施除锈、喷漆、运输、切割、坡口加工、组对焊接、无损检测等机械化流水作业。管道的切割、开孔及坡口加工采用机械方法。(3)进口管道预制应先排料，再下料；预制时必须先留好封闭管段，固定口的位置应能保证探伤检测。(4)预制管段预制完成包括化学清洗检验合格后，必须严格封堵管口，以防脏物、杂物进入。3.2 下料及坡口加工 碳钢、低合金钢管径168mm 时，用氧-乙炔焰下料切割，坡口加工采用氧-乙炔焰割制，角向磨光机磨去氧化层及弧坑；管径168mm 时，用

7、机械加工坡口，管端飞边毛刺用角向磨光机、内磨机清除修理。管段长度允差：自由管段10mm，封闭管段1.5mm；直管段两焊缝间距（即长度）不得小于100mm，且不小于管子外径。切口端面倾斜/偏差1%DW，且飞边、毛刺、瘤疤须清理干净。坡口及其内外表面清理范围10mm。所有管材下料余量长度大于 150mm 者不得作为边角余量处理而应当作为成品材料用于安装工程上。3.3 管道开孔 重要工艺物料管道一般有成品三通，不需开孔，对于仪表管咀等需要开孔时，宜采用机械钻孔加工,并在管道预制阶段完成开孔工作。次要管线如需开孔，则碳钢管采用氧-乙炔焰割制，角向磨光机、内磨机清理掉瘤疤及氧化皮。4 管道组对 对口技术

8、要求 a 对口本身内壁错边量不得超过壁厚的 10%，工艺物料管不大于 1mm；当管子、管件因壁厚差异内径不一致时，应将内径小的一侧进行修整，修整角度（轴向夹角）15。b 对口处在保证内壁错边量的前提下，外壁错边量允差为 3mm，当外径不相等而错边量超过 3mm时，将大外径侧进行修整，修整角度（轴向夹角）15。c 直管段的平直度，当管子 DN100mm 时，允差1/200；当管子 DN100mm 时，允差2/200；且全长允差为 10mm。管道组对 a 法兰面与管子中心轴线垂直度允差 DN100 时 0.5mm；100DN300 时 1mm。b 法兰螺栓孔跨中对称，其水平度允差1.6mm。c 弯

9、头组对应保证满足安装时垂直度、平直度的要求；垂直度允差 5L，且最大 30mm；平直度 DN100，2L最大 50mm；DN100，3L最大 80mm。d 管段预制后，将内部杂物清理干净，两端封闭，作好产品标识和质量记录。本工程设计广泛采用了最小连接尺寸，对于最小连接尺寸在管道上未标注时，应按设计提供的最小连接尺寸下料。管子组对滚轮组对装置，以保证偏差在允许范围之内。5 管道安装 word 3 5.1 管道安装前的准备 a 管道安装前，应逐件清理管道组成件内部砂土，铁宵，熔渣，及其它杂物。清理干净后，两端及时封闭，作好产品标识和质量记录。b 管道安装应对照图纸，编排好预制管段的顺序号，了解并掌

10、握管段图上的管段等级分界及所用材质，明白管道器材的安装方向，熟悉设计，规范的各项技术要求。5.2 与机器连接的管道宜从机器侧开始安装，并先安装承重支架、阀门，管道等的重量和附加力距不得作用于机器上，固定焊口远离设备，管道固定焊口组对前，将设备法兰口拆开，在自由状态下检验法兰的平行度和同轴度：平行度允差0.10mm，同轴度允差0.5mm。管道系统与设备最终连接时，架百分表监视设备位移，位移量要小于 0.05mm。管道经试压、吹扫合格后，还应复查动设备接口处法兰的平行度与同轴度，允差要求同上。框架区工艺管道在设备就位后分层安装；总图区工艺管线按管廊配泵阀组的次序进行。高压阀门安装前，检查清理密封面

11、脏物。进口阀门安装应严格按使用说明书进行，并应注意阀门方向与设计要求是否相符。所有高压法兰和垫圈必须逐个检测硬度，高压垫圈安装前应检查与对应法兰的密封接触线，对不连续的进行研磨，并做好编号、标识妥善保管。为保证现场的焊接质量，碳钢工艺管道全部采用氩电联焊，其中 DN50 以下工艺管道全部采用氩弧焊进行焊接；5.3 阀门及其它器材的安装 a 安全阀先按设计位置定位安装，在使用前拆下，由当地劳动安全部门指定的单位调校 b 质量流量计等贵重仪表件先不安装，做假管段代替其位置连接配管，待管道系统吹扫、试压结束后再拆除假管段，安装这些贵重仪表件.并符合自控专业的要求。5.4 管道支吊架的安装 a 管道安

12、装时应同时进行支吊架的固定和调整工作。应做到位置正确，安装牢固，管子和支承面接触良好。b 无热位移管道的吊架，其吊杆应垂直安装。有热位移管道的吊架，其吊点应在位移的向反方向，按位移值 1/2 偏位安装。c 固定支架和限位支架应按设计要求安装。固定支架应在补偿装置预拉伸或预压缩前固定。d 导向支架和滑动支架应清洁平整，不得有歪斜卡涩现象。绝热层不得妨碍其位移。e 弹簧支、吊架的安装高度，应按设计文件规定进行调整，弹簧支、吊架的限位板，应在试车前拆除。f 焊接支、吊架时，焊缝不得有漏焊、裂纹、高度和长度不够等缺陷。支吊架与管道焊接时，管道表面不得有咬边的现象。g 管道安装时，不宜使用临时支、吊架。

13、当使用临时支、吊架时，不得将其焊在管道上，管道安装完毕后，应及时换成正式支吊架。h 管道安装完毕应按设计文件逐个核对，确认支、吊架的型式和位置。5.5 高温管道的连接螺栓应进行热态紧固。并应符合下列要求：a 工作温度在 250 350时，一次热紧温度为工作温度；工作温度350时，一次热紧温度为350，二次热紧温度为工作温度。b 热态紧固应在热态紧固作业温度保持 2h 后进行。c 当设计压力6Mpa 时，热态紧固的最大内压力0.3Mpa；d 当设计压力6Mpa 时，热态紧固的最大内压力0.5Mpa；e 冷态紧固应在后进行。f 螺栓紧固应有安全措施。5.6 用挖眼三通连接时应按设计要求进行补强。管

14、子端部与开孔位置应用镀锌铁皮放样并在样板上标明规格，经检查员确认合格后方可进行开孔管子端部下料。挖眼三通组对点焊后经检查员检查合格后，方可施焊。5.7 管道的排液、放空、高压压力表、温度仪表元件应按特色图、典型图进行安装。word 4 5.8 管道安装的技术要求与质量标准 a）法兰连接应与管道同心，保证螺栓自由穿入，螺孔跨中安装，法兰间保持平行，其偏差不得大于法兰外径的 1.5。b）法兰连接使用同一规格的螺栓，方向应一致。c）管道穿墙及过楼板要加套管。d）当管道安装工作有间断时及时封闭敞开的管口。f）管道安装的允许偏差按管道安装的允许偏差表控制：管道安装的允许偏差表 项 目 允许偏差（mm）坐

15、标 室外 25 室内 15 标高 室外 20 室内 15 水平管道平直度 DN100 2L，最大 50 DN100 3L，最大 80 立管铅垂度 5L，最大 30 6 管道焊接：见金属管道焊接方案 7 管道的表面涂漆与防腐：按设计要求及规范规定执行。8 强度和气密试验 工艺管道安装结束，无损检测按设计规范要求检查完毕并经报检确认后，进行工艺管道试验。(1)水压试验和严密性试验 工艺管道和公用管道按压力等级分系统进行水压强度和严密性试验，设计要求不允许存水的管道必须在地面分段预制，预制安装后拆下进行水压试验，合格后正式安装。(2)气压试验和严密性试验 工艺管道按压力等级分系统进行气压试验和严密性试验。(3)泄漏量试验 所有易燃易爆工艺管道要进行泄漏性试验。达到试验压力时巡回检查所有密封点，无泄漏为合格。(4)冲洗与吹扫 管道试验前和试验后进行冲洗和吹扫，冲洗采用洁净水进行，吹扫采用爆破法。