巨野矿区龙固矿井选煤厂原煤仓施工组织设计.pdf

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1、 龙固矿井选煤厂原煤仓施工组织设计（土建部分）华新建筑工程集团有限责任公司 二 00 六年六月十日 编 制：审 查：项目经理：工程技术部：市场开发部：机 电 部：安监（质量）处：专业副经理：经 理：传 达 记 录 传达时间：传达地点：传达人：被传达人:第一章工程概况 第一节、工程特点建设地点的特征 第二节、建设地点的特征 第三节、施工条件 第四节、编制依据 第二章、施工方案和施工方法 第一节、施工方案的选择 第二节、主要分部分项工程施工方法 第三节、砼壁滑模 第三章、施工准备工作计划 第一节、技术准备 第二节、现场准备 第三节、劳动力、机具、材料和构件加工半成品准备 第四章、施工进度计划 第五

2、章、物资需用量供应计划 第一节、滑模材料计划表 第二节、施工机具设备需用量计划 第六章、管理劳动组织 第七章、施工平面布置图 第八章、主要技术组织措施 第一节、保证工程质量措施 第二节、保证施工安全措施 第三节、控制施工进度和保证工期措施 第四节、防治环境污染错措施 第五节、文明施工措施 第六节、降低成本措施 第七节、消防措施 第八节、成品保护措施 第一章工程概述 第一节、工程特点 巨野矿区龙固矿井选煤厂原煤储存仓为五个独立仓体，“一”字型布置，仓与仓之间净距为 3.3。该工程基础为钢筋混凝土桩筏基础，基础垫层上平标高为6.0。室外自然地坪标高平均在1.0，地下水水位在自然地坪以下 2.0处；

3、上部结构为钢筋混凝土筒壁和柱子联合支撑筒体结构，内经21，仓壁厚 320，仓顶标高 43.5，仓内有现浇钢筋混凝土漏斗。仓顶板为钢筋混凝土梁板，有仓顶锥壳结构支撑；仓顶设有仓上走廊，框架结构一层，局部有两层和三层。在仓壁设有三道环梁，标高15.59为漏斗环梁、38.533为仓顶锥壳结构支撑环梁、43.500仓顶板环梁。在仓西侧有一受煤坑，垫层上平标高为10.0。基础混凝土强度等级为 C30，仓壁、漏斗、仓顶锥壳混凝土强度等级为 C35，仓顶板、仓上走廊框架混凝土等级为C30。该工程0.000 相当于绝对标高 44.50 米。第二节、建设地点的特征 建设地点位于龙固煤矿院内，交通方便。施工场地宽

4、敞。第三节、施工条件 现场条件五统一平，需要协调解决。第四节、编制依据 本施工组织设计方案依据新汶矿业集团有限责任公司巨野矿区龙固矿井选煤厂原煤储存仓施工设计文件,国家、省、市现行的建设工程施工及验收规范、施工技术标准、程序，建设工程施工操作规程、“建设工程质量管理条例”以及有关建筑质量、安全施工、建筑材料准用证制度等有关文件、规定,施工图纸、技术交底、地质勘察等有关技术说明和建筑工程验收标准，建筑工程质量检验评定标准等进行编制。编制采用技术规范：一、国家有关标准规范规程：工程测量规范 GB50026-93 建筑地基基础工程施工质量验收规范 GB50202-2002 混凝土结构工程施工质量验收

5、规范 GB50204-2002 砼质量控制标准 GB5016492 普通混凝土力学性能试验方法 GBJ81-85 混凝土强度检验评定标准 GBJ10787 机械设备安装工程施工及验收规范 GB5023198 建筑防腐蚀工程施工及验收规范 GB5021291 建筑工程施工现场用电安全规范 GB5019493 建筑工程施工质量验收规范 GB503002002 二、行业及地方有关标准规范、规程 建筑地基处理技术规范 JGJ7991 钢筋焊接及验收规程 JGJ1896 钢筋焊接接头试验方法 JGJ2786 混凝土泵送技术规程 JGJ/T10-95 回弹法检测砼抗压强度技术规程 JGJ/T2392 建筑

6、施工安全检查评分办法 JGJ5999 施工现场临时用电安全技术规程 JGJ8091 建筑机械使用安全技术规程 JGJ4688 砼中掺用粉煤灰技术规程 DBJ011093 山东省建筑工程施工工艺规程 DBJ14-032-204 三、主要法规及政府、企业文件 中华人民共和国建筑法 建筑工程质量管理条例 我国现行的安全生产文明施工环保及消防等有关规定 建筑工程技术资料管理条例 第二章、施工方案和施工方法 第一节、施工方案 1、先施工受煤坑基础，受煤坑与原煤仓交叉处地基处理完成后再施工原煤仓基础。2、基坑采用大开挖，并机运，运距有甲方指定。基坑降水采用井点降水，原煤仓为一级降水，受煤坑为二级降水。2、

7、基础施工正值雨季，为防止边坡塌方，对基坑壁进行锚喷加固。3、桩高出设计标高部分截掉，用汽车吊吊至基坑外。4、基础、梁板、漏斗、仓上走廊等按常规方法施工。5、仓壁采用滑模施工方案，五个筒仓同时滑升。6、当模板底平滑升到漏斗环梁底标高时采取停滑、空滑措施。对支撑杆采取格构式加固，提升加固交叉进行。当滑升模板下口与环梁顶标高齐平时，停止滑升。然后按常规支模方法将漏斗壁与环梁同时施工然后用常规方法施工漏斗。7、漏斗环梁外模施工，模板使用竹胶合板，模板加固使用钢管围圈和仓外扎设的双排脚手架对模板进行加固。8、当模板滑升至仓顶锥壳环梁底标高时，采取停滑、空滑措施，对支撑杆采用格构式加固，当模板下口空滑到环

8、梁顶标高时，停止滑升。在内外吊栏上绑扎钢筋，支设内外模板。锥壳壁板留出插筋。9、筒壁滑升到仓顶圈梁底标高时停止混凝土浇筑。采取停滑措施，使混凝土与模板脱离粘接，对支撑杆进行格构式加固。当混凝土强度达到设计强度的 50时，将滑模系统全部拆除。屋面 QL-4 外模及挑檐在滑模吊栏上施工。10.、顶锥壳及仓顶板采用在仓内支设脚手架作为支撑结构按常规施工方法进行施工。第二节、施工布置 1、在施工期间布置两台 TQZ-40、一台 TQZ-315 自升式塔式起重机，安装高度为 60 米，以满足垂直和水平运输要求，按照说明书要求搭设附着。2、混凝土的搅拌使用三台电子自动计量配料机及 2 台 1000 型、1

9、 台500 型强制式搅拌站配合施工。3、混凝土的输送采用五台 HB-60 型混凝土输送泵及塔吊配合施工。混凝土输送管沿仓壁垂直辅设，用钢管脚手架固定，钢管脚手架与仓壁预埋件连牢，共三座。为满足施工人员的上下，在仓外侧两仓之间搭设钢管上人斜道 2 座，高45 米。为保证钢管上人斜道的安全，在滑模时预埋铁件与钢管上人斜道焊接固定，上人斜道采用密目网封闭，入口处搭设安全通道。4、为满足施工用水在现场建一座 803 水池，并在附近打直径500 的混凝土管水井一眼，深 30 米。5、因现场道路不便在施工前用矸石在施工场区铺设临时道路并与矿区主道连接，便于材料的运输。6、因施工用电负荷较大，矿配电所不能满

10、足施工要求，在施工地点布置一台800KW 变压器并配置临时变电所距离矿变电所 230 米。（见附图）7、其它施工场地、施工用电、设备就位，材料堆放等见施工总平面布置图。8、因基坑开挖时，基坑放坡坡度较大，为确保塔吊基础稳定，塔吊基础需从基底标高60做起。（见塔吊安拆施工措施）第三章、主要分布分项工程的施工方法 1、施工测量 工程开工前，对场区水准点及坐标点进行全面复查，复查结果报业主、监理批准认可方可开工。首先根据甲方提供的坐标点建立矩形控制网，利用经纬仪将控制桩引测到基坑周围的地面或原有建筑物上,并对控制桩加以保护以防破坏。施工现场的测量由专职测量员进行标高、坐标点、建筑物轴线的实施测量，然

11、后报监理及业主校核，并做好放线测量验收记录，测量及校核人员签字后，进行资料存档，以保证整体工程施工准确。放线采用轴线交会法，放样出主轴线的位置。1.1 施工测量平面控制网的测设 根据甲方提供的本工程施工总平面图，一次性建立统一的平面施工控制网。控制网布设依据场内导线控制点，沿工程开挖线约 1 米远位置测设各轴线方向控制基准点，将主控轴线外引埋设基准点，要求埋深 0.5 米，并浇筑混凝土稳固。1.2 高程测量和垂直度控制：1.2.1 标高控制根据甲方提供的水准点，利用水准仪、塔尺、钢尺（均经鉴定合格）传递至工程基础及各楼层上来控制层高。0.000 以上的标高传递，主要是沿仓壁竖直进行。详见下页图

12、：1.2.2 对场内水准点，每间隔一定时间须联测一次，以做相互检校，以保证水准点使用的准确性。1.2.3 垂直度控制 在仓外壁1.0处，相互垂直的四个方向设垂直控制点，在滑模过程中塔尺 水准仪 塔尺 钢尺 0.000 用线锥和经纬仪来控制仓体垂直度。1.2.4 误差要求：根据中华人民共和国国家标准工程测量规范(1)轴线位移3mm，砼柱垂直度允许偏差3mm。(2)层高测量允许偏差3mm。1.1.5 仪器：(1)苏州产 DJD2A 电子经纬仪。(2)苏州产自动安平水准仪 DSZ2。2.沉降观测：2.1 观测点的布置及做法。观测点的位置根据经设计院已设计完的图纸布置。做法：为防止施工过程中或建筑物使

13、用过程中破坏沉降观测点，影响测量精度，沉降观测点将采用不锈钢制观测标准件，该标准件由不锈钢和不锈钢球组成。详见下图所示（埋设高度以测量方便按下图尺寸埋设）。不锈钢球 1000 不锈钢 2.2 沉降观测的方法。根据现场实际情况，在基坑周围选择坚固稳定的地方，埋设两个水准基点，与图纸上给出的沉降观测点组成闭合水准路线，以确保观测结果的精确度。沉降观测是一项长期的系统观测工作，为了保证观测成果的正确性，我们做到四定：即固定人员观测和整理成果，固定使用的水准仪及水准尺，固定的水准点，以及按规定的日期、方法和路线进行观测。沉降观测的时间和次数根据地基基础施工规范及设计规定，沉降观测点设置稳固后观察一次，

14、在不同荷载阶段分别进行观测次数，第一年六次，第二年三次，以后每年一次，直致沉降稳定为至。投料半年之内增加观测三次。2.3 观测成果按荷载、时间绘出沉降曲线图，并及时向业主、设计、监理反馈测量成果。第二节、基础分部施工方法 1.井点降水 根据工程地质资料和现场实际情况该地区地下水十分丰富，在自然地平以下 2m 有地下水，25 米以下有流砂层，经测量该工程基底标高约在自然地坪以下五米，根据其它工程施工经验，采用明沟降水效果很不理想，所以经研究决定该工程采用井点降水施工方案。根据该工程地坑较深，面积较大的特点采用在基坑周围环形井点降水方法，留出宽度为 5 米的运土设备通道。受煤坑设计底标高为10 米

15、，位于原煤仓西侧，地下水量较大，采用两级降水方案（见附图）。现场地质概况：根据煤碳工业部济南设计研究院提供的山东省巨野矿区龙固矿井工业场地岩土工程勘察报告知：场区地层自上而下为：层粉土：褐黄色，稍密中密，湿，上部为耕植土，见植须根。土质不均，夹点性土团块，局部为粉质粘土。厚0.3-4.5m，平均1.38m。层粉质粘土：黄褐色，可塑，局部软塑，饱和。含铁锰氧化物，土质不均，局部为粉土。厚度：0.707.00m，平均2.82m。层粉土：灰黄色，中密，湿，土质较均，振动析水，局部渐变为粉砂。厚度：0.306.50m，平均3.57m。层粉质粘土：灰黑色，可塑硬塑，饱和，含铁锰氧化物，有腐泥腥臭味。场区

16、普遍分布，厚度：0.402.90m，平均1.79m。层粉质粘土：灰绿灰黄色，可塑硬塑，饱和。含铁锰氧化物，偶见砂姜。场区普遍分部，厚度：0.302.80m，平均1.39m。地下水位埋深一般在自然地坪下2m左右。根据地质勘探报告，降水范围内地层土的渗透系数平均值约为 0.5m/d。1.1降水设计 本工程设计根据国标GBJ202-83规范及任务书要求与工程地质和水文地质条件制定的。采用封闭式轻型井点法进行降水，根据现 场条件布设井点。本工程按潜水非完整井计算。1.1.1 一级井点降水 1.1.1.1 井点系统总涌水量：Q=1.366k（2H-s）s/(lgR-lgX0)23363 Q井点系统总涌水

17、量（m3/d）K渗透系数（m/d）K 0.5 根据渗透系数K=0.5选择井点管直径为38钢管。H含水层深度（m）HH1+h+Il+2.0l=5.01.00.122.02.0=10.2m R抽水影响半径（m）R=1.95S kH =39.66 S抽水降低值（m）S=9 X0基坑假想半径（m）X0=37 X0=A/=4384/3.14=37 1.1.1.2计算井管数量与间距 单管涌水量 q=65d l 3 k =6.1 井管数量 1.1Q1.12336/6.1=383 根据规范要求及现场情况实际布置 383 个 井管间距 380/383=0.99 米 1.1.2 受煤坑二级降水：在受煤坑部位，土方

18、挖深 4后，进行二次放坡，在受煤坑周围做出拔台，宽度为 3，在 3宽的平台上布设二次降水井管。（见附图）1.1.2.1 井点系统总涌水量：Q=1.366k（2H-s）s/(lgR-lgX0)1073 Q井点系统总涌水量（m3/d）K渗透系数（m/d）K 0.5 H含水层深度（m）HH1+h+Il+2.0l=6.01.00.115.01.5=9.0m R抽水影响半径（m）R=1.95S kH =24.82 S抽水降低值（m）S=6 X0基坑假想半径（m）X0=37 X0=A/=230/3.14=8.6 1.1.2.2计算井管数量与间距：单管涌水量 q=65d l 3 k =6.1 井管数量 1.

19、1Q1.1107/6.1=18 根据规范要求及现场情况实际布置 18 个 井管间距 21.3/18=1.2 米 1.2施工现场准备 1.2.1施工准备.施工现场“三通一平”。提前打500混凝土管井一眼，深20，提供打降水井所用水量，满足布置轻型井点施工的需要。.放出基础轴线及土方边坡上口线，和降水井点中心线，降水井中心距基坑上口边坡起点为15。1.2.2施工设备及施工工艺.施工设备 根据场地工程地质及水文地质条件，本次降水采用设备材料如下：设备材料表 序号 设 备 材 料 名 称 型号或 规 格 功率（KW）单位 数量 备 注 1 射流泵 L-8 7.5 台 6 抽水，另外备用射流泵1台 2

20、钢管 38 根 260 井点L10.5 3 滤管 38 根 260 滤水管L1 4 塑料管 38 m 528 连接井点与集水管 5 集水管 50 m 396 集水 6 其他材料 中沙 m3 10 .工艺流程 射水成孔下管 填料 井管连接洗井 抽水.各工序施工情况如下：a.为减少井管长度，先在基坑周围开挖深约0.5m，宽约0.5m的地槽，以便在其中插井管。b.下管、填料：成孔完毕应立即下入下部带滤管的38mm钢管，钢管下至距井底1m处。立即填满滤料，滤料采用中细砂。地面下1m用粘土封孔。c.钢管加工：钢管长度为10.5m，下端管壁上孔径为10-18mm的孔眼，孔眼呈梅花型分布，孔隙率约为25%，

21、长度不少于1m。管壁外包2层60-80孔/cm2的尼龙网。d.井管连接：在基坑周围铺设50mm的钢管作集水管，每根长度10.5m，相互用法兰连接，在管壁每1m设一个连接井管的接头，并与射流泵连接。井点管与集水总管用长1.2-2m的塑料管连接，并严格密封。e.抽水：安装设备，每48个井点为一组，用射流泵抽水。f.场区中心最好设置1-2个观察孔，以检查降水效果。1.2.3施工要点.采用高压射水枪钻至设计深度后稍微提起后，用清水稀释泥浆3-5分钟，泥浆指标达到规范要求，保证井底无沉砂。.下管前要检查井管的质量和数量，井管下到设计深度后要将井管固定在孔的中间，不能偏斜，以保证填料厚度均一。井管口高出地

22、面0.3-0.5m。.填料前应检查滤料的质量，达到料净无杂质和土混入，严禁不合格滤料向井内填充。填料是要边填边测量孔深的变化，核对填料数量与孔深的变化是否相符，发现异常要查明原因，及时处理。填料至井口1m，上部用粘土密封。.成井后要及时洗井，要求上清水为止。.降水系统各部件应连严密，不得漏气、漏水、漏电。.降水系统安装完毕，应及时组织试抽，全面检查管路联结质量，泵组的工作水压力、真空度、电流、电压及运转情况，井点的出水情况等，发现问题，及时解决。.降水过程中，应定时观察抽水流量，工作水压力，真空度以及观察孔的水位等，并做好观察记录。.现场材料设备要整齐排放，有专人管理，严格执行操作规程。.工程

23、结束，所有管材全部回收，并刷防腐材料予以保护。.考虑施工期间地坑内雨水能及时排出，在地坑底周围设明沟降水，做法为：在基坑周边挖500500排水沟，在基坑四角各挖一100010001500集水井以及在基坑长度方向每隔30设一集水坑用出口直径70潜水泵向基坑外排水。为防止基坑周围雨水流入基坑内，在距基坑边缘15挖500500雨水排水沟，环形布置。1.3.该工程排出的地下水全部排至矿内南侧泥浆池内，排水管为两根150钢管，长度为600。1.4降水时间 根据场地工程地质及水文地质条件，降水井点安装需三天，抽水3-4天可将至设计深度，如果发现水量较大，可增加射流泵。降水施工开始7天后可以进行土方开挖。维

24、持降水时间为建筑物出来自然地坪，室内外回填土完成后停止降水。2、土方工程 2.1 土方开挖与回填 本工程为大开挖，桩间挖土，自卸车运。土方先挖受煤地坑部分，受煤坑挖深约 9，需进行二次放坡，在受煤坑周围挖深 4.0后，做出宽度为 3的工作平台，进行二级井点降水。降水 3 天后再继续土方下挖。挖出的土方运至甲方指定地点。土方的边坡系数考虑为 1：0.65。工作面为 15，土方工程施工前，要先进行测量放线，确认无误后方可开挖，挖至垫层底标高。基础工程施工完毕后，进行土方回填，回填土应选好土，分层夯填，应均匀密实，每层回填厚度不宜超过 300mm。回填土应根据甲方指定土源，采用挖掘机挖，自卸车运。（

25、土方开挖基坑尺寸见井点降水平、剖面图）22 基坑土坡支护 该工程土质根据地质资料为粉质土，地下水较大，且基坑挖深超过 5，在受煤坑部位挖深已超过 9。为确保基坑施工安全，对基坑土坡采用土钉墙支护。土钉墙是随着从上到下的土方开挖过程，逐层将土钉置入土体中。施工步骤为：基坑开挖 15 米深在这一深度的作业面上先喷一层 30 厚的薄混凝土设置土钉并灌浆喷射混凝土面层继续向下开挖并重复上述步骤直至挖至基坑底。2.2.1 土钉墙施工要点 1）土钉钢筋选用 HPB235 热轧变形钢筋，直径为20。2）土钉孔径为 100，注浆强度等级为 M10。3）土钉长度为 3。4）土钉纵横间距为 15 5）喷混凝土面层

26、厚度为 100，混凝土标号为 C20，在混凝土内掺加早强剂，确保 3 天强度为 10MP，在混凝土面层内辅设钢筋网，钢筋网的钢筋直径为8，网格尺寸为 200200，上下、左右段钢筋网搭接长度不下于 300。6）土钉孔的向下倾斜度为 15O，当遇有局部障碍物时，可调整钻孔的位置和方向。7）土钉支护的喷射混凝土面层应插入基坑底部以下，插入深度不小于 200。在基坑顶部设置宽度 1200 喷射混凝土护顶。2.2.2 土钉施工的准备 1）了解建筑物周围是否有地下管线、基础设施、支护坡顶的允许最大变形等。2）土钉支护应在排除地下水的情况下进行施工。3）制定土方开挖与支护方案，使支护与土方开挖密切配合，以

27、达到连续快速施工。4）所选材料必须满足以下要求：土钉钢筋使用前应调直、除锈、除油。水泥使用 325R 普通硅酸盐水泥。沙采用干净的中粗沙。4）施工机具 根据现场土质特点，为保证进钻及抽出过程中不引起坍孔，采用螺旋转机。设备明细表 序号 设备名称 规格 单位 数量 备注 1 钻机 MGJ-50 台 2 2 空压机 P900E 台 2 3 混凝土喷射机 HPJ-I 台 2 4 注浆泵 UBJ 2.2.3 土钉墙的施工方法：1、基坑严格分层分段开挖，在完成上一层作业面土钉与喷射混凝土面层达到设计强度的 70以前，不得进行下一层土层的开挖。2、喷射第一道面层 每步开挖后尽快做好面层，既对修正后的边坡立

28、即喷上一层 30 厚的薄混凝土。3、设置土钉 钻孔前，应根据事先设计好的孔位作出标记和编号，在成孔过程中遇到障碍物需要调整孔位时，不得损害支护结构设计原定的安全程度。成孔过程中有专人做记录，按土钉编号逐一记载取出土体的特征、成孔质量、事故处理等。并将取出的土体与初步设计所认定的土质加以对比，若发现有较大的偏差要及时修改土钉的设计参数。土钉成孔质量要求：孔距允许偏差 100 孔径允许偏差 5 孔深允许偏差 30 倾角允许偏差 10 4、插入土钉钢筋 插入土钉钢筋前要紧行清孔检查，如孔中出现局部渗水、踏孔或掉落松土应立即处理。土钉钢筋在置入孔中前，要先在钢筋上安装定位支架，以保证钢筋处于孔位中心且

29、注浆后其保护层厚度不小于 25 支架沿钉长的间距可为23左右，支架可为金属或塑料件，以不防碍浆体自由流动为宜。5、注浆 注浆采用底压注浆，在孔口设置注浆塞，注满后保持压力 35 分钟。注浆时要采取排气措施。注浆前排气管与土钉钢筋绑牢同时送入孔中。注浆材料采用水泥砂浆，其配合比宜为 1：2（重量比）水灰比为 038045，并按配比加入速凝剂，以促进早凝，控制泌水。每批注浆砂浆留置 3 组试块，标养后给出 3 天和 28 天强度。6、喷第二道面层 在喷混凝土前先按设计要求绑扎钢筋网片，并牢固固定在边坡上，网片与边坡间隙不小于 20。土钉与钢筋网连接可通过垫板螺帽及土钉端部罗纹杆固定，垫板钢板厚 1

30、0，尺寸为 200200 喷射混凝土配合比见配比报告，石子最大粒经不大于 12 水灰比不大于045，通过早强剂来调节混凝土的早强时间。面层喷射混凝土 2 小时后进行喷水养护，养护时间不少于 7 天。面层喷射混凝土每批应留置 3 组试块。2.2.4 质量检测与质量检查 1、质量检验 材料 所用原材料（钢筋、水泥、沙、碎石、外加剂等）必须符合规定，并有出厂合格证及检验报告。混凝土面层的质量检验 用掘孔法检查混凝土面层的厚度，最小厚度不易小于设计厚的 80。混凝土外观无漏喷，离鼓现象。2、施工检测 检查支护是否位移 观察地表是否开裂 附近建筑物和管线等有无异常。检查基坑渗、漏和坑内外的水位变化。3.

31、受煤坑地基钎探 3.1 施工条件 a.基土已挖至设计基坑底标高，表面应平整，轴线及坑宽符合设计图纸要求。b.根据设计图纸绘制钎探孔位平面布置图。c.按钎探孔位平面布置图放线并撤白灰点。d.杆上预先划好 30cm 横线。e.钎探孔的排列采用梅花型排列方式，间距 1.5m，孔深 2.0m。3.2 操作工艺 确定打钎顺序-就位打钎-记录锤击数-整理记录-拔钎盖孔-检查孔深-灌砂 a.按钎探孔位置平面布置图放线，孔位钉上小木桩或洒上白灰点。b.将触探杆尖对准孔位，再把穿心锤套在钎杆上，扶正钎杆，拉起穿心锤，使其自由下落，锤落距 50cm，把触探杆竖直打入土层中。c.记录锤击数。钎杆每打入土层 30，记

32、录一次锤击数。做地基钎探记录。d.拔钎：用铅丝将钎杆绑好，留出活套，套内插入铁管，利用杠杆原理将钎拔出，拔出后用砖盖孔。e.移位：将触探杆搬到下一个孔位，以便继续打钎。f.灌砂：打完的钎孔，经过质检人员和工长检查孔深与记录无误后，即进行灌砂。灌砂时每填入 30cm 左右，可用钢筋捣实一次。g.整理记录：按孔顺序编号，将锤击数填入统一表格内，字迹清楚，经过技术负责人、质检员、打钎人员签字后归档。3.3 质量要求 a.钎探深度必须符合要求，锤击数记录准确，不得作假钎。b.钎位基本准确，钎孔不得遗漏；钎孔灌砂应密实。3.4 成品保护 钎探完毕后，应作好标记，保护好钎孔，未经质量检查员、有关工长复验，

33、不得堵塞或灌砂。3.5 应注意的质量问题：a.基土受雨后不得钎探。b.如打钎进行不下去时，应请示有关工长，适当移位打针，不得不打钎而任意填锤击数。c.记录和平面布置图的整理：在记录表上用有色铅笔或符号将不同锤击数的孔位分开。d.在钎孔布置平面图上，注明过硬或过软孔号的位置，以便设计勘察人员分析处理。3.6 安全标准 操作人员要专心施工，扶锤人员与扶钎杆人员要密切配合，以防出现意外事故。4.截桩 土方挖至垫层底标高后，根据设计标高，将高出设计部分截除，截桩使用人工和机械配合施工，根据实际情况需截掉部分长约 3，因截掉部分较长，重量较大不能一次吊出，需再截成 2 节分别用汽车吊吊出坑外，并用自卸车

34、运至场外甲方指定地点。桩截完后上平标高比褥石垫层上平低 100，所有桩上平标高误差不得超过 50。每颗桩上平应齐平，不得有倾斜现象。5.基础施工 施工顺序：受煤坑施工受煤坑周边回填煤仓垫层施工煤仓基础钢筋绑扎煤仓基础模板支设煤仓基础混凝土施工原煤仓西头机房毛石基础施工 5.1 受煤坑施工 由于原煤仓东头有一受煤坑，基础设计标高100，比煤仓基础深39，首先应施工该基础，当该基础施工至与煤仓基础地板一致时，进行在其周围夯填土至煤仓基础底板一平，然后在进行该仓基础的施工。地坑混凝土除要求掺加微膨胀剂外，模板采用带止水环的对拉片 a 500，梅花状布置。即能提高砼施工质量，又能解决坑壁止水问题。50

35、*50*2.5 止水钢片 14 对拉螺栓 提升机地坑在底板与壁板接茬处留设水平企口施工缝，在壁板混凝土浇筑前，应将施工缝处的混凝土进行凿毛处理，不得留有浮浆和松动的石子，并浇水湿润。然后用同混凝土标号的砂浆浇筑 100 后，再用原标号混凝土进行浇筑，并振捣密实。（见附图）5.2 垫层施工 垫层包括褥石垫层和混凝土垫层。褥石垫层为 300 厚 13 石子，石子要干净，不得有黄皮，在回填时要平整夯实。混凝土垫层为 100 厚 C15。在混凝土施工时，振捣密实，表面平整。周边比混凝土基础大出 100。5.3.钢筋砼筏板基础 5.3.1 钢筋工程 煤仓基础为钢筋混凝土筏板基础。施工好垫层后，在垫层上放

36、线绑扎钢筋，钢筋的加工、绑扎、焊接等必须符合规范、规程要求，基础环梁钢筋接头采用双面焊接搭接长度为 5。底板钢筋搭接采用水平闪光对焊。基础底板为双层双向钢筋，为保证底板上下层钢筋位置正确，在两层钢筋之间加设用钢筋焊制的马凳（见附图）纵横间距 1000 布置。仓壁插筋位置、锚固深度、预留洞口、预埋件位置必须符合设计要求。200 200 200 马凳大样图底板内钢筋 钢筋的焊接，焊工要持证上岗。焊剂和焊条必须有合格证、质保书、受潮的焊条和焊剂要在 105 至 110温度下烘干，重复使用的焊剂要除去杂质。批量生产前先要以设计好的技术数据进行试焊。试件抗拉、抗弯合格后方可批量生产。接头温度在 780

37、度以上时，不允许淋雨及拆除药盒。质量要求：保证项目：钢筋的品种和质量，焊条、焊剂的牌号、性能以及接头中使用钢板和型钢均符合设计和有关标准和规定。钢筋表面清洁，如有老锈，经除锈后带有麻点的钢筋不能按原规格使用。钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头位置符合设计及施工规范的要求及规定。保护层厚度：基础底板为 40；基础梁 QL-0 为 30；DL-1、2 底为 40，顶为 60；DL-3、4 底为 65，顶为 35。5.3.2.模板工程 该基础施工分两步：第一步先施工基础底板；第二步施工基础底板以上梁。基础模板支设必须有足够的强度、刚度和稳定性，且接缝严密。基础地板外模支设前先在其周围

38、扎设双排脚手架，进行对外侧模板加固，同时在模板外侧加设两道围圈，用罗纹25 钢筋弯制而成，围圈接头采用焊接。因基础梁高度较大，采用 M12 对拉螺栓对模板进行加固，模板使用竹胶合板，环形梁用罗纹25 钢筋做围圈，用50 钢管做竖带。其它梁用50 钢管作为基础模板横肋，用 M12 对拉螺栓对模板进行加固。在施工基础梁前先在梁的两侧扎设双排脚手架和对拉螺栓一起支撑梁侧模板抵抗砼侧压力。（见附图）模板的拆除:基础梁的模板在混凝土的强度能保证其表面及棱角不因拆模而损坏时可拆除。拆模时间大约在 24h 左右。拆模时混凝土强度应遵照有关规定和有关技术安全规范、规定执行。不得提前松动对拉螺栓，应根据天气、温

39、度掌握控制、但不得提前拆模，防止混凝土墙体表面不光洁，影响混凝土外观质量。拆模时，不得使用大锤，以防止模板碰撞墙体开裂，如拆除困难，可用撬棍从模板底部或侧面垫一块木板撬动木方。5.4.砼工程 本工程砼采用现场搅拌，使用两台 JS1000、一台 JS-500 强制式搅拌，三台电子自动计量配料机供料，采用 5 台混凝土输送泵同时浇筑。砼浇筑采用分层浇捣，每层厚度不宜大于 50cm，采用插入式振动器振捣密实。砼底板施工不得留冷缝，一次浇筑完成，为防止循环浇筑时间过长出现冷缝，在混凝土内掺加 3EVC-1 缓凝剂延长混凝土初凝时间。为防止混凝土因温度变化开裂，在混凝土表面覆盖塑料布保温并进行连续 7

40、昼夜不断浇水养护，同时在混凝土内掺加 10UEA 膨胀剂，补偿因温差造成的混凝土不均匀收缩。混凝土配比见由试验室出具的配合比报告。试块留置原则：普通混凝土，不同标号的砼每 100m3 (包括不足 100m3 )取样不得少于一组标养抗压试块，。并根据实际需要留置适量同条件试块。抗渗试块的留置：每次浇筑量为 500 立方，应留置两组抗渗试块，每增加250-500立方留两组。5.5 原煤仓西头机房毛石基础 施工要点：砌筑毛石基础第一皮石块应做浆，并大面朝下。毛石基础的转交处、交接处应用较大的平毛石砌筑。毛石基础拔台处，上级阶梯的石块应至少压下级阶梯石块的 12，相邻阶梯的毛石应相互错缝搭接砌。毛石基

41、础必须设置拉接石，拉接石应均匀分布，同皮每隔 2左右设置一块，拉接石长度，如基础宽度等于或小于 400，应与基础宽度相等，如基础宽度大于 400 可用两块拉接石内外搭接，搭接长度不少于 150，且其中一块拉接石不少于基础宽度的 23。质量要求：a、内外搭砌，上下错缝，拉接石、丁砌石交错布置。b、不得出现包芯砌法，中间不得有铲口石、斧刃石和过桥石。砂浆饱满度不少于 80。c、毛石砌体的灰缝厚度宜为 2030，石块间不得有相互接触现象。石块间较大的缝隙先填塞砂浆后用碎石块镶实。第三节、主体工程 本部分包括漏斗、仓顶锥壳、仓顶板、仓上走廊等施工内容。仓壁滑模施工及特殊部位处理见第十一节。1.钢筋工程

42、 1.1 原材料要求 进场钢筋应有出场质量证明书和试验报告单，每捆钢筋应有标牌。对进场钢筋按规范的标准抽样做机械性能试验，合格后方可使用。钢筋加工过程中如发现脆断，焊接性能不良或机械性能不正常时，应进行化学成份检验或其它专项检验。1.2 钢筋的存放 进场后的钢筋和加工好的钢筋应根据钢筋的牌号，分类堆放在砖砌成的高 30cm 间距 2m 的垄上，以避免浸泡和污染。并应及时进行状态标识，严禁随意堆放。1.3 钢筋的搭接 漏斗大梁、屋面梁、仓上走廊框架梁钢筋的水平搭接采用闪光对焊；柱钢筋的竖向搭接采用电渣压力焊，库壁及板钢筋的竖向及水平搭接均采用绑扎搭接的施工方法。漏斗及仓顶锥壳环形筋搭接应采用焊接

43、，单面焊为 10，双面焊为 5，接头应错开，接头面积不大于 50。1.4 钢筋的保护层 仓壁内侧为 40，外测为 25；柱子为 30；漏斗梁为 30；仓顶锥壳梁为 30，壳体为 25；板为 15。1.5 钢筋的下料绑扎 1)认真熟悉图纸，准确放样并填写料单。2)核对成品钢筋的钢号、直径、尺寸和数量等是否与料单相符。3)先绑扎主梁钢筋，然后绑扎次梁钢筋及板筋。钢筋采购计划 审核 钢筋进场 取样、复试 材料报验 下料、加工 资料存档 技术负责人 技术负责人 质量员 材料员 监理 项目负责人 钢筋进场及加工流程图 4)绑扎前在模板或垫层上放线标出板筋位置，在柱梁及墙筋上画出箍筋及分布筋位置线，以保证

44、钢筋位置正确。6)梁、板内通长钢筋需接长时，上筋接点布置在跨中，下筋布置在支座。底板筋相反。7）漏斗及锥壳结构钢筋必须放样下料制作。1.6 钢筋验收 1)根据设计图纸检查钢筋的钢号、直径、根数、间距是否正确。特 别是要检查支座负筋的位置。2)检查钢筋接头的位置及搭接长度是否符合规定。3)检查钢筋保护层厚度是否符合要求。4)检查钢筋绑扎是否牢固，有无松动现象。5)检查钢筋是否清洁。6）钢筋电渣压力焊接头焊包是否饱满、均匀，钢筋表面无明显烧伤等缺陷 7）对焊接头处钢筋轴线位移不得超过钢筋直径的 0.1 倍，同时不得大于2mm 8）接头弯折不得大于 4 度。9）外观检验不合格的接头，应切除重焊或补强

45、。2.模板工程 钢筋验收办完隐检、予埋管线安装完毕、并经各专业会签（见会签单），再进行安装模板。2.1 柱模板 柱模的安装顺序是：安装前检查模板安装检查对角线长度差安装柱箍全面检查校正整体固定。安装前要检查模板底部砼面是否平整，若不平整应先修整后在模板底粘贴海绵胶条，以免砼浇筑时漏浆而造成柱底烂根。柱箍采用48 钢管，竖向间距 450。在相互垂直的两个面使用12 穿心螺栓间距 500 对模板进行加固。柱模支撑系统详见图。2.1 现浇混凝土板模板 现浇混凝土板包括标高2.、4.8、43.5、仓上走廊屋面板等 现浇板模板采用木模板，搁栅采用 50100 木方，间距 300mm，模板接缝内粘贴海绵条

46、，铺粘胶带纸。弹放钢筋定位线，予埋件位置线，保证钢筋及予埋铁位置正确。模板支撑采用钢架管脚手架。按规范规定起拱：当板的跨度4m 时，板的跨中起拱高度为板跨度的 2-3。仓顶板模板施工前在，仓顶锥壳进行混凝土浇筑时，在壳壁混凝土上表面预埋 15015010 铁件，间距每隔 1，然后在锥壳体混凝土强度达到设计强度的 50时，在壳体预埋件上焊接 15015010 水平钢板及 15010010 垂直钢板形成小牛腿，作为脚手架站杆的底托。在锥壳上扎设满堂脚手架进行屋面梁板的施工。满堂脚手架搭好后，根据板底标高铺设水平龙骨，间距 300 mm，然后铺放模板。脚手架与周边仓壁顶牢。22 漏斗模板 漏斗模板使

47、用木模板，为防止在混凝土浇筑时内模板在混凝土压力下滑升，内外模板采用穿心螺栓固定纵横间距每隔 500 mm。因漏斗及漏斗梁自重较大为避免在施工过程中下沉变形，在漏斗梁底及漏斗口周围采用双排四管点柱作支撑间距 700 mm，上铺 200200 方木。漏斗壁采用钢管脚手架支撑。为防止在混凝土浇筑时涨模，漏斗梁两侧模板用50 钢管做肋，用12 穿心螺栓加固，纵横间距 500 mm。23 仓顶锥壳模板 模板使用竹胶合板，锥壳上下模板采用12 穿心螺栓加固；锥壳板模板使用仓内满堂脚手架支撑，仓内脚手架从漏斗内扎设，为加强脚手架在漏斗内的稳定性，在漏斗内壁上埋设 15015010 铁件，然后在预埋件上焊接

48、15015010 水平钢板及 15010010 垂直钢板形成小牛腿，作为脚手架的支撑点，并根据脚手架立竿的间距埋设。锥壳顶环梁采用在正下方扎设站杆为双根架管的脚手架作支撑，与钢架管连为一体，脚手架靠仓壁部位周圈与仓壁顶牢。模板支设按常规支模方法施工。2.4 梁模板 梁模安装顺序：复核轴线、底标高位置支梁底模（按规范规定起拱）绑扎钢筋支梁侧模复核梁模尺寸及位置与相邻梁板连接固定。当梁高小于 700mm 时，梁侧可用支撑板模的水平钢管顶撑，同时用一部分短钢管斜撑，当梁高大于 700mm 时，增加12 a 400400 对拉螺栓固定。梁底用钢架管脚手架作支撑。2.5 模板的拆除 拆模时砼强度应达到以下要求：模板的拆除。柱侧及混凝土墙模板在混凝土的强度能保证其表面及棱角不因拆模而损坏时可拆除。拆模时间大约在 12h 左右。拆模时混凝土强度应遵照有关规定和有关技术安全规范、规定执行。不得提前松动对拉螺栓，应根据天气、温度掌握控制、但不得提前拆模，防止混凝土柱及墙表面不光洁，影响混凝土外观质量。拆模时，不得使用大锤，以防止模板碰撞墙体开裂，如拆除困难，可用撬棍从模板底部或侧面垫一块木板撬动木方。拆除后的模板 不得堆放在施工层上，以防止硬物砸坏。模板堆放场地要平整坚实，不得堆放在松土及坑洼不平处，禁止在水中浸泡。承重模板应在砼强度达到下表所规定强度时拆模：