刚构连续梁施工方法及施工工艺.pdf

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1、 刚构连续梁施工方法及施工工艺 本标段干大桥2（1-16+3-20+1-32+1-（12+16+12）m刚构连续梁)，其中刚构连续梁部分计划采用支架法进行施工。一、基础处理 支架搭设前须进行基底处理。先清除支架范围内的树木等障碍物，如原地表土质较好，可将原土采用推土机平整，压路机压实，之后填筑40cm厚10灰土填筑压实；如果原地表土质较差，不能直接做基础，则挖除后换填10灰土，换填深度由现场实际情况而定。填筑时要分层填筑、分层压实，每层压实厚度不少于20cm，利用18振动压路机分层碾压。碾压稳定后，观察无辙痕、无沉降，再通过试验进行检测。处理后的地基高出原地面不小于20cm，并做成不小于2的双

2、面拱坡以便于下雨时排水顺畅。达到支架地基设计承载力要求后，浇筑混凝土垫层，并在支架基础四周挖好排水沟，作好排水系统。二、支架搭设 碗扣支架搭设在混凝土垫层上。钢管需保证横向和纵向均成直线，严格按设计横纵距离布设。在箱梁底轮廓线7m范围内，横向满铺2020cm枕木，翼缘板处可间隔20cm设置，枕木上方纵向通长铺设1515cm方木、横向间距为：箱梁底轮廓线7m范围内60cm，箱梁底轮廓线7m范围外间距为90cm。在碗扣支架上下方设置可调节上下托，下托直接座于1515cm方木上。为保证碗扣支架顶部稳定性，碗扣支架立杆上部自由高度不能大于60cm，超出必须增加一步横杆，严格按设计横纵距离布设。碗扣架搭

3、设时，必须保证纵、横成线，纵横向杆件要用扣碗扣紧，不移动，形成牢固的纵、横、竖三维网架。为加强支架整体稳定性，按桥轴线纵横方向设置48剪刀撑，剪刀撑左右上下连通，横向剪刀撑沿纵向每5m一道，纵向剪刀撑设置5道，其中外侧两道，腹板梁正下两道，腹板梁中心线一道。支架搭设宽度要超出梁顶设计宽度两侧各12m，作为施工工作平台。碗扣式满堂支架示意图详见图2-5-25。（1）中间部分箱梁：梁底轮廓线7米范围内，立杆按纵向步距90cm、横向步距60cm，水平横杆高120cm设置。图 满堂支架搭设示意图 碗扣式满堂支架说明：1、本图为连续箱梁施工碗扣式满堂支架示意图。2、碗扣式支架在拼装前先对地基进行处理，再

4、施作混 凝土垫层，保证其足够的承载力。3、支架按拼装图进行拼装，拼装后做预压试验，可用 单元架子做试验，碗扣式脚手架弹性和非弹性变形 很小，主要考虑地基的下沉量试验的结果，加上预 拱度即可。碗扣式满堂支架纵向方木横向方木横向方木纵向方木2%地基处理换填灰土混凝土垫层地基处理换填灰土混凝土垫层 （2）箱梁梁端部分：变截面范围内按立杆纵向步距60cm，横向步距60cm，水平横杆高120cm设置。（3）翼缘板部分：立杆纵向步距90cm，横向步距90cm，水平横杆高120cm设置。3.支架预压 支架采用超载预压，预压重量为实际荷载的1.2倍，在支架上浇筑箱梁混凝土施工过程中和卸架后，箱梁要产生一定的挠

5、度。因此，为使箱梁线形在拆除支架后能满足设计规范要求，须在施工时设置一定数值的预拱度。在确定预拱度时应考虑下列因素：卸架后箱梁本身及活载一半所产生的竖向挠度；支架在荷载作用下的弹性压缩；支架在荷载作用下的非弹性变形，支架基底在荷载作用下的非弹性沉陷；由温度变化而引起的挠度；由砼徐变引起的徐变挠度。影响徐变挠度的因素很多：在受弯构件中，在长期持续荷载作用下，由于徐变的影响，梁的挠度会与日俱增，徐变挠度可能达到弹性挠度的1.5至2倍。影响徐变的主要因素是应力的大小和受荷时砼的龄期，因此在施工中要避免砼结构过早地施加预应力。砼的徐变与砼的级配组成也有关系，水灰比越大，徐变也越大；骨料的弹性模量越大，

6、徐变越小；水泥用量越大，徐变越大。此外，结构所处的环境也有重大的影响，湿度大的地区徐变小。针对以上影响砼结构徐变的各种因素采取以下措施：严格控制水灰比和水泥用量；选用质地坚硬、耐磨性能好的骨料；加强构件的养护，延长洒水养护时间；选用适当的外加剂。根据梁的设计图所给挠度和支架的预压所计算出来的预拱度之和，作为预拱度的最高值，设置在梁的跨径中点。其他各点的预拱度以中点为最高值，以梁的两端部为支架弹性变形量，按二次抛物线进行分配。根 据计算出来的箱梁底标高对预压后的箱梁模板标高重新进行调整。4.模板施工 底模安装外侧模安装绑扎底、腹板钢筋，预应力波纹管就位内侧模顶模 绑扎顶板钢筋、预应力波纹管及钢绞

7、线就位端模。侧模采用大块钢模板，底模采用竹胶板。底模直接铺在1515cm方木上，拼装时要注意模板接缝和平整度。然后进行支架预压，预压完毕卸载后，根据预压观测的弹性变形和非弹性变形的数据及设计的预拱度，重新调整好底模的标高。外侧模安装前先精确进行测量定位。外侧模安装好后用外侧满堂支架横杆横向采用顶托顶紧，并设置斜撑增加整个支架整体性和稳定性，同时模板接缝处加设密封条，以保证模板的位置和防止接缝漏浆影响混凝土外观质量。底板与腹板钢筋施工完后，预应力波纹管准确就位后，开始安装内模。底板与腹板钢筋施工完后，预应力波纹管准确就位后，开始安装内模。内模用竹胶板作为面板，1010方木作为肋木加工。预先分段加

8、工成内箱，整体进行安装。用吊车或塔吊就位，利用内模满堂支架横杆横向顶托顶紧内模。5.钢筋工程（1）钢筋安装顺序 底板钢筋绑扎腹板钢筋绑扎预应力波纹管道就位、固定预应力筋（塑料管）穿束模板清理内模安装顶板和翼板钢筋绑扎预应力波纹管道就位、固定预应力筋（塑料管）穿束。（2）钢筋绑扎 待支架预压完成，数据分析无异常，支架经测量放样，标高调整完成，设置合理预拱度后，底模、侧模经过监理工程师验收合格，才能进行底板、腹板钢筋绑扎。待内模安装完成，模板清理并经验收合格后，即可绑扎顶板和翼板钢筋。钢筋绑扎严格按照设计图纸施工，确保钢筋的型号、位置、数量正确。首先依据设计图纸尺寸布设梁体底板横向与纵向钢筋，然后

9、进行绑扎，并垫设底板垫块，安装定位底板预应力波纹管。再布设腹板竖向主筋，接着布设腹板纵向筋，形成骨架体系，安装腹板钢筋垫块，安装定位腹板预应力波纹管。钢筋的交叉点应用扎丝绑扎结实，必要时，也可用点焊焊牢。箍筋的末端应向内弯曲，箍筋转角与钢筋的交接点均应绑扎牢固。箍筋的接头（弯钩迭合）、梁中应沿纵向方向交叉布置。绑扎用的铁丝要向里弯，不得伸向保护层内，绑扎底腹板、顶板钢筋时应按设计要求埋设有关预埋件，预埋件不得遗漏、错位。根据设计图纸在底腹板和顶板处预埋通风孔和泄水孔，通风孔采用10cmPVC管，泄水孔采用16cm和8cmUPVC管，各预埋件采用8螺旋筋限位固定。普通钢筋绑扎成骨架后，根据各预应

10、力钢束的坐标和曲线要素。首先，在骨架的箍筋上测量划线，并焊接固定定位筋，然后在定位筋上焊接钢束定向筋，进行预应力波纹管安装。（3）钢筋保护层 采用与梁体同标号的混凝土垫块来控制钢筋保护层厚度，混凝土垫块尺寸严格按设计的钢筋保护层厚度要求定制，在施工时必须保证垫块数量不小于4个/m2。混凝土垫块梅花型布设，并与钢筋网片绑扎牢固，防止施工过程中出现移动。6.混凝土工程（1）混凝土浇注顺序：梁体混凝土在全梁范围内连续灌注，并采用水平分层、斜向分段(纵坡较大时应采用截流分段法)、连续一次 灌注成型的施工工艺，水平分层厚度不得大于30cm，每孔的浇筑顺序为从两边向中间的浇筑顺序；梁体混凝土灌注程序如下图

11、所示，图中尺寸并非一次灌注的厚度，而分2-3次往复运动灌注而成，以充分保证振捣均匀密实。（2）梁体混凝土由罐车运至现场，采用三台泵车分段同时灌注。泵车出口与模板的距离不得超过0.25m。浇筑混凝土时应设专人指挥泵车，使混凝土灌注位置合理准确，避免混凝土集中灌注于一处的情况。（3）混凝土入模前含气量控制在3%-4%，坍落度控制在160mm-200mm，入模温度控制在5-30。（4）各层混凝土灌注不间断，先后灌注的两部分混凝土间隔时间尽量缩短，且不得超过混凝土的初凝时间。（5）底板混凝土主要从两侧腹板进料，流入底板内。当混凝土浇筑高度高于内箱斜倒角20cm时，应及时观察混凝土振捣密实度，如此时底板

12、混凝土未浇筑到位，再从内模顶板预留灌灰口处进行补料。（6）底、腹板混凝土浇筑完毕后，应及时关闭内模顶板预留灌灰口，并开始浇筑顶板混凝土。顶板混凝土表面进行两次人工收浆抹平。在顶板混凝土浇筑完毕，二次收面时应边收面边覆盖，防止风吹日晒出现干缩裂纹，同时应注意在混凝土未终疑前避免覆盖物与混凝土面直接接触。严格控制桥面混凝土的平整度和线型，保证梁面不出现局部凹凸现象。（7）在浇筑底腹板混凝土时，泵车输送管导向人员应采用竹胶板或塑料袋等覆盖于灌灰口周围，避免混凝土散落在桥面模板上。散落在内模顶板、翼缘板上的混凝土应及时清理干净。（8）梁体混凝土表面收浆抹面完毕后，未终凝前，要防止人员 踩踏、杂物堆放等

13、。（9）梁体混凝土浇筑完毕后，要安排专人对其进行养护，养护龄期不得少于14天。7.预应力工程（1）预应力管道安装 在普通钢筋骨架绑扎、安装就位后，即可在钢筋骨架上安装波纹管。预应力管道的安装要严格按照设计图纸进行，确保平面和立面的位置准确。腹板、底板内波纹管布设 在底板底层钢筋施工完毕后，进行底板波纹管布设，波纹管安装位置应符合设计图纸要求，位置准确，各个部位的波纹管的坐标与高程事先计算好，现场严格控制。波纹管布好后，焊接定位钢筋网片，纵向每隔0.5m设置一道，在管道转折点处定位网加密到0.1m，定位钢筋采用10的钢筋焊成“#”形钢筋架，要求定位钢筋架孔径大于波纹管外径不超过2mm。所有纵向预

14、应力管道在弯曲处均按设计要求安装防崩钢筋，确保在浇筑混凝土过程中不移位。喇叭口的中心线与锚垫板严格垂直，喇叭管和波纹管衔接平顺。每个节段的波纹管接头采用大一号的同型波纹管或配套的专用接头套接，管道所有接头长度以5d为准。将待接的两根波纹管从两端对称地拧入套管后，再用胶带缠绕，密封好，以防止浇筑混凝土和压浆时波纹管漏浆。相邻孔管接头应至少错开300mm。预留孔道内不得进入泥浆和杂物，端头用木塞塞牢。浇筑前应检查波纹管的密封性及各接头的牢固性，用灌水法做密封性试验，做完密封性试验后用高压风把管道内残留的水吹出。预应力波纹管安装定位与普通钢筋发生冲突时，应调整普通钢 筋位置以保证预应力管道位置准确。

15、安装时要严格逐点检查管道的位置，如发现有不对的地方要立即调整。（3）预应力筋验收、下料、穿束 材料验收 钢绞线按照设计图纸数量及规格分批进场。在预应力筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做破断负荷、表面质量、直径偏差、松弛试验和力学性能的试验（破断负荷、屈服负荷、弹性模量、极限伸长率等）。其质量必须符合 预应力混凝土用钢丝（GB/T5223）、预应力混凝土用钢绞线（GB/T5224）等现行国家标准的规定和设计要求。每批钢绞线应由同一牌号、同一规格、同一交货状态的钢绞线组成，每30t为一批，不足30t也按一批计。钢绞线应从每批中任选3盘进行表面质量、直径偏差和捻距的外观检查及力学

16、性能的试验。如每批小于3盘，应逐盘检查。力学性能的抽样检查应在选定的各盘端部正常部位截取1根试样，进行拉力（整根钢绞线的最大负荷、屈服负荷、伸长率）试验。当试验结果有1项不合格时，除该盘判为不合格外，还应从未试验过的钢绞线盘中取2倍数量的试样进行复验。当仍有1项不合格时，则该批钢绞线判为不合格。预应力材料要妥善保管，防止生锈。使用前，必须进行外观检查，表面无裂纹、毛刺、机械损伤或不得有降低钢绞线粘结力的润滑剂、油渍等物。锚具、夹具和连接器进场时，除应按出厂合格证和质量证明书核查其锚固性能类别、型号、规格及数量外，还应进行外观检查、硬度检验和静载锚固性能试验。外观检查：应从每批中抽取10%的锚具

17、且不少于10套，检查其外观和尺寸。如有1套表面有裂纹或超过产品标准及设计图纸规定尺寸 的允许偏差，则应另取双倍数量的锚具重新检查，如仍有一套不符合要求，则应逐套检查，合格者方可投入使用。硬度检验：从每批中抽取5%的锚具且不少于5套，对其中有硬度要求的零件做硬度试验，对多孔夹片式锚具的夹片，每套至少抽取5片。每个零件测试3点，其硬度应在设计要求范围内。若有1个零件不合格，则应另取双倍数量的零件重做试验。如仍有1个零件不合格，则应逐个检查，合格者方可投入使用。静载锚固性能试验：对大桥、特大桥等重要工程，当质量证明书不齐全、不正确或质量有疑点时，经上述两项试验合格后，应从同批中抽取6套锚具（夹具或连

18、接器）组成3个预应力筋锚具组装件，进行静载锚固性能试验。如有一个试件不符合要求，则应另取双倍数量的锚具（夹具或连接器）重做试验。如仍有1个试件不符合要求，则该批锚具（夹具或连接器）判为不合格品。在同种材料和同一生产工艺条件下，锚具、夹具应以不超过1000套组为一个验收批；连接器已不超过500套组为一个验收批。钢绞线的下料 预应力材料下料时要根据设计情况仔细核算每束下料长度，下料长度要充分预留工作长度，下料前应经技术人员仔细复核，确认下料长度正确时方可进行。预应力材料截断应规范，一般采用砂轮机切割，不得使用电焊截断。钢绞线束下料应在平整、无水、清洁的场地下料。下料时钢绞线的一端先用铁丝扎紧，切割

19、口的两侧各距离5cm处用扎丝绑扎，然后用砂轮机切割，切口应平整，线头不散。预应力筋下料长度的允许偏差的检测方法见下表。钢绞线编束 钢绞线安装前应分层、分号进行钢束编束和穿束。编束时必须使 钢绞线互相平行，不得交叉，沿长度方向每隔11.5m用铁丝捆扎一道，并给钢束编号。在干净的水泥地坪上编束，以防钢束受污染。表 预应力筋下料长度的允许偏差和检测方法 穿束 穿束在浇筑混凝土后进行。浇筑混凝土前采用与波纹管内径相同的的白塑料管进行穿束，在梁段混凝土浇筑完毕后，清除锚头上的各种杂物以及多余的波纹管。用高压水冲洗管道。因预应力束孔道是曲线状，用人工穿束比较困难，将钢丝绳系在高强钢丝上，用人工先将高强钢丝

20、拉过孔道，然后将钢丝绳头通过拖拉束套与钢束连接。开启卷扬机将钢束徐徐拉过孔内，在钢束头进孔道时，用人工协助使其顺利入孔。牵引设备及牵引钢丝绳的规格型号依据牵引过程中需克服的最大摩阻力确定，拟采用5t的慢速卷扬机。牵引设备安装在穿束管道出口端的正前方，距离管道出口510m，牵引方向与管道出口端的轴线保持一致，以减小牵引阻力。钢绞线拖拉束套用于钢丝绳与钢绞线的连接，通过同钢绞线束之间的摩擦力将牵引力传递至钢绞线束上。拖拉束套采用2mm钢丝束编织而成，呈渔网状。为增加束套与钢绞线之间的摩擦力，在安装拖拉束套前，钢绞线束拖拉端部需包裹二层牛皮纸，长度不短于束套长度。钢绞线拖拉端部与管道摩擦阻力最大，易

21、挤损波纹管壁，在束套前端设置导向设备。导向设备由钢管加工而成，呈“子弹头”形状，外径小于预应力道内径1015mm，束套包裹序号 项目 允许偏差（mm）检验方法 1 钢绞线 与设计或计算长度差 10 尺量 2 束中各根钢绞线长度差 5 3 预应力螺纹钢筋 50 钢绞线束长度不小于1.2m，必要时根据计算牵引力进行现场试验确定，并用镀锌铁线捆绑，捆绑间距为0.1m，束套尾端加绑34道，予以加强。捆绑扎头埋入钢绞线束内。钢丝绳通过管道内预设铁线拖拉至穿束入口，与束套连接。钢绞线束拖拉端头处理如下图。图 钢绞线束拖拉端头布置图（3）预应力束张拉 梁体混凝土完成后，根据同条件试件报告，梁体混凝土强度及弹

22、性模量均达到设计值的80%，且混凝土龄期大于4天方可按设计要求的顺序进行预应力初张拉。两端张拉时要同步进行，采用对讲机联系。终张拉应在梁体混凝土强度及弹性模量均达到设计值的100%，且混凝土龄期大于10天方可进行。张拉准备、设备标定 张拉机具与锚具应配套使用，千斤顶的额定张拉吨位宜为设计张拉力的1.5倍，且不得小于1.2倍。常用的张拉设备由油压千斤顶和配套的高压油泵、压力表及外接油管等组成。千斤顶、油压表、油泵及油管一起配套使用。千斤顶在张拉前必须经过校正，校正系数不得大于1.05。校正有效期为一个月，且横向张拉不超过500次张拉作业、纵向张拉不超过200次张拉作业。压力表选用防震型，表面最大

23、读数应为张拉力的1.52.0倍，精度不低于1.0级。压力表首次使用前必须经过计量部门检定，检定周期为1周；当使用0.4级压力表时，检定 周期为1个月。压力表发生故障后必须重新校验。、梁体检查 张拉前对梁体进行检查，观察是否存在裂缝、空洞等质量缺陷。如有缺陷，制定专项修复方案，经监理工程师批准后进行缺陷处理，使其符合张拉要求。、预应力检查 检查预应力孔道的位置是否正确，钢绞线根数是否与设计相符，锚垫板是否与管道垂直，孔道是否畅通，无水份和杂物。清除锚垫板表面粘连的混凝土。、人员培训 对预应力张拉的操作人员进行安全和技术交底，使作业人员熟练掌握张拉操作规程，统一指令。理论伸长值计算 预应力钢束张拉

24、前，必须依照设计要求、千斤顶、油压表的标定情况等准确计算出各钢束的理论伸长值，按照各钢束的设计应力、长度等参数，根据有关规范要求的计算方法分别计算。张拉前，要根据千斤顶与油压表标定证书给出的油压表压力表示值Y与对应的标定压力吨位X，以及给出的线性回归方程式：Y=A+BX计算出钢束的各级油压表读数。张拉施工时，以此计算各钢束的理论伸长值，钢绞线的弹性模量根据厂家提供的资料获取。通过千斤顶活塞伸出量量测的实际伸长量，还应考虑千斤顶工具锚及工具夹片的影响。张拉力数据要考虑锚圈口损失系数，该系数由锚具厂家提供，进场后与现场测试结果核对。实际张拉吨位要加上锚圈口的损失力F。预应力张拉 梁体张拉前，委托兰

25、州交大土木学院试验中心进行管道摩阻、喇叭口摩阻等预应力瞬时损失测试，及时修正各项张拉参数，以保证预施应力准确。纵向预应力管道摩阻系数=0.23；管道偏差系数k=0.0025。锚固体系采用自锚式拉丝体系，锚具型号为OVM15-19，各预应力束锚下张拉控制应力根据图纸选定，采用两端同步张拉，并左右对称进行，最大不平衡束不超过1束。其张拉程序如下：00.1k（作伸长量标记）0.2k（作伸长量标记）k持荷5min（测伸长量）锚固。张拉应左右对称同步进行，同时加强梁体变形观测。预张拉：梁两端同时对千斤顶主油缸充油，使钢绞线束略为拉紧，充油时随时调整锚圈、垫圈及千斤顶位置，使孔道、锚具和千斤顶三者之轴线互

26、相吻合，同时应注意使每根钢绞线受力均匀，并在钢绞线束上刻上记号，作为观察滑丝的标记。预应力张拉达到设计值时，持荷5min，并维持油压表读数不变，然后主油缸回油，钢绞线锚固。最后回油卸顶，张拉结束。张拉完成后，在锚圈口处的钢绞线上做记号，以作为张拉后对钢绞线锚固情况的观察依据。使用砂轮切割机切割多余钢束，外露长度不小于3050mm。预应力张拉过程、预应力筋张拉施工过程 将油泵运转12min左右，然后令大缸进油，小缸回油，使大缸活塞伸出200mm左右，再令小缸进油，使大缸活塞回零。如此反复23次，以排出千斤顶缸内和油管路中的空气，以使张拉压力平稳。对力筋施加预应力之前，应对构件进行检验，外观和尺寸

27、应符合质量标 准要求。按每束根数与相应的锚具配套，带好夹片，将钢绞线从千斤顶中心穿过。穿束后，将工作锚的锚环套入钢绞线束，按钢绞线自然状态依顺时针方向将穿束端夹片插入，并用小锤轻轻将夹片打入锚环内，安装千斤顶并与孔道中线初对位，安装工具锚于千斤顶后盖上，精确对中，钢绞线应在工作锚与工具锚之间，顺直无扭结，在另一侧锚环内打入工作夹片。张拉时当钢绞线的初始应力达第一次要求应力时停止供油。检查夹片情况完好后，画线作标记，并量测伸长量。然后接着向千斤顶油缸充油并对钢绞线进行张拉。张拉值的大小以油压表的读数为主，以预应力钢绞线的伸长值加以校核，实际张拉伸长值与理论伸长值应控制在6%范围内，每端锚具回缩量

28、应控制在6mm以内。如计算伸长量与实际伸长量差值超过6%范围，则暂停张拉，查明原因调整后可继续张拉，合格后即可打入工作夹片顶锚，继续进行张拉工作。油压达到张拉吨位后关闭主油缸油路，并持荷5分钟，测量钢绞线伸长量加以校核。在保持5分钟以后，若油压稍有下降，须补油到设计吨位的油压值，千斤顶回油，夹片自动锁定则该束张拉结束，及时作好记录。预应力筋在张拉控制应力达到稳定后方可锚固。预应力筋锚固后的外露长度不宜小于30mm，锚具应用封端混凝土保护，当需长期外露时，应采取防止锈蚀的措施。一般情况下，锚固完毕并经检验合格后即可切割端头多余的预应力筋，严禁用电弧焊切割，强调用砂轮机切割。、预应力筋张拉时断丝、

29、滑移限制 预应力钢绞线每束滑丝与断丝不超过1丝，且每个断面断丝之和 不超过该断面钢丝总数的0.5%。超过该规定采取以下措施处理：钢绞线放松：放松用原千斤顶将油顶重新伸出并张拉，钢丝受力伸长时，夹片被带出。这时立即用钢钎拨出所有夹片。然后主缸缓慢回油，钢丝内缩，待油顶行程将要回完时再把夹片装上，使夹片工作，千斤顶卸载。重复上述动作，直至钢束完全被放松。然后拉出钢丝束更换新的钢束和锚具。详见下表：表 后张预应力筋断丝、滑移限制 类 别 检 查 项 目 控制数 钢丝束和 钢铰线束 每束钢丝断丝或滑丝 1 根 每束钢绞线断丝或滑丝 l 丝 每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的 0.5 单根钢筋 断筋

30、或滑移 不容许 注：钢绞线断丝系指单根钢绞线内钢丝的断丝；超过表列控制数时，必须对此束钢绞线进行更换。张拉力的控制 预应力张拉采用双控措施，即采用预应力钢束的张拉控制应力乘以预应力筋截面积得到张拉控制力,再根据千斤顶校验公式求出相应的油表压力读数，再进行张拉，用测出的预应力钢束的伸长量进行校验。即张拉力与伸长量双控。张拉力按设计张拉力分级控制。两端同时张拉时，两端千斤顶升降压、画线、测伸长、插垫等工作应基本一致。张拉时要保持四台千斤顶同步对称张拉，并记录各分级拉力的伸长值，对钢绞线的伸长值，伸长率进行复核验算，实际伸长值与理论伸长值的差值应控制在6%以内，否则应采取措施，予以调整后，方可继续张

31、拉。符合规范要求后，卸压、回油，拆下千斤顶，用同标号混凝土进行封锚。预应力筋 的锚固，应在张拉控制应力处于稳定状态下进行。预应力筋锚固后的外露长度不宜小于30mm。预应力筋的锚固，应在张拉控制应力处于稳定状态下进行。张拉端预应力筋内缩量应符合设计要求。当设计无要求时，张拉端预应力筋内缩量限值和检验方法应符合下表规定。表张拉端预应力筋内缩量限值和检验方法 序号 锚 具 类 别 内缩量限值（mm）检验方法 1 支承式锚具（镦头锚具等）螺帽缝隙 1 尺量 每块后加垫板缝隙 1 2 锥塞式锚具 5 3 夹片式锚具 有顶压 5 无顶压 6-8 张拉质量控制 张拉质量要求：实际伸长量不超过计算伸长量的6%

32、。预应力束张拉力必须满足设计要求。张拉过程中出现以下情况之一需要更换钢绞线重新张拉：后续张拉时发现早期张拉的锚具当中夹片有断裂；锚具内夹片错牙在2mm以上；张拉时锚具内夹片断裂一片以上者；锚环裂纹损坏；切割钢绞线或者压浆时发生滑丝者。张拉完毕后，必须经技术人员检查签字认可。锚具、夹具均应设专人妥善保管，避免锈蚀、粘污、散失。滑丝与断丝处理：一片梁断丝、滑丝超过钢丝总数的0.5%，且一束内断丝超过一根 时均须进行处理。处理方法：当一束内出现多根钢绞线滑丝时，须放松钢绞线束并重新装夹片整束补拉。（4）真空压浆 张拉完成后，宜在48h内进行管道压浆。本桥盖梁采用真空辅助压浆工艺。压浆前管道内应清除杂

33、物及积水。压浆时及压浆后48h内，梁体及环境温度不得低于5。张拉施工完成之后，切除外露的钢绞线（外露量在30mm50mm），清水冲洗，高压风吹干，然后采用无收缩水泥砂浆进行封锚。具体施工工艺如下所述：压浆时，对曲线孔道和竖向孔道应从最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排气和泌水。压浆顺序宜先压注下层孔道。确定抽真空端及灌浆端，安装引出管、球阀和接头等，检查其功能；搅拌水泥浆使其水胶比、流动度、泌水性达到技术要求的各项指标；启动真空泵抽真空，使真空度达到-0.06-0.1Mpa之间并保持稳定；启动灌浆泵，当灌浆泵输出的浆体达到要求稠度时，将泵上的输送管接到锚垫板上的引出管上，开始灌浆；灌浆过程中

34、，真空泵保持连续工作，压浆的最大压力宜为0.50.7MPa；当孔道较长或采用一次压浆时，最大压力宜为1.0MPa。压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。为保证管道中充满灰浆，关闭出浆口后，应在0.50.6Mpa压力下持压2min。待抽真空端的透明网纹管中有浆体经过时，关闭空气滤清器前端的阀门，稍后打开排气阀。当水泥浆从排气阀顺畅流出，且稠度与 灌入的浆体相当时，关闭抽真空端所有的阀；关闭灌浆泵及灌浆端阀门，完成灌浆；拆卸外接管路、附件，清洗空气滤清器及阀等；完成当日灌浆后，必须将所有沾有水泥浆的施工设备清洗干净；安装在压浆端及出浆端的球阀，应在灌浆后5小时内拆除并清理完毕。压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，应及时处理和纠正。压浆时每一工作班应留取不少于6组的70.7mm70.7mm70.7mm立方体试件，标准养护28d，检查其抗压、抗折强度，作为评定水泥浆质量的依据。5.3.5.8 现浇梁支架拆除 现浇梁施工完毕后，先拆除梁体外侧模，然后通过碗扣支架进行落架，再依次拆除底模、方木、碗扣支架。