预应力管桩工程施工专项方案.pdf

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1、1 预应力管桩工程施工专项方案 1.1 一般规定 1、用于施工的设计图纸必须通过施工图审查。2、生产先张法预应力混凝土管桩的企业应具有混凝土预制构件专业企业二级资质标准。3、企业的混凝土专项试验室条件应符合国家有关规定。4、管桩生产企业、沉桩施工单位除应具备专业资质外，还应建立完善的质量管理体系和质量检验制度。5、管桩生产、施工设备、计量器具应按规定进行校验校定。6、管桩应按如下标记：管桩类型管桩外径型号（壁厚）混凝土强度等级管桩各节长度 1.2 管桩的分类、构造和生产制作 1.2.1 管桩的分类 1、预应力混凝土管桩按桩身混凝土强度等级分为：预应力高强混凝土管桩（代号PHC），桩身混凝土强度

2、等级不得低于 C80；预应力混凝土管桩（代号 PC），桩身混凝土强度等级不得低于 C60。2、预应力混凝土管桩按外直径分别有：300、350、400、450、500、550、600、700、800、1000 等规格。3、预应力混凝土管桩按桩身抗弯性能及其混凝土有效预压应力值分别为：A 型、AB型、B 型、C 型。其混凝土有效预压应力值分别为：4.0、6.0、8.0、10.0（N/mm2）。1.2.2 管桩的构造 1、预应力混凝土管桩由桩身、端板、桩套箍、等组成。2、管桩的结构应满足先张法预应力混凝土管桩GB13476 的规定。管桩的构造要求（mm）3、管桩的尺寸允许偏差 4、管桩的外观质量要求

3、 序号 项 目 外 观 质 量 要 求 1 粘皮和麻面 局部粘皮和麻面累计面积不应大于桩总外表面的 0.5%；每处粘皮和麻面的深度不得大于 5，且应做有效的修补。2 桩身合缝漏浆 漏浆深度不应大于 5，每处漏浆长度不得大于 300，累计长度不得大于地管桩长度的 10，或对称漏浆的搭接长度不得大于 100，且应做有效修补。3 局部磕损 局部磕损深度不应大于 5，每处面积不得大于 5000mm2，且应做有效修补。4 内外表面露筋 不允许 5 表面裂缝 不得出现环向或纵向裂缝，但龟裂、水纹和内壁浮浆层中的收缩裂缝不在此限。6 桩断面平整度 管桩端面混凝土和预应力钢筋镦头不得高出端板平面。7 断筋、脱

4、头 不允许 8 桩套箍凹陷 凹陷深度不应大于 5。9 内表面混凝土塌落 不允许 10 桩接头及桩套箍与混凝土结合处 漏浆深度不应大于 5，漏浆长度不得大于周长的 1/6，且应做有效修补，不允许出现空洞和蜂窝。11 桩内壁浮浆 离心成型后内壁浮浆应清除干净。1.2.3 管桩原材料 1.2.3.1 水泥 宜采用强度等级不低于 42.5 级的硅酸盐水泥，普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥，其质量应符合 GB175 的规定。1.2.3.2 骨料 1、细骨料宜采用洁净的天然硬质中粗砂，细度模数为 2.53.2，采用人工砂时，细度模数可为 2.53.5，其质量应符合 GB/T14684 的有关规定，且砂的含泥

5、量不大于 1%，氯离子含量不大于 0.01%，硫化物及硫酸盐含量不大于 0.5%。2、粗骨料宜采用碎石，其最大粒径不应大于 25，且不得超过钢筋净距的 3/4，其质量应符合 GB/T14685 的有关规定，且碎石的含泥量不大于 0.5%，硫化物及硫酸盐含量不大于 0.5%。3、对于有抗冻、抗渗或其他特殊要求的管桩，其所使用的骨料应符合相关标准的有关规定。1.2.3.3 钢材 1、预应力钢筋应采用预应力混凝土用低松驰螺旋槽钢棒（代号 PCB-L-HG），其质量应符合预应力混凝土用钢棒（GB/T5223.3）中的相关规定。低松驰螺旋槽钢棒（PCB-L-HG）几何特性 公称直径 Dn（）基本直径 D

6、（）公 称 截面 积直 径 Sn（）理论重量（kg/m）7.1 7.25 40.0 0.314 9.0 9.15 64.0 0.502 10.7 11.10 90.0 0.707 12.6 13.10 125.0 0.981 注：1、公称直径：设计采用的直径，按有效面积换算成圆的直径。2、基本直径：钢筋的外接圆直径。3、公称截面积：公称直径对应的圆形钢筋的横截面面积。低松驰螺旋槽钢棒（PCB-L-HG）的力学性能 符号 规定非比例延伸强度（N/mm2）抗拉强度标准值（N/mm2）断后伸长率（%）弹性模量（N/mm2）1000h 松驰值（%）D 1280 1420 7.0 2.0105 2.0

7、注：1、断后伸长率取 Lo=8Dn 2、螺旋箍筋宜采用低碳钢热轧圆盘条、混凝土制品用冷拔低碳钢丝中的甲级冷拔低碳钢丝，其质量应分别符合 GB/T701、JC/T540 的有关规定。甲级冷拔低碳钢丝的力学性能 符号 钢筋抗拉强度标准值 断后伸长率 A100 180反复变曲次数 弹性模量 b 550MPa 2.5%4 2.0105 N/mm2 3、端板应采用不低于 Q235B，其性能应符合 JC/T947 的规定。桩套箍的力学性能应符合 GB/T700 中 Q235 的规定。1.2.3.4 水 混凝土拌和用水的质量应符合混凝土拌和用水标准JGJ63 的规定。1.2.3.5 掺和料 掺和料宜采用硅砂

8、粉、矿渣微粉、粉煤灰或硅灰，硅砂粉的质量应符合 JC/T950-2005中表 1 的有关规定；矿渣微粉的质量不应低于 GB/T18046-2008 表 1 中 S95 级的有关规定；粉煤灰的质量不低于 GB/T1596-2005 中级 F 类的有关规定；硅灰的质量应符合GB/T18736-2002 中表 1 的有关规定。当采用其他品种的掺合料时，应通过试验鉴定，确认符合管桩混凝土质量要求时，方可使用。1.2.4 管桩的生产制作 1.2.4.1 钢筋笼的制作 1、预应力钢筋 1）所采用的预应力钢筋必须有两证（生产许可证、钢材合格证），并按规定进行材料复验，合格后方可使用，不同厂家的钢筋不得混用。

9、2）钢筋应清除油污，切断前应保持平直，不应有局部弯曲、锈蚀、夹皮等缺陷，切断后断面应平整。同一骨架中，预应力钢筋下料长度的相对差值：长度小于或等于 15m 时不得大于 1.5，长度大于 15m 时不得大于 2。3）预应力钢筋应由计算确定下料长度，计算时应考虑下列因素：管桩长度、端板厚度、镦头预留量、张拉伸长值、模具的弹性回缩值。4）预应力钢筋采用镦头锚固，其镦头强度不得低于该材料抗拉强度的 90%。2、螺旋筋 1）螺旋筋应调直除锈、去油后方可使用。2）螺旋箍筋与预应力钢筋采用焊接连接，焊点的强度损失不应大于该材料抗拉强度的5%。3、钢筋骨架 1）预应力钢筋应沿其分布圆周均匀配置，最小配筋率不得

10、低于 0.4%，并不得小于 6 根，间距允许偏差为5。预应力钢筋最小配筋面积应符合 GB13476 的规定。2）螺旋箍筋的直径不应小于 GB13476 的规定。两端加密区长度不应小于 2000，螺旋箍筋间距应40，非加密区螺旋箍筋间距应80，螺距允许偏差为-5。3）架立圈间距偏差不应大于20，垂直度偏差不应大于架立圈直径的 1/40。4）端部设置锚固筋时，应符合标准图集的要求。5）钢筋骨架入模前，应将漏焊、脱焊处用铁丝扎牢。1.2.4.2 桩端板、桩套箍制作 1、桩端板、桩套箍应清理锈渣，去除油污。2、桩套箍在抱箍机上整平、切断、焊接、压制而成。3、桩端板与桩套箍应均匀连续焊牢。1.2.4.3

11、 混凝土浇筑 1、制作管桩的钢模应具有足够的刚度，应严格控制钢模的变形。2、应采用对钢筋污染小且易清洗的高效可靠的隔离剂。涂刷隔离剂应保证均匀一致，严防漏刷或雨淋。3、混凝土质量控制应符合混凝土质量控制标准GB50164 的规定。4、应根据计算确定每个钢模内浇筑的混凝土用量。5、混凝土从搅拌开始至离心完毕的时间，不得超过水泥的初凝时间。6、混凝土入模时的坍落度一般为 35，夏季适当加大到 47。7、配制混凝土原料的称量误差，不应超过如下规定：水泥、水、外加剂1%；粗、细骨料2%。8、混凝土应充分搅拌，搅拌时间应符合现行混凝土质量相关规定。9、宜采用喂料机向钢模内浇筑混凝土，并按先中间、后两端，

12、再中间的喂料方法，并沿钢模长度方向均匀布料，并保证两端 1m 范围的混凝土量不小于管模内的平均用量。10、应在混凝土浇筑完毕前，对钢筋骨架予以调整修复。11、混凝土浇筑完毕后，应将钢模两边及企口内混凝土清理干净，然后按钢模号吊装上扇钢模，两端对齐，并将接口处的螺栓拧紧。12、放张预应力钢筋时，混凝土抗压强度不得低于 45MPa。1.2.4.4 预应力钢筋张拉 1、采用一次张拉法。根据生产需要，可以采用比设计提高 3%的超张拉，但均应符合混凝土结构工程质量验收规范GB50204 的规定。2、张拉设备必须保证张拉准确，张拉设备应定期校验，测力计误差应3%。3、张拉预应力钢筋时，应均匀加载并反复量测

13、伸长值，若有异常应停止张拉，排除问题后方可继续张拉，张拉结束后，应拧紧锚固螺丝，保证可靠的锚固。1.2.4.5 管桩成型 1、管桩采用离心工艺成型，离心成型工艺分四个阶段：低速、低中速、中速、高速。离心作业应保证混凝土密实，又不致离析分层。2、应根据产品的不同规格控制离心机转速和各阶段离心时间。3、离心时应密切注意管模跳动状态并做好记录。4、离心设备应定期校验。5、离心完毕，应立即将混凝土离出的余浆倒净，并查看管桩内壁混凝土有为无坍塌及离心前产生的混凝土早凝现象，并及时处理。1.2.4.6 蒸养池养护 1、离心成型后的管桩，应立即放入蒸养池进行常压蒸气养护。2、蒸养池常压蒸气养护分四个过程：静

14、停（约 1.5 小时常温），升温（2 小时升至养护温度），恒温（3 小时保持养护温度），降温（1.5 小时）。升温应均匀，且不应升温过快。3、养护池测温表应定期校验。4、池盖应密封，池底积水应及时抽排，减少池内上下层温差。5、PC 桩，蒸养池养护结束后，脱模运至堆场堆放，并对成品桩继续洒水自然养护。夏季应增加淋水次数。1.2.4.7 高压釜养护 1、PHC 桩在蒸养池养护完成并脱模后，应立即放入高压釜养护。2、高压釜养护分三个阶段：升压（2 小时），恒压（35 小时，保持 10MPa 压力，温度 180190），降压（2 小时）。降压完成后，排除余汽后打开高压釜门，通风降温一般需2 小时左右，

15、雨天需 5 小时。严禁降压后立即运出釜外。1.2.4.8 出厂 1、管桩出釜后应标明起吊点。2、管桩出厂应有产品标识和产品合格证。3、管桩用平板拖车进行运输，在装卸及运输过程中应采取可靠措施确保管桩不受损伤。4、管桩运至施工现场施时应逐根进行检查验收，严禁使用质量不合格或质量等级不符设计要求及在吊运过程中产生裂缝的管桩。1.3 管桩基础施工 1.3.1 一般规定 1.3.1.1 管桩基础施工前，应完成下列准备工作：1、组织有关单位会审图纸。2、调查施工区域及毗邻的地下管线及建(构)筑物，并提出相应的安全措施。3、清理施工场区内影响打桩的高空及地下障碍物，遇高空高压线应做好安全防护。4、向施工人

16、员做技术交底。5、平整场地。施工场地的地面应平整，排水通畅，坡度不大于 1，承压能力应满足打桩机稳定和管桩运输堆放的要求。本工程地属市郊，远离居民区，施工不会造成扰民。作业场区内碍物很少，成桩质量容易得到保证。目前“三通一平”已经完成。施工期适逢雨季，现场未设排水沟，场地土为回填土，遇水易软化，虽采取相应排水措施，但雨季雨水较大，地耐力基本满足桩机行走施工要求，但重型运桩车不能直接进入场地，需要远距离拖桩，影响施工进度。我们拟在打桩进场前做好场地内外施工道路铺设，并保证道路足够的宽度及密实度，保证打桩机顺利进场及管桩运输到位，清除现场防碍施工的高空及已知地下障碍物，平整施工场地，做好施工坡道，

17、便于打桩机平稳进入施工场地内。6、在不受施工影响的地方设置控制点，并按施工要求标注轴线定位点。照规划总平面图及建筑物基础轴线图将建筑物四大角及相应的后视点测放。经复核无误后，根据设计图纸，确定桩基础轴线，并将桩的轴线位置测放到地面上，桩基础轴线测放偏差顺轴线 20，垂直轴线 10，桩位定点采用系红绸钢钎，并撒上白灰表示。每天及时复核桩位及轴线以免发生桩位移超规范。7、搭建施工的临时设施，并完成水、电、道路、排水等满足施工要求。1.3.1.2 管桩施工前，应具备如下文件及资料：1、施工场地的地质勘察报告。2、桩的施工图设计文件及设计交底、图纸会审记录。3、管桩的出厂合格证及产品说明书。合格证应包

18、括：合格证编号、产品等级、类型、外径、壁厚、型号、长度、尺寸偏差、混凝土抗压强度、抗弯性能、制造日期、出厂日期、检验员签名、厂名、盖章。4、施工区域四周影响范围内的建(构)筑物、地下管线、高空线路、市政马路等相关资料和详实位置。1.3.1.3 打桩设备的选用：柴油锤重选择表 锤 型 锤 重（t）D25 D35 D45 D60 D72 D80 D100 锤 的 动力 性能 冲击部分重（t）2.5 3.5 4.5 6.0 7.2 8.0 10.0 总质量（t）6.5 7.2 9.6 15.0 17.0 18.0 20.0 冲击力（kN）20002500 25004000 40005000 5000

19、 7000 7000 10000 10000 12000 常用冲程（m）1.82.3 截 面 尺寸 管桩外径（）350 400 400 450 450 500 500 550 550 600 600以上 600以上 持 力 层 粘性土粉土 一 般 进 入 深 度（m）1.5 2.5 2.0 3.0 2.5 3.5 3.0 4.0 3.0 5.0 3.0 5.0 静力触探比贯入阻力 PS 平均值（MPa）4 5 5 5 5 砂土 一 般 进 入 深 度（m）0.5 1.5 1.0 2.0 1.5 2.5 2.0 3.0 2.5 3.5 4.0 5.0 5.0 6.0 标准贯入击数值2030 30

20、40 4045 4550 50 50 50 N63.5(未修正)锤击常用控制贯入度（cm/10击）23 35 48 48 510 712 设计单桩极限承载力（kN）800 1600 25004000 30005000 50007000 700010000 10000 10000 1、根据设计文件和工程勘察报告及周边环境选择合适的沉桩机械。2、打桩机应有产品合格证书、产品说明书、桩机相关技术参数以及桩机对施工现场地基承载力要求。3、打桩机进入施工现场前，应进行标定。并进行设备安全检查，合格后由大型拖车运至施工现场，组装就位。1.3.1.4 减震措施 当打桩施工可能影响附近建（构）筑物时，应采取减

21、少震动和挤土影响的措施。必要时，应对受影响的建（构）筑物进行加固处理并观测设点；在毗邻边坡打桩时，应随时注意打桩对边坡的影响。1.3.1.5 管桩工程基坑开挖应符合下列规定 1、严禁边沉桩边开挖基坑。2、在饱和粘性土、粉土地区，宜在打桩全部完成 15 天后进行。3、挖土宜分层均匀进行，且桩周土体高差不宜大于 1 米。4、开挖基坑时应制订合理的施工方案和程序，注意保持基坑围护结构或边坡、土体的稳定。5、基坑顶部边缘地带不得堆土及其他重物。1.3.1.6 试沉桩 应进行不少于 2 根桩的试沉桩，以核对地质资料的正确性、检验沉桩机械选用的合理性，并确定打桩控制参数及施工停止沉桩的标准。1.3.1.7

22、 沉桩顺序应符合下列规定：1、对密集桩，正中间向两个方向或向四周对称施工；一侧由近至远施工。2、根据桩长及桩顶的设计标高，宜先长后短。3、根据管桩的规格，宜先大后小。4、根据建筑设计的主次，先主后辅，先高层后多层。5、管桩吊点位置应符合下列规定：1）管桩单节长度经验算符合钩吊要求的，可以采用专用吊钩直搭钩住管桩两端起吊脱模，否则应采取其它措施进行脱模。2）施工、运输时管桩长度不大于 15m 时且符合 GB13476 规定的单节长度时，宜采用两点起吊或经验算符合钩吊要求的可直接钩住管桩两端起吊，吊点位置如图 1。施工现场吊运管桩时，宜按图 2 进行。长度大于 15m 的管桩或拼接桩，应采用不少于

23、四个吊点进行起吊，吊点位置应计算确定。3）管桩在吊运过程中应轻吊轻放，避免剧烈碰撞；1.3.1.8 强度要求 施工用管桩在施打前应双控，即桩的混凝土强度应达到 100的设计强度，同时应满足锤击静压管桩混凝土龄期大于 14 天和高压釜养护管桩龄期大于 7 天的要求。1.3.2 管桩的吊运和堆放 1.3.2.1 管桩吊运应符合下列规定：1、管桩出厂前应作出厂检查，其规格、批号、制作日期应符合所属的验收批号内容。2、管桩在吊运过程中应轻吊轻放，避免剧烈碰撞。3、管桩应按出厂标定的起吊点吊装，经吊装验算符合钩吊强度的单节管桩，也可用专用吊钩钩住管桩两端内壁直接水平起吊。4、严禁使用质量不合格及在吊运过

24、程产生裂缝的管桩。5、管桩吊点位置示意图。1.3.2.2 管桩堆放应符合下列规定 1、堆放场地应平整坚实，堆放时应设垫枕防滑防滚。2、按不同规格长度及施工流水顺序分别堆放。3、管桩宜单层堆放，叠层堆放时，外径为 300400mm 的管桩不宜超过 9 层，外径 400600mm 的管桩不宜超过 7 层，外径 7001000mm 的管桩不宜超过 4 层。4、叠层堆放管桩时，应在垂直管桩长度方向的地面设置二道垫木，垫木应分别位于距桩端 0.21 倍桩长处，底层最外的管桩在垫木处塞紧以防滚动。1.3.2.3 施工现场移桩应符合如下规定：1、管桩叠层堆放超过 2 层时，应用吊机取桩，严禁拖拉移桩。2、当

25、管桩叠层小于 2 层时，可拖拉移桩；当叠层为 2 层时，桩的拖地端应用废轮胎等弹性材料保护。3、打桩施工拖桩时卷扬机应间断操作，轻拖慢放。发现绑桩钢绳滑动时立即停止拖动。4、拖拉取桩时，应时刻注意保持打桩机的稳定；1.3.3 管桩接桩 接桩焊接时要由两人同时对称施焊，焊缝应连续、饱满，不得有施工缺陷，如咬边、夹渣、焊瘤等。烧焊至少有两层或两层以上，焊渣应用小锤敲掉。烧焊完成后，应冷却 8 分钟以上。焊接用的电焊条需选用 E42 或以上的焊条。接桩符合下列要求：1、当管桩需接长时，其入土部分桩段的桩顶宜高出地面 0.51.0m。2、下节桩的桩头处宜设导向箍或其它导向措施，以方便上节桩就位。接桩时

26、上下桩段应保持顺直，错位偏差不宜大于 1。节点弯曲点高不应大于 1桩长。3、管桩对接前，上下端板表面应用铁刷子清刷干净，坡口处应刷至露出金属光泽。4、焊接时宜先在坡口周围对称点焊 46 点，待上下节桩固定后拆除导向箍，再分层施焊，施焊应对称进行。5、焊接层数不得少于三层，内层焊渣必须清理干净后方能施焊外一层，焊缝应饱满连续。6、焊好的桩接头应自然冷却后才可继续沉桩，自然冷却时间不应少于 8 分钟；严禁用水冷却或焊好即沉桩施工。1.3.4 锤击法沉桩 桩架就位后即可吊桩，桩升起后垂直对准桩位中心缓缓放下插入土中。桩就位后，在桩顶安上桩帽然后放下桩锤轻轻压住桩头。桩锤、桩帽、桩身中心线应在同一直线

27、上。在桩和锤的自重作用下，桩沉入土层 0.20.5 米达到稳定，这时再交叉校正桩的垂直度，保证垂直度偏差不超过 0.5%。垂直度的控制主要以吊线垂来控制，桩垂直后才允许正式打桩。为了防止打碎桩顶，在锤与桩帽，桩帽与桩之间放上缓冲物（如纸板、木板等），打桩时宜用重锤低击，低提重打，待桩入土达到一不定期深度时方可正式开锤施打。在施工中，打桩的贯入度由专人在桩架导管上测出来，完成三阵后再用卷尺测量，根据自然地面标高计算桩入土深度并做好打桩记录。同时如发现桩歪斜要及时纠正，再有打桩的贯入度和标高必须符合设计要求。用送桩器送桩时，桩与送桩器之间也应垫纸皮或木板，桩与送桩器应在同一垂直线上。打桩时顶垫料严

28、禁用手拔正，应用撬棍扶正。1.3.4.1 管桩打入时应符合下列规定：1、桩帽和送桩器与管桩周围的间隙应为 510mm。2、桩锤和桩帽(或送桩器)与桩之间应加设弹性衬垫。3、桩插入时的垂直度偏差不大于 0.5，在管桩施打过程中应及时利用两个垂直方向经纬仪进行校测。桩锤和桩帽或送桩器与管桩的中心线应重合。4、每根桩宜一次性连续施打到位，尽量减少中间停歇时间，且尽可能避免在管桩接近设计持力层时接桩。5、在桩身上标出以米为单位的长度标记，及时记录入土深度和每米锤击数。6、每根桩总锤击数及最后 lm 桩锤击数应符合下列规定：1）PC 桩总锤击数不宜超过 1800 锤，最后 1m 锤击数不宜超过 200

29、锤。2）PHC 桩总锤击数不宜超过 2200 锤，最后 1m 锤击数不宜超过 250 锺。7、终锤标准 1）桩端位于一般土层以控制设计桩长和标高为主，贯入度作参考。2）桩端达到坚硬、硬塑的粘性土、中密以上粉土、砂土，极软岩软岩时以贯入度为主，控制桩长和标高为辅。3）贯入度达到要求而设计标高未达到，应继续锤击 3 阵，按每阵 10 击的贯入度小于设计规定的数值加以确定，必要时通过静载试验与有关勘察设计单位商定。1.3.5 管桩的送桩 1、送桩器宜做成圆筒形，并有足够的强度、刚度。2、送桩器长度宜做成送桩深度的 1.2 倍。3、送桩器应与管桩匹配。采用套筒式送桩器、套筒深度宜取 250350，内径

30、应比管桩外径大 2030。4、送桩器下端面应设置排气孔，使管桩内腔与外界相通；上下端面应平整，且与送桩器中心轴线垂直。5、送桩前，管桩露出地面高度宜控制在 0.30.5m。6、送桩完成后，应及时将空孔回填密实。7、采用送桩时测试的贯入度，应参考同一条件下的管桩不送桩时的最后贯入度。1.4 验收 1.4.1 一般规定 1、桩基子分部中先张法预应力混凝土管桩作为一个分项工程，原则上按每台班、每桩机、同规格划分检验批，检验批施工质量按主控项目和一般项目验收。2、先张法预应力混凝土管桩的质量检验标准 项 序 检查项目 允许偏差或允许值 检查方法 单位 数值 主控项目 1 桩体质量检验 JGJ106 J

31、GJ106 2 桩位偏差 见 6.4.2 用钢尺量 3 承载力 JGJ106 JGJ106 一般项目 1 成品桩质量 类型、型号（A、AB、B、C型）设计要求 出厂合格证 外观 无蜂窝、露筋、裂缝、色感均匀、桩顶处无孔隙。直观 桩径 300700+5，-2 用钢尺量 8001000+7，-4 管壁厚度 +20，0 用钢尺量 桩尖中心线 2 用钢尺量 顶面平整度 0.5 用水平尺量 桩体弯曲 L15m L/1000 用钢尺量，为桩长 15L/30m L/2000 2 接桩：焊缝质量，电焊结束后停歇时间，上下见表 7.1.2-3 见表 7.1.2-3 分钟 8.0 秒表测定 节平面偏差节点弯曲矢高

32、 10 和钢尺量 同桩体弯曲要求 用钢尺量，为两节桩长 3 停锺标准或油压值 设计要求 现场实测或查沉桩记录 4 桩顶标高 50 水准仪 5 垂直度 0.5%两个垂直方向经纬仪测量 1.4.2 桩位的允许偏差 项 项 目 允许偏差 1 带有基础梁的管桩 垂直基础梁的中心线 100+0.01H 沿基础梁的中心线 150+0.01H 2 桩数为 13 根桩基中的桩 100 3 桩数为 416 根桩基中的桩 1/3 桩径或 1/3 边长 4 桩数大于 16 根桩基中的桩 最外边的桩 1/3 桩径或 1/3 边长 中间桩 1/2 桩径或 1/2 边长 注：H 为施工现场地面标高与桩顶设计标高的距离 1

33、.4.3 电焊接桩焊缝检验标准 8 检查项目 允许偏差或允许值 检查方法 单位 数值 1 上下节端部错口（外径700）（外径700）2 1 用钢尺量 2 焊缝咬边深度 0.5 焊缝检查仪 3 焊缝加强层高度 2 焊缝检查仪 4 焊接加强层宽度 2 焊缝检查仪 5 焊接电焊质量外观 无气孔，无焊瘤，无裂缝 直观 6 焊缝探伤检验 满足设计要求 按设计要求 主控项目必须符合验收标准规定,发现问题应立即处理直至符合要求；一般项目应有80%以上合格。1.4.4 进场验收 1、先张法预应力混凝土管桩运到工地后，施工单位、监理（建设）单位应对成品桩质量进行检验，检查管桩永久标志(厂名或产品注册商标)和临时

34、标志(管桩标记、制造日期、编号)及产品合格证和抗弯性能检测报告等，并形成进场验收记录。2、管桩吊运应轻吊轻放，严禁碰撞。管桩混凝土强度应达到设计强度后才能出厂。3、对成品桩质量有怀疑的，必要时每批可抽取 2 节桩破开桩身检测配筋、钢筋保护层厚度等，或委托有资质的检测单位进行抗弯曲性能检测。4、管桩的质量应符合先张法预应力混凝土管桩产品标准要求。1.4.5 施工和验收 1.4.5.1 试沉桩应符合下列规定：、试沉桩的类型规格、长度及地质条件应与工程桩一致。、试沉桩应选在地质勘察孔附近。、试沉桩施工机械等条件应与工程桩一致。、用静载法进行测试，有条件时静载试验宜加载至桩的极限荷载。1.4.5.2

35、管桩桩位的放样允许偏差 管桩桩位的放样允许偏差为：群桩，20mm；单排桩10mm。施工前应检查接桩用电焊条产品质量。焊条型号、性能应符合设计要求和有关标准、规范的规定。1.4.5.3 停锤标准 除设计明确规定以桩端标高控制的摩擦桩应保证设计桩长外，其它管桩应按设计、监理、施工等单位共同确认的停锤标准收锤或最终压力值停止压桩。1.4.6 竣工验收 1.4.6.1 桩位验收 桩位验收，除设计有规定外，应按下列要求进行：1、当桩顶设计标高与施工现场标高相同时，或桩基施工结束后，有可能对桩位进行检查时，桩基工程的验收应在施工结束后进行。2、当桩顶设计标高低于施工现场标高，送桩后无法对桩位进行检查时，对

36、打入桩可在每根桩顶沉至场地标高时，进行中间验收，待全部桩施工结束，开挖到设计标高后，再做最终验收。1.4.6.2 桩基验收条件应符合下列要求：1、现场桩头清理到位，混凝土灌芯已完成。2、竣工图等质量控制资料已经监理审查并签署意见。3、桩位偏差超标等质量问题已有设计书面处理意见。4、检测报告已出具。5、桩基子分部已经施工自检合格。1.4.6.3 桩体质量检验和承载力的检验的标准应符合下列规定：l、地基基础设计等级为甲级、地质条件较差(软土地区或地质差异较大)及桩节数超过 3节时，桩基承载力试验应采用静载试验法。检测数量为单位工程总桩数的 1，并不少于 3根；总桩数小于 50 根的，不少于 2 根

37、。对于成片开发的具有相似地质情况相目同桩型、承载力、施工工艺的多幢建筑物，设计、监理等单位共同确定检测方案，但每幢不得少于 2根。2、当静载试验法受场地条件限制确实很难实施时，可采用高应变法检测，但应有可靠的动静对比资料。高应变试验检测数量为单位工程总桩数的 5，且不少于 5 根；总桩数小于 50 根的，不少于 3 根。3、桩身质量检验采用低应变动测法，对地基基础设计等级为甲级，检测数量为总桩数的 100；其它为总桩数的 30，且不应少于 10 根；每个柱子承台下不得少于 1 根。4、工程桩不得用作静载试验时的锚拉桩。1.4.6.4 竣工验收时应提交的资料：1、设计文件和设计变更通知；2、工程

38、地质勘察报告；3、工程测量、定位放线记录；4、开、竣工报告；5、施工组织设计；6、图纸会审记录；7、技术交底资料；8、管桩试打记录；9、管桩的出厂合格证和抗弯性能检测报告；10、管桩的进场验收记录；11、管桩的焊接材料合格证和检验报告；12、管桩的接桩隐蔽验收记录；13、管桩的沉桩施工记录；14、桩基工程竣工图；15、质量事故处理记录；16、桩基载荷试验报告和桩身质量检测报告 17、桩基工程质量控制资料核查记录；18、打(压)桩分项工程质量验收记录；19、桩基工程质量验收报告。1.5 施工中可能遇到的问题及预防处理措 1、桩身断裂（1）现象：桩在沉入过程中，桩身突然倾斜错位，当桩尖处土质条件没

39、有特殊变化，而贯入度逐渐增加或突然增大，同时在桩锤跳起后，桩身随之出现回弹现象，这时可能是桩身发生断裂。（2）原因 1）桩节的细长比过大，沉入又遇到了较硬的土层。2）桩制作时，桩身弯曲超过规定，桩尖偏离桩的纵轴线较大，沉入后桩身发生倾斜或弯曲。3）桩入土后遇到大块坚硬的障碍物，把桩尖挤向一侧。4）稳桩时不垂直，打入地下一定深度后，再用走架方法校正，使桩身产生弯曲。5）两节桩或多节桩施工时，相接的两节桩不在同一轴线上，产生了曲折。6）桩在反复长时间打击中，桩身受拉应力作用，当拉应力值大于混凝土抗拉强度桩身某处即产生横向裂纹，表面混凝土剥落，如拉应力过大，钢筋超过流限，桩即断裂。7）制作桩的混凝土

40、强度不够。桩在堆放、吊运过程中产生裂纹或断裂未被发现。（3）预防措施 1）施工前应对桩位下的障碍清理干净，必要时对每个桩位用钎探探测。对桩构件要进行检查，发现桩身弯曲超过规定（L/1000 且20mm）或桩尖不在桩纵轴线上的不宜使用。一节桩的细长比不宜过大，一般不宜超过 40。2）在稳桩过程中，如发现桩不垂直应及时纠正，桩打入一定深度后发生严重倾斜时，不宜采用移架方法来校正。接桩时，要保证上下两节桩在同一轴线上，接头处应严格按照操作要求执行。3）桩在堆放、吊运过程中，应严格按照有关规定执行，发现桩开裂超过有关验收规定时不得使用。2、桩顶碎裂（1）现象：在沉桩过程中，桩顶出现混凝土掉角、碎裂、坍

41、塌甚至桩顶钢筋全部外露打坏。（2）原因 1）设计时没有考虑到工程地质条件、施工机具等因素，混凝土设计强度偏低，或者桩顶钢筋网片不足，主筋距桩顶面距离过小。2）桩预制时，混凝土配合比不良，施工控制不严，振捣不密实等。3）混凝土养护时间短或养护措施不当，致使钢筋与混凝土在承受冲击荷载时，不能很好地协同工作，桩顶容易严重碎裂。4）桩顶面不平，桩顶平面与桩轴线不垂直，桩顶保护层过厚。5）桩顶与桩帽的接触面不平，桩沉入时不垂直，使桩顶面倾斜，造成桩顶面局部受集中应力而破碎。6）沉桩时，桩顶未加衬垫或衬垫已损坏未及时更换，使桩顶直接承受冲击荷载。7）锤重选择不当。桩锤小，桩顶受打击次数过多，桩顶混凝土容易

42、产生疲劳破坏而打碎，桩锤大，打击力过大，桩顶混凝土承受不了过大的打击力，也会发生碎裂。（3）预防措施 1）桩制作时，要振捣密实，主筋不得超过第一层网片。桩成型后要严格加强养护，在达到设计强度后，宜有 13 个月的自然养护，以增加桩顶抗冲击能力。2）应根据工程地质条件、桩断面尺寸及形状，合理地选择桩锤。3）沉桩前应对桩构件进行检查，检查桩顶面有无凹凸情况，桩顶平面是否垂直于桩轴线，桩尖有否偏斜，对不符合规范要求的桩不宜采用或经过修补等处理后才能使用。4）检查桩帽与桩的接触面处及替打木是否平整，如不平整应进行处理方能施工。5）稳桩要垂直，桩顶要加衬垫，如衬垫失效或不符合要求要更换。3、沉桩达不到要

43、求（1）现象：桩设计时是以最终贯入度和最终桩长为施工的最终控制。一般情况下，以一种控制标准为主，以另一种控制标准为参考。有时沉桩达不到设计的最终控制要求。（2）原因分析 1）探测点不够或勘察资料粗，对工程地质情况不明，尤其是持力层的起伏标高不明，致使设计考虑持力层或选择桩有误，也有时因为设计要求过严，超过施工机械能力或桩身混凝土强度。2）勘察工作是以点带面，对局部硬夹层、软夹层不可能全部了解清楚，尤其在复杂的工程地质条件下，还有地下障碍物，如大块石头、混凝土块等。打桩施工遇到这种情况，就会达不到设计要求的施工控制标准。3）以新近代砂层为持力层时，由于其结构不稳定，同一层土的强度差异很大，桩打入

44、该层时，进入持力层较深才能得出贯入度，但群桩施工时，砂层越挤越密，最终则会有沉不下的现象。4）桩锤选择太小或太大，使桩沉不到或超过设计要求的控制标高。5）桩顶打碎或桩身打断，致使桩不能继续打入。（3）预防措施 1）详细探明工程地质情况，必要时应补勘。正确选择持力层或标高。根据工程地质条件、桩断面及自重，合理选择施工机械、施工方法及打桩顺序。2）防止桩顶打碎或桩身断裂。4、桩顶位移（1）现象：在沉桩过程中，相邻的桩产生横向位移或桩身上浮。（2）原因 1）桩入土后，遇到大块坚硬障碍物，把桩尖挤向一侧。2）两节桩或多节桩施工时，相接的两节桩不在同一轴线上，产生了曲折。3）桩数较多，土壤饱和密实，桩间

45、距较小，在沉桩时土被挤到极限密实度而向上隆起，相邻的桩被浮起。4）在软土地基施工较密集的群桩时，由于沉桩引起孔隙水压力把相邻的桩推向一侧或浮起。（3）预防措施 1）清理障碍，及时纠正。2）采用井点降水、砂井或盲沟等降水或排水措施。3）沉桩期间不得同时开挖基坑，需待沉桩完毕后相隔适当时间方可开挖，相隔时间应视具体土质条件、基坑开挖深度、面积、桩的密集程度及孔隙压力消散情况来确定，一般宜两周左右。5、接桩处松脱开裂（1）现象：接桩处经锤击后，出现松脱开裂现象。（2）原因：1）连接处表面没有清理干净，留有杂质、雨水油污等。2）连接件不平，有较大空隙，焊不牢。3）焊接质量不好，焊缝不连接、不饱满或有夹渣。4）两节桩不在同一直线，接桩处产生曲折，锤击时接桩处产生集中应力而破坏连接。（3）预防措施 1）接桩前对连接部位上的杂质、油污等必须清理干净，保证连接部件清洁。2）检查连接部件是否牢固平整和符合设计要求，如有问题，必须进行修正。3）接桩时，两节桩应在同一轴线上，焊接预埋件应平整服贴，焊接后，锤击数次，再检查一遍，看有无开裂，如有应作补救措施。