堤防工程质量通病技术管理措施.pdf

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1、工程质量通病技术措施 一、土方工程质量通病的产生及防治措施（一）填方出现弹簧土 1.表现形式 填土受碾压(夯实)后，基土发生颤动，受夯击(碾压)处下陷，四周鼓起，形成软塑状态，而体积并没有压缩，人踩上去有一种颤动感觉。在人工填土地基内，成片出现这种弹簧土(又称橡皮土)，将使地基的承载力降低，变形加大，地基长时间不能得到稳定。2.产生原因 在含水量很大的粘土或粉质粘土、淤泥质土、腐殖土等原状土地基土进行回填，或采用这种土作土料进行回填时，由于原状土被扰动，颗粒之间的毛细孔遭到破坏，水分不易渗透和散发。当施工时气温较高，对其进行夯击或碾压，表面易形成一层硬壳，更加阻止了水分的渗透和散发，因而使土形

2、成软塑状态的橡皮土。这种土埋藏越深，水分散发越慢，长时间内不易消失。3.防治措施（1）夯(压)实填土时，应适当控制填土的含水量，土的最优含水量可通过击实试验定。（2）避免在含水量过大的粘土、粉质粘土、淤泥质土、腐殖土等原状土上进行回填。（3）填方区如有地表水时，应设排水沟排走；有地下水应降低至基底 0.5m 以下。（4）暂停一段时间回填，使橡皮土含水量逐渐降低。（5）取土区或土料场开沟爽水，降低料场土含水量、采取翻晒等措施，使土料含水量控制在适宜范围。4.治理方法（1）用干土、石灰粉等吸水材料均匀掺入弹簧土中，吸收土中水分，降低土的含水量。（2）将橡皮土翻松、晾晒、风干至最优含水量范围，再夯(

3、压)实。（3）将弹簧土挖除，重新回填好土。（二）填土压实度达不到要求 1.表现形式 回填土经碾压或夯实后，达不到设计要求的密实度，将使填土场地、地基在荷载下变形量增大，承载力和稳定性降低，或导致不均匀下沉。2.产生原因（1）填方土料不符合要求，采用了碎块草皮、有机质含量大于 8的土及淤泥、淤泥质土和杂填土作填料。（2）土的含水率过大或过小，因而达不到最优含水率下的密实度要求。（3）填土厚度过大或压(夯)实遍数不够，或机械碾压行驶速度太快。（4）碾压或夯实机具能量不够，达不到影响深度要求，使密实度降低。3.防治措施（1）选择符合填土要求的土料回填。土的最大干密度是当最优含水量时，通过标准的击实试

4、验取得的。为使回填土在压后达到最大密实度，应使回填土的含水率接近最优含水率，偏差不大于最优含水率2%。在回填土时，应严格控制土的含水率。含水率大于最优含水率范围时，应采用翻松、晾晒、风干方法降低含水率；或采取换土回填，或均匀掺入干土，或采用其他吸水材料等来降低含水率；含水率过低，应洒水湿润。（2）对有密实度要求的填方，应按所选用的土料、压实机械性能，通过试验确定含水率控制范围、每层铺土厚度、压(夯)实遍数、机械行驶速度，严格进行水平分层回填、压(夯)实，使达到设计规定的质量要求。（3）加强对土料、含水率、施工操作和回填土干密度的现场检验，按规定取样，严格每道工序的质量控制。4.治理方法（1）土

5、料不合要求时应挖出换土回填。（2）对由于含水率过大，达不到密实度要求的土层，可采取翻松、晾晒、风干或均匀掺入干土及其他吸水材料，重新压(夯)实。（3）当含水率小时，应预先洒水润湿。当碾压机具能量过小时，可采取增加压实遍数，或使用大功率压实机械碾压等措施。（4）因每层铺土厚度不符合工艺性试验要求致压实度不满足的，应返工处理。二、混凝土工程质量通病的产生及防治措施（一）蜂窝 1.表现形式 混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙，类似蜂窝状的窟窿（深度一般未见钢筋）；位于墩墙底部与底板接触处的蜂窝通常称之为“烂根”。2.产生原因（1）混凝土浇筑过程中砂、石子、胶凝材料、拌和水等计量

6、不准，造成砂浆少、石子多。（2）混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差。（3）下料不当或下料过高，未设串筒使石子集中，造成石子砂浆离析；混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够。（4）混凝土浇筑前基面未座浆或模板缝隙未堵严，水泥砂浆流失。（5）钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小。（6）墩墙底部与底板的接缝不严漏浆。（7）墩墙混凝土浇筑前未作座浆处理。3.防治措施（1）严格控制混凝土配合比；定期校核计量，做到计量准确；混凝土拌合均匀，坍落度适合。（2）混凝土下料高度超过 2m 应设串筒或溜槽；浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振。（3）模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板情况

7、，防止漏浆；墩墙模板施工时，在模板底部垫 1cm2cm 海绵，避免漏浆。（4）底板混凝土浇筑时，墩墙部位混凝土浇筑面高出底板面 5cm，严格按施工规范要求凿毛并冲洗干净；混凝土浇筑前基面进行座浆处理，避免烂根和浇筑冷缝。（5）现场出现蜂窝后，若蜂窝面积较小，可以洗刷干净后，用 1：2 或 1：25 水泥砂浆抹平压实（厚度大于 1.5cm 时分两次），做好养护工作；较大蜂窝，先凿去蜂窝处薄弱松散的混凝土和突出碎石等颗粒，尽量切割成规则的几何形状，形成里口大、外口小的喇叭口，并用清水冲洗干净湿润，涂刷水泥净浆后，再用高一强度等级的细石混凝土（掺入适时微膨胀剂）大力填塞捣实，并认真养护。（二）麻面

8、1.表现形式 混凝土表面局部出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面。2.产生原因（1）模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被粘坏。（2）木模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面。（3）模板拼缝不严，局部漏浆。（4）模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效混凝土表面与模板粘结造成麻面。（5）混凝土和易性差，产生离析泌水。（6）混凝土过振导致离析泌水。（7）混凝土振捣不实，气泡未排出；或贴角、混凝土流道底面等斜面的气泡不易排出，停在模板表面形成麻点。3.防治措施（1）模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物；浇灌混凝土前，木模板应浇水

9、充分湿润；模板缝隙，应用玻璃胶、腻子等堵严；模板隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷。（2）混凝土应分层均匀振捣密实，既要防止过震，又有避免欠震，控制至排除气泡为宜。（3）严格控制混凝土配合比、砂石材料级配和计量、混凝土搅拌时间和坍落度，改善混凝土和易性，防止离析和泌水。（4）对麻面缺陷，表面作粉刷的，可不处理；表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用水泥净浆或 1:2 水泥砂浆处理，并认真养护。（三）空洞 1.表现形式 混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土；或蜂窝已见钢筋局部或全部裸露。2.产生原因(1)在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝土下料被搁住，未振捣或振捣不到位

10、就继续浇筑上层混凝土。(2)混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆。(3)混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞。(4)混凝土浇筑前部分杂物因冲洗堆积在一起，未能及时清除。(5)混凝土浇筑过程中掉入工具、木块、泥块等杂物，未能及时清除。3.防治措施(1)在钢筋密集处、结构复杂或狭小部位，采用细石混凝土浇灌或者适当调整混凝土塌落度，加强分层振捣密实；或采用自流平混凝土浇灌。(2)预留孔洞浇筑，应两侧同时下料，结构断面较小部位，可在侧面加开浇灌门，严防漏振。(3)混凝土浇筑前应及时清除杂物，经检查合格后方可开仓。(4)出现空洞，必须将周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压

11、力水冲洗干净；支设带托盒的模板，洒水湿润后用比结构混凝土高一强度等级的半干硬细石混凝土（掺入适量微膨胀剂）分层浇筑，强力捣实并养护。突出结构面的混凝土，待强度达到 50%后凿除，表面用 1：2 水泥砂浆抹平。（四）缝隙、夹层 1.表现形式 混凝土内存在水平或垂直的松散混疑土夹层。2.产生原因（1）施工缝或变形缝未经接缝处理、未清除表面水泥薄膜和松动石子、未除去软弱混凝土层并充分湿润就灌筑混凝土。（2）施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净。（3）混凝土浇灌高度过大，未设串简、溜槽，造成混凝土离析。（4）底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未良好振捣。3.防治措施（1）认真按施工验收

12、规范要求处理施工缝及变形缝表面；接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净；混凝土浇灌高度大于 2m 应设串筒或溜槽，接缝处浇灌前，水平缝处应铺一层 10-20mm，垂直缝处刷一层净浆，其水灰比较混凝土减少 0.03-0.05，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实。（2）缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用 1：2 水泥砂浆填密实。缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净；较宽的缝隙支模用高一强度等级的细石混凝土参照空洞缺陷方法处理，较窄的缝隙可将表面封闭后进行压浆处理。（五）缺棱掉角 1.表现形式 结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷。2

13、.产生原因（1）模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均；木模板未充分浇水湿润或湿润不够，混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低；或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被粘掉。（2）过早拆除侧面模板；拆模时，边角受外力或重物撞击；成品保护不好，棱角混凝土被碰掉。3.防治措施（1）木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护，拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有一定的强度；拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；吊运模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋等保护好，以免碰损。（2）缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视破损程度用 1：2 水泥砂浆抹补齐整，或支模用比原来高一级的细石

14、混凝土捣实补 好，认真养护。（六）表面不平整 1.表现形式 混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。2.产生原因（1）混凝土浇筑至面层时，未采用长刮尺整面；或整面时局部区域混凝土低洼未及时填平。（2）混凝土浇筑后，未能配备足够人员按规定时间、规定次数完成收 面、找平、压光，造成表面粗糙不平。（3）模板未支承在坚硬土层上，或支承面不足，或支撑松动、泡水，致使新浇筑混凝土发生不均匀下沉；对销螺栓未完全紧固，致使浇筑过程中因侧压力过大使模板变形、跑模。（4）模板的孔洞未按要求处理封堵，致使浇筑后形成规则或不规则的突起；模板间使用的双面胶未按要求使用，致使浇筑后产生印痕；模板后的竖向支撑钢管间距过

15、大或模板未能紧贴，致使浇筑过程中因侧向压力生不平。（5）混凝土刚开始初凝，有人在上面行走或堆物，使表面出现凹陷不平或印痕。3.防治措施（1）严格按施工规范操作，混凝土浇筑至面层后，应根据水平控制标志或弹线用长刮尺将大面整平。（2）及时用抹子将混凝土表面找平、压实、抹光，覆盖塑料薄膜；未终凝的混凝土严禁上人，混凝土强度达到 1.2MPa 以上，方可在已浇结构上施工。（3）模板应有足够的强度、刚度和稳定性，应支在坚实地基上，有足够的支承面积，并防止浸水，以保证不发生下沉。（4）除局部明显洼坑或表面严重不平整的混凝土面层凿除、打毛浇筑同标号混凝土以外，一般大面不平整混凝土都不易处理，但影响质量评定。

16、因此，浇筑前要将技术交底到现场每个工人（由各施工队长负责），过程中严格执行三检制度，层层落实，将质量隐患解决在浇筑前，浇筑中，而不是浇筑成型后。（七）挂帘 1.表现形式 新老混凝土接合处沿缝面粘附于老混凝土表面的水泥砂浆。2.产生原因 上下层模板结合不紧密，有缝隙。3.防治措施（1）立上层模板时，基面应人工找平，并利用下层混凝土浇筑时预留的对拉螺丝将模板固定牢固并将缝隙用海绵条等填实，确保浇筑时不出现漏浆挂帘。（2）产生挂帘后，采用角磨机（金属磨盘）在混凝土表面打磨平整。（八）混凝土表性裂缝（含表面龟裂）1.表现形式 混凝土表面出现一定规律（或无规律），缝深 2cm（一般不到达钢筋保护层）的纵

17、向或横向裂缝；或混凝土表面出现无规律，缝宽、缝深很小，形如发丝的裂缝。2.产生原因(1)混凝土水灰比大，浇筑振捣使面层形成水泥砂浆甚至离析，混凝土凝固过程中表面水分过快散失，导致干缩裂缝。(2)混凝土浇筑找平、压面、收光以后，因空气特别干燥或风较大，表面失水太快，导致龟裂。(3)混凝土养护不当、不及时，养护时间短，无论未拆模还是拆模以后，都有可能发生表面龟裂。3.防治措施(1)控制混凝土质量，如大面面层发现离析泌水的水泥砂浆应予刮除更换同标号干硬混凝土振捣；对墩墙上部浇筑过程中较多的水泥砂浆可掺入同标号干拌混凝土，与水泥砂浆人工拌匀后，插入振捣器振捣。(2)混凝土浇筑施工时，及时进行表面找平、

18、压面、收光，覆盖塑料薄膜保湿；防止混凝土失水过快是控制龟裂的重要环节。如面层混凝土水泥砂浆偏多现象不严重，可通过铺一层细石子或增加压面力度和次数避免或及时消除干缩龟裂。(3)混凝土浇筑以后面层及时保湿养护，气候干燥时，没有拆模的混凝土立面也需浇水养护；尽量推迟拆模时间；拆模后立即涂刷养护剂，或挂土工布保湿养护。三、模板工程质量通病的产生及防治措施 模板的制作与安装质量，对于保证混凝土、钢筋混凝土结构与构件的外观平整和几何尺寸的准确，以及结构的强度和刚度等起重要的作用。由于模板尺寸错误、支设不牢而造成工程质量问题时有发生，应引起高度的重视。（一）轴线位移 1.表现形式 混凝土浇筑后拆除模板时，发

19、现柱、墩墙实际位置与建筑物设计要求的轴线位置有偏移。2.产生原因（1）轴线放样产生误差。（2）支模时，未拉水平、竖向通线，且无竖向垂直度控制措施。（3）墙、柱模板根部和顶部无限位措施或限位不牢，发生偏位后又未及时发现纠正，造成误差。（4）模板刚度差，未设水平拉杆或水平拉杆间距过大。（5）混凝土浇筑时未均匀对称下料，或一次浇筑高度过高造成侧压力过大挤偏模板。（6）对拉螺栓、顶撑、使用不当或松动造成轴线偏位。3.防治措施（1）模板轴线测放后，组织专人进行技术复核验收，确认无误后才能支模。（2）墙、柱模板根部和顶部必须设可靠的限位措施。（3）支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向垂直度控制线，以保证模板

20、水平、竖向位置准确。（4）根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及其支架具有足够强度、刚度及稳定性。（5）混凝土浇筑前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核，发现问题及时进行处理。（6）混凝土浇筑时，要均匀对称下料，浇筑高度应严格控制在施工规范允许的范围内。（7）对于下料高差大于 2 米的，采用串筒或溜槽。（二）结构变形 1.表现形式 拆模后发现混凝土柱、梁、墩墙出现鼓凸、缩颈或翘曲现象。2.产生原因（1）支撑及围檩间距过大，模板刚度差。（2）组合钢模，连接件未按规定设置，造成模板整体性差。（3）墙模板螺栓间距过大，螺栓规格过小。（4）竖向承重支撑在地基土上未夯实，未垫平

21、板或未采取地基处理措施，也无排水措施，造成支承部分地基下沉。（5）浇筑墩墙、柱混凝土速度过快，一次浇筑高度过高，振捣过度。（6）采用木模板或胶合板模板施工，经验收合格后未及时浇筑混凝土，长期日晒雨淋而变形。3.防治措施（1）模板及支撑系统设计时，应充分考虑其本身自重、施工荷载及混凝土的自重及浇捣时产生的侧向压力，最大侧压力段设置双螺母乃至三螺母，以保证模板及支架有足够的承载能力、刚度和稳定性。（2）梁底支撑间距应能够保证在混凝土重量和施工荷载作用下不产生变形，支撑底部若为泥土地基，应先认真夯实，设排水沟，并铺放通长垫木，以确保支撑不沉陷。(3)组合钢模拼装时，连接件应按规定放置，围檩及对拉螺栓

22、间距、规格应按设计要求设置。(4)浇捣混凝土时，要均匀对称下料，严格控制浇筑高度，既要保证混凝土振捣密实，又要防止过分振捣引起模板变形。(5)对跨度不小于 4m 的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱；当设计无具体要求时，起拱高度宜为跨度的 1/10003/1000。(6)采用木模板施工时，经验收合格后应及时浇筑混凝土，防止木模板长期暴晒雨淋发生变形。（三）接缝不严 1.表现形式 由于模板间接缝不严有间隙，混凝土浇筑时产生漏浆，可能导致混凝土表面出现蜂窝，严重的出现孔洞、露筋。2.产生原因（1）模板拼装时接缝过大。（2）木模板安装周期过长，因木模干燥造成裂缝。（3）浇筑混凝土时，木模板

23、未提前浇水湿润，使其胀开。（4）钢模板变形未及时修整。（5）钢模板接缝措施不当。（6）墩墙与顶板交角部位，接头尺寸不准、错位。3.防治措施（1）严格控制木模板含水率，制作时拼缝要严密。（2）木模制作后要遮阳防雨，避免变形。安装周期不宜过长，浇筑混凝土时，木模板要提前浇水湿润，使其胀开密缝。（3）钢模板变形，特别是边框外变形，要及时修整平直。（4）钢模板间嵌缝措施要控制，用双面胶带或 6mm 厚海绵条。（5）墩墙与顶板交角部位支撑要牢靠，拼缝要严密(必要时缝间加双面胶纸)，发生错位要校正好。（四）立模后仓面内未清理干净 1.表现形式 仓面内残留建筑垃圾，拆模后发现混凝土中有缝隙夹垃圾、杂物。2.

24、产生原因（1）钢筋绑扎完毕，模板位置未用压缩空气或压力水清扫。（2）封模前未进行清扫。（3）墙柱根部、梁柱接头最低处未留清扫孔，或所留位置不当无法进行清扫。3.防治措施（1）钢筋绑扎完毕，用压缩空气或压力水清除模板内垃圾。（2）在封模前，派专人将模内垃圾清除干净。（3）墙柱根部、梁柱接头处预留清扫孔，预留孔尺寸100mm100mm，模内垃圾清除完毕后及时将清扫口处封严。（五）梁模板缺陷 1.表现形式 梁身不平直，梁底不平：梁侧模炸模(模板崩坍)；拆模后发现梁中部下挠，或梁身侧面鼓出有水平裂缝、掉角、上口尺寸加大、表面毛糙；局部模板嵌入柱梁间，拆除困难。2.产生原因（1）承重立杆未支撑在可靠的地

25、基上，模板支设未校直撑牢，支撑整体稳定性不够。（2）梁底模未按设计要求或规范规定起拱；未根据水平线控制模板标高。（3）侧模承载能力及刚度不够，拆模过迟或模板未使用隔离剂。（4）木模在混凝土浇筑后吸水膨胀，事先未留有空隙。3.防治措施（1）分水闸胸墙、工作桥大梁、泵站屋面板梁（含行车梁）等现浇梁板结构必须进行承重脚手架设计，必要时组织专家论证。立杆应支撑在坚实、均匀的基面上（不能部分在圬工结构面，部分在回填土面上），在保证承重脚手架整体稳定的同时，应考虑梁底支撑（立杆）间距能保证在结构自重加施工荷载作用下不产生变形。支撑底部如为泥土地面，应先认真夯实，铺放通长垫木，以确保支撑不沉陷。如在泥土地面

26、上搭设承重脚手架，严禁混凝土养护水流（渗）入地面，以防因沉降可能引起的结构破坏。（2）梁底模应按设计或规范要求起拱，跨度大、荷载重、脚手架高的承重脚手架应进行堆载预压。（3）梁侧模应根据梁的高度进行配制，若超过 60cm，应加钢管围檩。若梁高超过 70cm，应在梁中加对销螺栓。（4）支梁木模时应遵守边模包底模的原则。梁模与柱模连接处，应考虑梁模板吸湿后长向膨胀的影响，下料尺寸一般应略为缩短，使木模在混凝土浇筑后不致嵌入柱内。（5）模板应认真涂刷隔离剂。四、钢筋工程质量通病的产生及防治措施（一）表面锈蚀 1.表现形式（1）浮锈。钢筋表面轻微锈蚀，附有较均匀的细粉末，呈黄色或淡红色。（2）陈锈。锈

27、迹粉末较粗，用手捻略有微粒感，颜色转红，有的呈红褐色。（3）老锈。锈斑明显，有麻坑，出现起层的片状分离现象，锈斑几乎遍及整根钢筋表面；颜色变暗，深褐色，严重的接近黑色。2.产生原因 保管不良，受到雨、雪侵蚀；存放期过长；仓库环境潮湿，通风不良。3.防治措施 钢筋不得堆放在地面上，必须用混凝土墩、砖或垫木垫起，使离地面 200mm 以上；库存期限不得过长，原则上先进库的先使用。工地临时保管钢筋原料时，应选择地势较高、地面干燥的露天场地；根据天气情况，必要时加盖苫布；场地四周要有排水措施；堆放期尽量缩短。4.治理办法（1）浮锈。浮锈处于铁锈形成的初期，在混凝土中不影响钢筋与混凝土粘结，因此除了焊接

28、操作时在焊点附近需擦干净之外，一般可不作处理。但是，有时为了防止锈迹污染，也可用麻袋布擦拭。（2）陈锈。可采用钢丝刷或麻袋布擦等手工方法。盘条细钢筋可通过冷拉或调直过程除锈；粗钢筋采用专用除锈机除锈，如自制圆盘钢丝刷除锈机(在电动机转动轴上安装两个圆盘钢丝刷刷锈)。（3）老锈。对于有起层锈片的钢筋，应先用小锤敲击，使锈片剥落干净，再用除锈机除锈；因麻坑、斑点以及锈皮去层会使钢筋截面损伤，所以使用前应鉴定检测是否降级使用或另作其他处置。（二）混料 1.表现形式 钢筋品种、强度等级混杂不清，直径大小不同的钢筋堆放在一起；虽然具备必要的合格证件(出厂质量证明书或试验报告单)，但证件与实物不符；非同批

29、原材料码放在一堆，难以分辨，影响使用。2.产生原因 原材料仓库管理不当，制度不严；钢筋出厂所捆绑的标牌脱落；对直径大小相近的钢筋，用目测有时分不清；合格证件未随钢筋实物同时送交仓库。3.防治措施 仓库应设专人验收入库钢筋；库内划分不同钢筋堆放区域，每堆钢筋应立标签或挂牌，表明其品种、强度等级、直径、合格证件编号及整批数量等；验收时要核对钢筋肋形，并根据钢筋外表的厂家标记(一般都应有厂名、钢筋品种和直径)与合格证件对照，确认无误；钢筋直径不易分清的，要用卡尺测量检查。4.治理办法 发现混料情况后应立即检查并进行清理，重新分类堆放；如果翻垛工作量大，不易清理，应将该堆钢筋做出记号，以备发料时提醒注

30、意；已发出去的混料钢筋应立即追查，并采取防止事故的措施。（三）热轧钢筋无生产厂标识 1.表现形式 钢筋进库时应有生产厂标识，表明生产厂厂名、钢筋牌号、钢筋直径。标识形式是刻轧在钢筋上，或写成标牌绑在钢筋捆上，如果钢筋无刻轧或标牌失落，则材质不明。2.产生原因 管理不善，标牌散失或堆垛时混料，但生产厂仍发货；运输过程中标牌失落。3.防治措施 通知发货单位加强其余批号钢筋的管理；已进库或进入工地的钢筋标牌应妥善保管，并随时检查，以防止散落。4.治理办法 一般情况下按“混料”处理。每捆钢筋都需取样试验，以确定其强度级别；无论任何情况，都不得用于重要承重结构作为受力主筋(不得已条件下，应根据工程实际情

31、况，研究降低强度等级或充当较细钢筋使用)。（四）钢筋剪断尺寸不准 1.表现形式 剪断尺寸不准或被剪钢筋端头不平。2.产生原因（1）定尺卡板活动。（2）刀片间隙过大。3.防治措施（1）确定应剪断的尺寸后拧紧定尺卡板的紧固螺栓。（2）调整固定刀片与冲切刀片间的水平间隙，对冲切刀片作往复水平动作的剪断机，间隙以 051mm 为合适。4.治理办法 根据钢筋所在部位和剪断误差情况，确定是否可用或返工。（五）钢筋调直机切断时被顶弯 1.表现形式 使用钢筋调直机切断钢筋，在切断过程中钢筋被顶弯。2.产生原因 弹簧预压力过大，钢筋顶不动定尺板。3.防治措施 调整弹簧预压力，并事先试验合适。4.治理办法 切下被

32、顶弯的钢筋，用手锤敲打平直后使用。（六）已成型的钢筋变形 1.表现形式 钢筋成型后外形准确，但在堆放或搬运过程中发现弯曲、歪斜、角度偏差。2.产生原因 成型后往地面摔得过重，或因地面不平，或与别的物体或钢筋碰撞成伤；堆放过高或支垫不当被压弯；搬运频繁，装卸“野蛮”。3.防治措施 搬运、堆放要轻抬轻放，放置地点应平整，支垫应合理；尽量按施工需要运去现场并按使用先后堆放，以避免不必要的翻垛。4.治理办法 将变形的钢筋抬放成型案上矫正；如变形过大，应检查弯折处是否有碰伤或局部出现裂纹，并根据具体情况处理。（七）闪口对焊-未焊透 1.表现形式 焊口局部区域未能相互结晶，焊合不良，按头镦粗变形量很小，挤

33、出的金属毛刺极不均匀，多集中了上口，并产生严重的胀开现象；从断口上可看到如同有氧化膜的粘合面存在。2.产生原因（1）焊接工艺方法应用不当。比如，对断面较大的钢筋理应采取预热闪光焊工艺施焊，但却采用了连续闪光焊工艺。（2）焊接参数选择不合适：特别是烧化留量太小，变压器级数过高以及烧化速度太快等，造成焊件端面加热不足，也不均匀，未能形成比较均匀的熔化金属层，致使顶锻过程生硬，焊合面不完整。3.防治措施（1）适当限制连续闪光焊工艺的使用范围。（2）重视预热作用，掌握预热要领，力求扩大沿焊件纵向的加热区域，减小温度梯度。（3）采取正常的烧化过程，使焊件获得符合要求的温度分布，尽可能平整的端面，以及比较

34、均匀的熔化金属层，为提高接头质量创造良好的条件。（4）避免采用过高的变压器级数施焊，以提高加热效果。（八）骨架外形尺寸不准 1.表现形式 在模板外绑扎的钢筋骨架，入模时放不进去，或划刮模板。2.产生原因 钢筋骨架外形不准，这与各号钢筋加工外形是否准确有关，如成型工序能确保各部尺寸合格，就应从安装质量上找原因。影响安装质量有两点：多根钢筋端部未对齐；绑扎时某号钢筋偏离规定位置。3.防治措施 绑扎时将多根钢筋端部对齐；防止钢筋绑扎偏斜或骨架扭曲。4.治理方法 将导致骨架外形尺寸不准的个别钢筋松绑，重新整理安装绑扎。切忌用锤子敲击，以免骨架其他部位变形或松扣。（九）钢筋混凝土保护层不准 1.表现形式

35、 浇筑混凝土前钢筋的混凝土保护层厚度没有达到规范要求。2.产生原因（1）保护层砂浆垫块厚度不准，垫块垫得太少或墙面垫块固定不牢。（2）墙面钢筋在基础中插筋不垂直，有侧向倾斜现象。（3）钢筋制作完成后因其它原因造成面板钢筋下沉。3.防治措施（1）检查保护层砂浆垫块厚度、强度（应高于构件强度等级）是否准确，且垫层要有配合比设计指导，并根据面积大小适当垫够和固定。（2）墩墙等上部结构插筋时，为防止插筋移位，将插筋和下部钢筋电焊牢固。（3）绘制钢筋放样图。（十）钢筋间距不准 1.表现形式 钢筋间距偏差太大，间距尺寸没有达到规范要求。2.产生原因（1）绑扎时，未按要求在纵横钢筋上画上尺寸间距的刻度记号。

36、（2）纵横钢筋上的扎丝稀少或未扎牢，有漏扎跳扎现象。（3）钢筋在振捣过程中移动了位置，改变了钢筋间距的尺寸。（4）固定措施不到位。3.防治措施（1）绑扎前，按图纸要求，用石笔在纵横钢筋上画出尺寸间距的刻度记号，再把钢筋按尺寸记号线等距离绑扎，或者用专门的间距限位尺辅助扎筋。（2）检查绑扎过程中的扎丝是否牢固，宜采用交叉八字扣将纵横钢筋固定，扎丝缠绕不少于二转半，边角部位应加固绑扎，不可跳扎漏扎。（3）钢筋绑扎完成后，对预埋的钢筋要进行点焊，防止钢筋在振捣过程中移位走动，下沉倾斜，并要使用架立钢筋把外露的构造钢筋牵引固定，待浇筑完成后再拆除架立钢筋。（十一）同一连接区段内接头过多 1.表现形式

37、在绑扎或安装钢筋骨架时，同一连接区段内受力钢筋接头过多，有接头的钢筋截面面积占总截面面积的百分率超出规范规定的数值。2.产生原因（1）钢筋配料时疏忽大意，没有认真安排原材料下料长度的合理搭配。（2）忽略了某些杆件不允许采用绑扎接头的规定。（3）错误取用有接头的钢筋截面面积占总截面面积的百分率数值。（4）分不清钢筋位于受拉区还是受压区。3.防治措施（1）配料时按下料单钢筋编号再划出几个分号，注明哪个分号与哪个分号搭配，对于同一组搭配而安装方法相同的，要加文字说明。（2）记住轴心受拉和小偏心受拉杆件中的受力钢筋接头均应焊接，不得采用绑扎。（3）弄清楚规范中规定的“同一连接区段”含义。（4）如果分不

38、清钢筋所处部位是受拉区或受压区时，接头设置均应按受拉区的规定办理；如果在钢筋安装过程中安装人员与配料人员对受拉或受压区理解不同(表现在取料时，某分号有多有少)，则应讨论解决或征询设计人员意见。4.治理方法 在钢筋骨架未绑扎时，发现接头数量不符合规范要求，应立即通知配料人员重新考虑设置方案；如果已绑扎或安装完钢筋骨架才发现，则根据具体情况处理，一般情况下应拆除骨架或抽出有问题的钢筋返工，如果返工影响工时或工期太长，则可采用加焊帮条(个别情况下，经过研究，也可以来用绑扎帮条)的方法解决，或将绑扎搭接改为电弧焊搭接。（十二）钢筋遗漏 1.表现形式 在检查核对绑扎好的钢筋骨架时，发现某号钢筋遗漏。2.产生原因 施工管理不当，没有深入熟悉图纸内容和研究各号钢筋安装顺序。3.防治措施 绑扎钢筋骨架之前要基本上记住图纸内容，并按钢筋材料表核对配料单和料牌，检查钢筋规格是否齐全难确，形状、数量是否与图纸相符；在熟悉图纸的基础上，仔细研究各号钢筋绑扎安装顺序和步骤；整个钢筋骨架绑完后，应清理现场，检查有没有某号钢筋遗留。4.治理方法 漏掉的钢筋要全部补上。对于构造简单的骨架，将所遗漏钢筋放进骨架，即可继续绑扎；对于构造比较复杂的骨架，则要拆除其内的部分钢筋才能补上。对于已浇筑混凝土的结构物或构件，如果发现某号钢筋遗漏，则要通过结构性能分析来确定处理方案。