水泥搅拌桩试桩技术简介.pdf

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1、试桩总结报告一、试桩布置形式及布置情况在软基处理三期真空预压区空旷场地进行试桩，距堆取料机基础轴线距离约 20米进行了3组水泥搅拌桩成桩工艺性试验，每组 4根，并按设计要求形成咬合桩，桩身搭接 10cm。搅拌桩直径为0.65m。实际桩长约 11m。二、试桩施工机具本次试桩选用 SJB-2型深层搅拌桩机，主电机功率为 37KW。试桩前所有机械都完成以下工作：1、桩机上的压力表、电流表都已经过标定，达到合格。2、桩机钻架相互垂直两面上分别设置两个 0.5Kg 重的吊线锤，并画上垂直线。3、在桩机的钻架画上钻进刻度线，标写醒目的深度。三、试桩的目的1、通过试验确定相关设备的组合模式及配备数量，如搅拌

2、桩的钻头形式、泥浆泵的类型、送浆管类型等，为以后大面积施工进行设备选型、配置提供依据；2、通过试验确定相关工艺性参数，如：浆液的配合比、泵送时间、压力、搅拌机提升、下钻的速度及旋转速度等；3、了解下钻及提升的阻力情况，选择合理的搅拌头形式、电机功率与搅拌叶片的宽度和倾角等；4、验证搅拌均匀程度及成桩直径；5、通过试验为设计提供相关设计参数，如桩体无侧限抗压强度、单桩承载力等。四、施工工艺参数的确定（1）钻机速度和提升速度提升速度采用 0.8m/min，允许偏差0.5m/min。钻进速度采用12m/min。转速为 56 转/分，泵速 600 转/分，采用 3 喷 6 搅进行施工。（2）水泥掺和量

3、的确定根据吹泥区轨道基础下水泥搅拌桩布置及试桩图设计要求，水泥采用 P.O42.5 级普通硅酸盐水泥，水泥掺量为18%和 20%。试桩数量如下：水泥掺量 18%一组，编号 S1，共四根；水泥掺量 20%两组，编号 S2、S3，每组 4 根共 8 根；合计 12 根。每米水泥用量=水泥掺和量百分比3.140.3250.3251740。S1水泥掺和量为18，104kg/m。S2和S3水泥掺和量为20，115kg/m。（3）水灰比根据规范要求，水灰比为 0.50.6。根据现场实际搅拌及泵送情况，水灰比为0.58 比较适宜，水泥采用P.O42.5 普通硅酸盐水泥。浆液比重为（1+0.58）(13.1+

4、0.581)=1.75（4）喷浆量每米喷浆量=每米水泥用量1.581.75。水泥掺和量为 20的试桩每米喷浆量为 104L/m。水泥掺和量为 18的试桩每米喷浆量为 94L/m。（5）喷浆压力喷浆压力为 0.5MPa。五、施工过程质量控制（1）保证桩位准确，桩位偏差不得大于 50mm；桩体垂直，垂直偏差应小于 1.0%。（2）施工前应认真检查相关设备及管路系统。设备的性能应满足设计要求。管路系统的密封必须良好，管道必须畅通。（3）浆液的拌制严格按设计配合比控制，严格监督浆液的制作，搅拌时间必须达到要求，浆液的密度采用浆液比重计检测，不得采用一只桶边拌边抽的方式施工，在喷浆过程中浆液应连续搅动，

5、防止浆液发生离析，确保成桩质量。（4）因故停浆时，应及时通知操作人员，记录停浆深度，为防止断桩或缺浆，应将钻头搅拌和下沉至停浆点以下 0.5m，待恢复供浆时再喷浆提升。（5）专人记录水泥浆液的罐数、水泥用量以及泵送浆液的时间。六、施工工艺：采用三喷六搅工艺，主要工作流程如下：场地整平水泥材料检验报监理工程师制备水泥浆桩位放样钻机就位检查调整钻机预拌（不喷）下沉打开注浆泵喷浆、搅拌、上升重复搅拌、下沉重复搅拌、喷浆、上升重复搅拌、下沉重复搅拌、喷浆、上升清洗管路及搅拌头达到龄期后检测移位施工下根桩（1）桩机定位：搅拌桩机到达指定桩位后，进行对中、调平。（2）浆液制备：按照设计水灰比配制并拌制水泥

6、浆，水泥浆应随配随用。（3）预搅下钻：启动电机，从地面开始搅拌下沉并适当喷浆，下沉速度 12m/min，以利土体充分破碎。（4）提升注浆搅拌：待搅拌机下沉至设计桩底标高后，静喷 30S，按照 0.8m/min 速度反转边喷浆、边搅拌提升至有效桩顶标高以上50cm，喷浆量不少于单桩需用浆量的 40%。（5）重复下沉搅拌：翻转重复下沉搅拌，并适当喷浆至设计桩底标高，确保层浆液和土体搅拌均匀。（6）重复喷浆提升：待下沉至设计桩底标高后，边喷浆、边搅拌、边提升，直至桩顶标高以上 50cm，喷浆量不少于单桩需用浆量的 30%。（7）重复步骤（5）（6）将余浆注入地基中。（8）三喷六搅完成后，关闭送浆闸门，提出钻头至地面移至新桩位，进行下一根桩的施工。七、试验总结1、通过本次试验，所设计的配合比及所采用的原材料满足施工需要；2、确定并验证了所采用的施工工艺、设备。本试验采用的SJB-2型深层搅拌桩机满足施工需要，钻头形式、泥浆泵的类型、送浆管类型，搅拌均匀程度及成桩直径均能达到设计及规范要求。