桥梁工程施工方案_7.pdf

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1、桥梁工程施工方案 一、工程概况 本合同共有结构物 23 座，其中特大桥、大桥各 1 座，中桥、小桥各 6 座，涵洞 9 道，全线结构物总长度 1703.08m。桥梁工程均为桩基础，桩径为 1.5m 和 1.2m，特大桥、大桥下部结构为柱式结构，上部为 25m 部分预应力连续箱梁结构；中桥下部为柱式或肋式墩台，上部为 13m、16m 预应力砼空心板梁；小桥下部为薄壁墩台，上部为 8m、10m、13m 预应力空心板梁；涵洞工程均为钢筋砼箱型结构，其中有 4 道为明涵。全线结构物设置见附表：二、施工布署 本工程大、中、小桥桥头部分均需预压，考虑到工期的要求，在结构物施工安排上，优先组织大、中、小桥桥

2、台基础及下部结构的施工，兼顾到涵洞等排水构造物，对地方百姓生产、生活密切相关，因此涵洞工程也是结构物施工安排的重点，在大桥及特大桥工程中，优先组织永兴特大桥的施工，并以此工程作为本工程的样本工程、形象、“窗口”工程，考虑到安装的需要，以预制场至终点段做为首批箱梁安装段。在施工队伍的组织上，全线拟配置 6 个桩基施工队，8 个结构物施工队和 2 个箱梁、板梁预制施工队。三、主要工序施工方法（一）桩基工程 1、施工方案 由于本合同工程桩基分为 1.5m 和 1.2m 桩径两种，从设计上均为磨擦桩，桩的长度在 27-64m 之间，从工程地质上，桩基主要穿过全新统中湖积层淤泥及淤泥质粘土、亚粘土和上更

3、新统粘土、亚粘土、亚砂土，桩底穿越 8-12m 粉细砂层，在钻机设备选型上，适宜配置正反循环钻机。从地形地貌上，穿越沟塘、河较多，需进行水上灌注桩作业，因此，对于水上桩需施打水上排架、排架结构搭设木结构，平面尺寸以 35m 为宜，以满足钻机的就位。在砼生产上，在预制场处设立 2 台砼搅拌站，每小时可生产砼 50m3，同时配置 6 台砼运输灌车进行砼水平运输，现场采用灌注灰斗直接用罐车进行灌注，为确保首盘砼封底，灌注灰斗1.5m桩基体积不小于 3m3，1.2 桩基不小于 2.0m3。钢筋笼的下放采用 8 吨或 16 吨吊机进行，钢筋的焊接采用单面、双面焊，焊接长度按规范要求执行。2、施工方法（1

4、）施工放样 钻孔开钻前，首先要平整场地，局部垫设方木，确保钻进过程中钻机平稳，保证垂直度符合要求。开钻前，由测量人员用全站仪放出桩位，同时埋设护桩，护桩距离护筒以 2-3m 为宜，经监理复核无误后方准开钻施工。（2）水上桩工作平台搭设 采用木排架方案，桩长 6-8m，间距 40-50cm，平台面需平整，各连接处要牢固，防止施工时因机器振动等造成平台失稳。（3）护筒埋设 采用钢护筒，钢板厚 5mm，护筒内径应比桩径大 5-10cm。埋设时，护筒中心轴线应对正测量标定的桩位中心，其偏差控制在2cm 之内。应保证护筒底不透水、稳固。护筒四周用素土分层夯实，护筒顶面应高出地下水位或施工中水位 1.52

5、m，高出工作平台 30cm。护筒埋置深度视地质条件及各桥具体情况而定，护筒倾斜率小于 1%。（4）泥浆制备 采用现场自制泥浆的方法，制备的泥浆主要技术指标为：相对密度 1.051.20；粘稠度 1622S；静切力 1.02.5S;含砂率4%；胶体率9095%；失水率25ml/30m；酸碱度（ph）：810。钻孔时，泥浆应始终高出孔外水位或地下水位。为了回收泥浆，减少环境污染，设置泥浆循环池和泥浆排放池。（5）钻孔 钻孔必须按照规范和招标技术文件中的规定和要求施工，钻头采用三翼钻，钻进过程中须符合下列要求：钻孔应连续进行，并及时填写施工记录，严格交接班制度。经常对泥浆进行检查，以确保泥浆稠度。在

6、地层变化处应捞取样渣，判明土层，记入表中，以便核对地层地质剖面柱状图，及时调整钻进速度及泥浆稠度。钻进时要平衡，钻锥提出井口应防止碰撞护筒，孔壁和勾挂护筒底部，拆装钻杆要迅速。必须正确并慢速推进，待导向部位全部进入土层后，方可全速钻进。用回旋钻机钻孔，开钻时，应先启动泥浆泵、转盘、待泥浆进入钻孔一定数量后，方可开机钻进，进度适当控制。钻孔采用减压钻进，即钻机的主吊钩始终承受部分钻具的重力，孔底承受的钻压不超过钻杆、钻锥、压块重力之和（扣除浮力）的 80%，以避免和减少斜孔、弯孔等现象。清孔排渣、提锥除土，停机时应保持孔内具有规定的水位和泥浆稠度，以防塌孔。对于相邻两桩距离在 5m 以内的桩，采

7、用间隔施工的方法，确保在前一棵砼灌注桩砼灌注 24 小时以上，方准开钻，以减小对已灌注砼的影响。（6）清孔 清孔时孔内水位应在地下水位或河流水位以上 1.52.0m。清孔后钻孔沉淀物厚度应不小于0.2d 控制。清孔采用换浆法，于钻孔完成后，控制钻头离孔底 1030cm高，边旋转钻头边用原浆循环排渣，把泥浆含碴率降至规范规定的限度内，然后逐步注入清水稀释原浆，控制泥浆比重和孔底沉渣厚度符合规范的要求，清孔后泥浆比重控制在 1.051.20 之间，保证孔内水位高于地下水位 1.5m 以上，控制注入清水的速度。使泥浆缓慢稀释，稠度控制在 1719s 范围内，含碴率小于4%。孔内沉淀物厚度不大于 20

8、cm。为防止塌孔、缩颈，换浆时间约为 48h。（7）验收 钻孔应经成孔质量检验合格后，方可开始灌注混凝土。应符合下列要求：平面位置：中心偏差不大于 5cm；钻孔直径：不小于桩的设计直径；倾斜度：不大于 1%；孔深：不小于设计图示或监理工程师批示的深度 清孔后泥浆指标：相对密度 1.051.20，粘度 1719s，含砂率4%，在钻孔过程中，应用探孔器对直径进行检查，探孔器直径不小于桩的直径，长度为桩径的 4 倍。（8）钢筋笼的绑扎与安装 钢筋笼钢筋的绑扎、焊接、安装应符合规范要求，同时还要做到：所有桩的钢筋笼应在混凝土浇筑前，整体放入孔内，并且顶面用有效方法进行固定，防止钢筋笼开口、上浮、移位和

9、倾斜。钢筋笼事先安设好保证与孔壁间距的间隔钢筋，沿桩长每隔 2m 排列。混凝土导管拔出时应防止钢筋笼上升。（9）水下混凝土灌注 混凝土由搅拌罐车运输，吊车或钻架配吊斗提升混凝土。a.拌制混凝土的材料，应符合规范要求，同时水下混凝土也要符合下列要求：粗骨料碎石级配良好。骨料最大粒径 4cm。砂率宜为 40%50%。坍落度 1822cm。水泥用量不小于 350kg/m3。水灰比宜为 0.50.6。b.灌注前，对孔底沉淀厚度应再进行一次测定，如厚度超过规定不多，可用喷射法向孔底喷射 35min，使沉渣悬浮，然后立即灌注首批混凝土。c.混凝土运至灌注地点，应检查混凝土的和易性、均匀性和坍落度，是否符合

10、要求。d.首批混凝土的浇筑量应认真进行计算，确保能满足埋入导管 1m 以上，1.5m 直径首次灌注灰数量不小于 3.0m3，1.2m 直径不小于 2.0m3。浇注时应将导管上提至离孔底 30cm。首批混凝土灌注封底后，立即测孔内混凝土面高度，测算出导管内埋设深度，如符合要求，即可继续灌注。e.浇筑混凝土用的导管，直径不小于 25cm。浇筑前要做水密、承压、接头抗拉试验。f.钢筋笼安放好后，应立即浇筑混凝土，并应紧凑地、连续地进行，严禁中途停工。g.浇筑过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫致使导管漏水

11、。h.混凝土浇筑过程中，导管应始终埋入先前浇筑的混凝土混凝土内 26m。i.当混凝土面上升到钢筋骨架下端时，为防止钢筋笼被混凝土顶托上升，可采用以下措施：尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小，可经监理同意，使用缓凝剂。当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应保持较深导管，并徐徐灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲力。当孔内混凝土面进入钢筋骨架12m 以后，适当提升导管，减小导管埋置深度（不得小于 1m）以增加骨架在导管底口以下的埋置深度，从而增加混凝土对骨架的握裹力。j.浇注混凝土时溢出的泥浆，应引流至适当的地点，以防污染周围环境。k.为确保桩顶质

12、量，在桩顶设计标高以上应加灌一定高度（不小于50cm），以便凿除桩头后保证设计桩顶混凝土面的质量。l.在灌注将近结束时，由于导管内混凝土高度减小，超压力降低而导管外的泥浆及所含泥土稠度增加，比重增大。如发现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉渣土，使灌注工作顺利进行。m.有关灌注情况，如灌注时间、混凝土面的深度、导管埋设、导管拆除过程以及发生的异常现象等应指定专人进行过程记录。（二）墩柱施工 1、主要施工方案 立柱的施工采用砼灌车进行水平运输，16T 吊机进行垂直运输，用插入式振捣器振捣，立柱的模板均采用钢模板。2、墩柱施工要点（1）桩头处理 凿除桩头混凝土达到设计标高，人工整

13、理桩头钢筋，清理表面附着的泥渣、混凝土，并纠正其笼心。（2）安装绑扎钢筋笼 将立柱钢筋笼焊接在整理完的桩基钢筋笼上。施工中要用吊锤及“十字架”严格控制钢筋笼垂直度和笼心位置，用水准仪控制其高程满足要求。用全站仪复测立柱中心位置并与笼心重合。（3）脚手架 采用脚手架搭设工作平台。在脚手架搭设过程中，要注意脚手架各个构件不能接触立柱模板，并且要稳固可靠。（4）模板安装 立柱模板根据设计采用整体钢模板。模板用角钢和厚 5mm 的钢板制作，分节拼装。接缝处用海绵堵紧，螺栓连接，定位销固定，立模时用汽车吊安装，由花篮螺丝，钢丝绳固定。立好后复测，保证位置及垂直度。（5）混凝土浇筑 混凝土浇筑过程中随时观

14、测，防止模板发生移位及倾斜。施工工艺要严格控制。主要控制好分层厚度、振捣是否规范，避免立柱表面出现混凝土离析、泌水现象；杜绝局部混凝土有漏振、过振、分层现象。（6）养生 拆模后用塑料薄膜绑扎洒水养护，养护时间不少于 14d。为弥补混凝土表面的局部缺陷，不能用砂浆、干水泥或水泥净浆在表面涂抹，形成较大的色差。要对有缺陷的立柱进行全面分析，对不符合要求的构件要凿除后重新浇筑。（三）盖梁施工要点 1、立柱混凝土凿毛 对立柱顶部的混凝土按规范要求进行凿毛并清洗干净，保证混凝土的连接质量。2、安装绑扎钢筋笼 盖梁钢筋在加工场地依据设计图加工，在现场附近位置绑扎、焊接成型，用汽车吊安装就位。3、底模支撑梁

15、设计 预先加工带箍圈的钢牛腿，箍在立柱上，牛腿上搁置 2 道45a 工字钢纵梁，牛腿与工字钢之间用螺杆连接，在工字钢上布设纵横方木，方木上铺设定型钢模作底模，侧模也用定型钢模，采用侧模包底模，两个侧模用对拉螺栓固定，保证模板表面平整光滑，支撑牢固，模板拼缝严密。4、混凝土浇筑（1）在混凝土拌合过程中，注意拌合速度与混凝土浇筑速度的配合，注意随时检查纠正混凝土的坍落度，严格控制水灰比、配合比。（2）混凝土应按一定厚度、顺序和方向分层浇筑，分层厚度符合技术规范要求。（3）混凝土的振捣有专人负责，严格按规定操作，振捣时避免振捣碰撞模板、钢筋。（4）振捣至混凝土停止下沉，无显著气泡上升；表面呈现平坦、

16、泛浆为止。避免浇筑程序不正确，在盖梁浇筑过程中形成冷缝。盖梁顶面平整，避免支座垫石表面凹凸不平。混凝土浇筑完毕后，尽快进行覆盖和洒水养护，保证混凝土表面湿润状态，洒水养护时间不得少于14d。（四）、先张法空心板梁预制 1、台座 场内设置四道台座，其传力墙用钢筋混凝土联系梁联接，相互之间形成框架式整体。传力墙两端设置钢横梁，作为钢绞线张拉时受力构件，张拉钢横梁受力挠度不大于 2mm。台座传力墙高80cm，度 50cm，入土深度为 40cm，用 C25 钢筋砼制作，每组台座之间用连系梁联系，联系梁厚度 30cm，板梁底座分为 98cm，（16m）和 123cm（8m、10m、13m）两种，设计底座

17、两侧用5 槽钢，顶面用 4mm 钢板，打座处理后方可预制板梁。底模内按间隔1m 留横向孔可穿入螺栓作外模对拉用。2、钢绞线初张拉 钢绞线张拉前，应将放松端砂箱装好标准砂，固定在台座上。（1）在板梁底座上，按板梁长度、角度精确放线，然后涂不影响板梁底面砼外观质量且不粘染钢绞线的脱模剂。（2）钢绞线开盘下料：将钢绞线人工牵引在光洁的水泥地面上，按设计长度切割下料，只准用砂轮锯切割。（3）入模：将钢绞线人工放在板梁底座上，按设计位置穿入锚固板上的对应孔内，将钢绞线拉紧后分别套入锚环，装上夹片后，将夹片装齐打紧。（4）按设计拉力的 15%，将钢绞线初张拉。3、钢筋加工绑扎 钢筋在钢筋加工场地内加工，运

18、至施工现场绑扎。钢筋加工时，要注意侧向 u 型筋的加工角度符合设计要求。绑扎时，要特别注意钢筋保护层，特别是顶板钢筋保护层符合设计要求。4、钢绞线张拉（1）板梁钢绞线张拉采用 25T 油压千斤顶，按顺序、分阶段逐根张拉，张拉时，应及时通知监理工程师旁站。（2）张拉程序如下：015%k30%k 50%k 70%k102.5%k 持荷 5 分钟 （锚固）张拉时，应记录每阶段油缸的伸长量，作为钢绞线伸长量计算的依据。（3）钢绞线张拉的实际伸长什计算公式为：L=L1+L2 式中L1：从初应力到最大张拉应力间的实测伸长值（cm）L2：初应力以下的推算伸长什（cm），可采用相邻级的伸长值。（4）钢绞线采用

19、应力控制张拉，以伸长值进行校核。实际伸长值与理论伸长值的差值应控制在 6%以内，否则暂停张拉，待查明原因采取措施予以调整后，方可张拉。（5）钢绞线的理论计算 理论计算公式：L=PPL/APEP 式中：PP 钢绞线的平均张拉力（N），本工程为 102.5%L 钢绞线的工作长度（cm）EP 钢绞线的弹性模量（N/mm2）AP 钢绞线的截面面积（mm2）5、立外模（1）在底模两侧的5 槽钢内放入 4.5 橡胶软管，防止漏浆。（2）侧模用7575角钢和4mm钢板焊接而成，整体性好，不变形，不漏浆。每片梁 4-6 片模板组成，中间用螺栓连接。模板支设前应充分磨光，除锈均匀，涂刷脱模剂。模板上部对内用对拉

20、螺栓连接，对外用掰丝与传力墙对拉，底部用方木支撑。（3）端头模板因角度的不同而改变，要做不同角度的定型木模，作为端模板。6、芯模安装 除采用双芯加套的板梁外，板梁芯模胶囊一般直接穿入定位钢筋内，拉直定位，按要求加压充气，充气后压力应保持稳定，外形要圆顺，堵好端部缝隙。7、砼浇注（1）砼配合比强度应符合设计要求，砼生JS500 强制式双臣轴搅拌机拌和，翻斗车进行水平运输，人工布灰。砼浇注自一端开始向一端进行，在腹板砼浇注时，芯模两侧要对称下料，对称振捣，以保证芯模位置准确。浇筑顶板时要与腹板连联至少10cm，砼要轻落，防止冲出内模，造成内模变形、破裂等事故。顶板浇筑时，要适当用手提式平板振捣器振

21、捣，并有专人抹面、拉毛。（2）在板梁腹板浇注过程中，应采取措施，防止芯模上浮。（3）按要求留取试件组数，每次浇注砼，现场至今留取两组试件，同板梁一起同条件养护。8、蒸汽养护 空心板梁浇筑完成 23h 后，应立即将蒸汽接通管道，把养护支架安装好，帆布盖上，根据气温情况，34 小时后，开始蒸养。作业程序：静停：在室温下静停 3-4 小时，以增强砼对升温阶段受损坏的抵抗能力。升温：一般 3-4 小时，升温速度不超过 10-15 小时摄氏度/小时。恒温：根据气温情况而定，保证温度在 40-50 摄氏度之间，并保持 90-100%的相对湿度，持续时间以达到强度为准。降温：一般 3-4 小时，降温速度不超

22、过 15-20 摄氏度/小时，降温后构件出棚温度与室外气温之差不得大于 20 摄氏度，以防温度骤降，砼产生裂缝。在蒸汽养护期间，设立专人值班，每 0.5 小时看一次温度计，并做好记录，根据测温情况随时通知锅炉工增减蒸汽压力。9、拆模 拆模时一般应在砼强度达到 2.5MPa 时方可进行，拆模时，拆除模板顶对拉螺栓，侧面支撑方木，再吊运出模板。模板应及时清理、涂涮脱模剂。10、预应力放张（1）拆模时，板梁砼继续养护，直至砼强度符合设计要求的强度后方可放张（一般不低于设计标号的80%）。（2）放张时，先松开砂箱底部两侧螺丝，倒出标准砂，使砂箱回位。（3）切断板梁之间钢绞线，切割后用防锈涂抹钢绞线断面

23、，最后封住端位。（4）板梁放张后，要及时观测梁体中部的起拱度，起拱度值要符合设计要求。11、出槽堆放 板梁放张后，用龙门吊移梁出槽。存放时，用方木支垫，支垫位置以靠近吊梁点为宜。16m 板梁堆放高度一般不超过 3 片，板梁堆放过程中，应继续洒水养护，直至板梁强度达到设计要求。（五）板梁的安装 本工程板梁安装采用25 吨和 16 吨吊机配合运梁车进行，板梁安装工艺流程：（1）支座复测 定位 安装支座 验收（2）吊装设备进场 组装 试机 起吊（3）梁体验收 运输 就位 六、后张预应力箱梁预制 后张法部分预应力混凝土箱梁预制采用大片定型钢模板，砼搅拌站生产混凝土，2t 翻斗车运输混凝土，使用箱梁预制

24、场内龙门吊浇筑混凝土、拆装钢模板。1、底座的设计 箱梁预制底座应坚固、无沉降，施工过程中充分考虑排水，防止由于排水不畅造成地基下沉，底座的反拱值参照设计文件所提供的数据并结合施工经验做成圆曲线。预制场碾压、夯实后用30cm 厚 C15 砼作垫层。底座宽 1.4m，中间为厚 20cm 的 C20 素混凝土。箱梁张拉后中部起拱，其两端承重。两端设置为厚40cm钢筋混凝土，每 2 道台座为一组，在两端连成整体。吊装设备进场 验收 定位 起吊 试机 组装 运输 安装支座 梁体验收 支痤点复测 就位 底模为厚 3mm 钢模，两侧用5cm 槽钢架立，每 1m 长设 610cm 拉杆孔 1 道。2、钢筋加工

25、、制作 预制箱梁钢筋均现场加工、绑扎焊接，绑扎焊接钢筋的位置、间距严格按照设计图纸，尤其是箱梁顶板横向环形钢筋，其位置必须牢固固定。箱梁正弯矩预应力孔道波纹管强度要满足要求，安装位置准确，管节连接平顺，孔道锚固端的预埋钢板垂直孔道中心线。箱梁负弯矩预应力孔道为扁波纹管，可在管内放置芯棒，保证混凝土浇筑过程中波纹管变形很小。每联边跨箱梁要预留毛勒伸缩缝的预埋钢筋，边跨预留伸缩缝槽口尺寸严格按设计图纸。外侧边梁要预留泄水口位置、预埋防撞护栏钢筋。波纹管定位钢筋按设计坐标焊成骨架，与波纹管绑扎牢固，钢筋保护层由砂浆垫块来控制。为防止箱梁翼板由于预留环形筋而出现漏浆等缺陷，在预留筋处设置专用胶带。3、

26、模板 侧模用 L7575 角钢和 5mm 钢板焊接加工而成，制作精度高，尺寸准确，坚固耐用，脱模方便。验算模板的强度、刚度、稳定性，保证箱梁各部形状、尺寸符合设计要求。模板分块应结构合理、装拆方便，并充分考虑模板的适应性和周转率。内模采用钢模板，内模定位准确、牢固、不得有错位、上浮等情况。模板安装使用龙门架，上下均用对拉螺栓连接，下部通过对拉螺栓同底座连接成一体。施工过程中，定期检验模板结构尺寸、挠度、面板变形。外模不超过模板两支点距离1/400，内模不超过模板两支点距离1/250，钢模板的面板变形都不超过 1.5mm。4、箱梁混凝土配合比 配制的混凝土应满足和易性、凝结速度等施工技术条件，生

27、产的混凝土应符合强度、耐久性等质量要求，不能通过加大含砂率和水泥的方法，提高混凝土的和易性。坍落度选用 57cm。混凝土的水灰比控制在 0.350.45 之间，水泥用量不超过 500kg/m3。混凝土在试配时按（JTJ053-94）做静抗压弹性模量试验，以满足设计规范（JTJ023-85）对混凝土静抗压弹性模量的要求。5、混凝土浇筑 拌制混凝土按照经监理工程师批准的配合比进行生产，计量器具保持准确，对骨料的含水率经常进行检测，据以调整骨料和水的用量。对钢筋、预埋件、波纹管、混凝土保护层厚度及模板进行检查并经批准后，才能浇筑混凝土，浇筑前必须清理模板中杂物。浇筑时要检查混凝土的和易性、均匀性和坍

28、落度。采用先浇底板再浇腹板、顶板方法施工。底板与腹板、顶板浇筑的时间间隔，不得超过混凝土的初凝时间，箱梁腹板与底板及顶板连接处的承托、预应力钢材、锚固钢筋密集部位，要特别注意振捣。箱梁混凝土以多个小功率附着式振捣器振捣为主，局部不易振实处以插入式振捣器辅助振捣，以确保混凝土振捣密实。附着式振捣器布置要均匀，间隔距离不超过有效半径的 2 倍。插入式振捣器振捣时，注意避免触及波纹管。浇筑混凝土应连续进行，并要防止模板、钢筋、波纹管的松动变形、断裂和移位。混凝土初凝后，模板不应有振动。混凝土浇筑完成，表面收浆干燥后应及时养护，混凝土终凝后将波纹管内芯棒抽出来。6、预应力钢绞线张拉 6.1 准备工作

29、张拉用千斤顶在使用前全面进行核实，在检验期限内，千斤顶使用过程中出现不正常现象应重新校定。张拉前锚具的承压面进行清洗。混凝土的强度和弹性模量达到设计值的90%及时进行张拉。钢绞线按设计长度下料，两端预留一定长度以便于张拉，下料时采用砂轮切断。6.2 施加预应力 钢束张拉顺序严格按照设计文件进行，在横桥向对称均匀两端张拉。钢绞线张拉控制应力考虑锚口摩阻损失，钢绞线不得采用超张拉，以免钢绞线张拉力过大。钢绞线张拉程序 00.1k0.2k张拉控制应力k（含锚口摩阻损失）持荷 5min 锚固，钢绞线采用双控，以钢绞线伸长量校核。实测伸长值与理论伸长值的差值应控制在6%以内，否则应暂停张拉，提出解决方案

30、待监理工程审查批准后，方可继续张拉。钢绞线张拉实际伸长值的计算方法：L=L1+L2 式中 L1从初应力到最大张拉应力间的实测伸长值（cm）L2初应力时推算伸长值（cm）0k 伸长量不宜直接量测，采用推算的方法，即以0.1k 张拉到 0.2k 的钢绞线伸长量作为 00.1k 的伸长量。7、蒸汽养生 箱梁浇筑完成 23 小时后，施工人员接通蒸汽管道，并将养护支架安装好，帆布棚盖上，根据气温情况，34 小时后开始蒸养。7.1 作业程序 静停 在室温下静停 34 小时，以增强混凝土对升温阶段受破坏的抵抗能力。升温 一般 34 小时，升温速度不超过 1015/h。恒温 根据气温情况而定，保持温度在405

31、0之间，不得超过60，并保持 90100%的相对湿度，持续时间以达到强度为主。降温 一般 34 小时，降温速度不超过 1520/h，降温后构件出棚温度与室外气温之差不得大于 20，以防温度骤降使混凝土产生裂缝。7.2 注意事项 养护期间专人值班，每 1h 看一次温度计，并做好记录，根据测温情况随时通知锅炉工增减蒸汽气压。蒸汽养护的箱梁，除制取标准养护试件外，须同时制取同条件蒸养后再经标养条件下养护到28d 的试件，以检查经过蒸养后混凝土 28d 强度。8、孔道灌浆 预应力张拉完毕后应及时灌浆。水泥浆稠度控制在 16s 左右，水灰比在 0.400.45，掺入 0.01%的铝粉，泌水率不超过 30

32、%，拌和后 3h 泌水率宜控制在 2%，泌水应在 24h 内全部被水泥浆吸收。作业程序：压浆前将孔道清洗洁净、湿润，如有积水应用空压机排除，安装压浆嘴、管节、阀门。严格控制水泥浆的泌水率，不受压缩的膨胀率和流动性。用砂浆拌和机搅拌净水泥浆，采用活塞式压浆泵压浆。压浆时最大压力为 0.50.7MPa。压浆时，应达到预应力管道的出浆口一端饱满和出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。施工时，必须严格控制孔道灌浆工艺，以保证孔道灌浆密实。压浆时须制作水泥浆试件，并认真检查养护，检查其抗压强度，作为水泥浆质量的评定依据，水泥浆强度达到 40 MPa 时，箱梁方可吊装。七、箱梁安装 本标段共

33、有 344 片箱梁。由预制场龙门吊将箱梁移至主线桥跨，通过导梁和运梁小车，将箱梁移至架桥机龙口，用架桥机安装。1、吊装设备 预制场设单跨 30m 龙门吊 1 台，净高 13m，双轨道。桥上设运梁小车。2、吊装前准备工作 在墩台盖梁上标注永久性支座、临时性支座及箱梁腹板边缘位置。检查箱梁预埋件位置及尺寸等是否符合图纸要求。校正湿接缝位置处横梁及顶板环形钢筋位置。凿除处理层、混凝土表面的水泥砂浆和松弱层。安装好临时支座及永久性支座，并复核支座顶面高程。3、临时支座选用 本标段拟采用钢制砂筒作为临时支座，盖梁施工时将支座垫石长度减短，利用垫石与永久支座高度之和作为控制砂筒加工净高（不放石英砂时的砂筒

34、高度）的依据。安装箱梁时砂筒内放石英砂调整到与永久支座顶面平齐，湿接缝浇筑结束达到设计强度后，从砂筒出口将砂放出以降低砂筒的高度，就可将砂筒拆出。安装、拆除都容易操作，而且可以周转使用。砂筒装砂后要在压力机上试压封存，避免安装就位后箱梁的不均匀沉降，防止在形成连续结构前橡胶支座受力。砂筒设计必须充分考虑到箱梁安装过程中的各种荷载组合，并征得监理工程师同意后才可以使用。4、安装程序 箱梁吊装采用捆绑式吊装，施工时吊点附近采取措施以防吊绳严重磨损。现场辅导轨运梁，控制轨道纵坡度小于1.5%。龙门吊拼装后要进行试吊作业。用双导梁安装到位。（八）先简支后连续桥面系施工 桥面施工由混凝土泵车配合罐车进行

35、。（九）箱梁现浇接头及湿接缝施工 1、设置临时支座并安装好永久支座，逐孔将主梁安置于临时支座上，使其成为简支状态。2、进行横向连接，连接连续处预留钢筋，绑扎横向钢筋，设置接板束波纹管并穿束。顶板湿接缝环型钢筋对齐焊接。3、浇注连续接头及桥面板下横梁混凝土，达到 95%设计强度后，张拉弯矩区预应力钢铰线，先张拉短束，短束张拉完成后，校正短束工作孔普通钢筋，穿长束并张拉，最后校正长束工作孔普通钢筋。张拉工艺，控制方法同箱梁正弯矩钢铰线，张拉结束压注水泥净浆。4、接头施工完成后，先浇跨中部分 0.6L 段范围内湿接缝混凝土,其次浇筑剩余部分湿接缝混凝土,从箱梁预制到完成横向湿接缝的时间不超过 3 个

36、月。5、湿接缝混凝土采用吊模施工,模板具有足够的刚度和强度。模板安装牢固后,冲洗已凿毛处理的混凝土面.采用平板振捣器和插入棒配合的方式,并保证设计厚度,湿接缝浇筑宜在气温较低条件,并作好养护,防止裂缝。6、在湿接头、湿接缝的施工过程中，不得在桥面运梁,避免振动力对混凝土质量产生不利的影响。湿接头、湿接缝的施工，要与箱梁安装各占半幅进行。7、箱梁负弯矩张拉工作孔施工 7.1 负弯矩张拉完毕,对孔道进行压浆。7.2 张拉预留工作孔处纵横向钢筋，如埋入在混凝土内的应凿出，凿出长度应满足焊接接头要求。清除粘结在钢筋上的混凝土 7.3 预留孔受力钢筋采用焊接，混凝土浇筑采用吊模，模板牢固，不变形。8、护

37、栏施工 8.1 对箱梁翼缘进行凿毛处理，焊接护栏钢筋。8.2 检查预埋钢板按设计安装。8.3 控制模板的周转次数，避免模板保管不善，使护栏表面水泥混凝土光洁度差，影响护栏的外观质量。8.4 护栏按一定长度留置断缝，为避免护栏表面开裂，可以每 4m 一道设置假缝。9、调平层施工 9.1 凿除桥面板混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，同时凿除不符合 2%横坡平面上的混凝土，经凿毛处理的混凝土表面，用水冲洗干净。在浇筑调平层混凝土前刷一层水泥净浆，按设计要求放置带肋焊接钢筋网，为保证施工钢筋网位位置正确，可采用每 50cm 间隔设一个预制水泥块，将预制块和钢筋网连接。9.2 浇筑混凝土时，对高程、平整主采

38、取有效的控制措施，保证桥面水泥混凝土铺装层的高程偏差值及平整度符合规范要求。10、伸缩缝安装 10.1 开槽 按照设计尺寸放样，用切割机切缝。切缝时，应防止路面污染。开槽时用空压机配合风镐达到一定深度时，用手钎子凿毛，以便新旧混凝土的结合，再用空压机把槽内杂物及梁间隙内的杂物，全部清理干净，以免影响伸缩。10.2 安装 先检查异型钢的平整度、顺直度，再根据当地气温调整异型钢缝的宽度，然后进行固定，理顺槽内锚固筋后，调整异型钢的平整度，用 3m 直尺和塞尺控在+2mm-2mm 之间，分段两边同时依次向同一方向加固。在加固时，异型钢两边锚固件应和槽内锚固筋焊接，保证焊接牢固，不变形。焊接牢固后，应

39、及时把异型钢的卡具打掉，这时已经行使伸缩功能了。10.3 浇筑 浇筑前应做好异型钢缝的立模工作，模板应牢固、密封，不能漏浆、脱模，以免混凝土流入缝内，影响伸缩。严格控制混凝土配比和运输，混凝土不得离析，不得污染桥面。浇筑时用振捣棒反复振密实，不得漏振。特别是异型钢底部一定要用小型振捣棒振密实，不得有脱空点。然后根据异型钢两边沥青混凝土两边缘的平整度控制浇筑混凝土的平整度，用搓板和铁抹子按常规进行抹平。10.4 养生 采用塑料薄膜盖草袋子浇水养护。养护期间严禁行人和车辆通行，混凝土达到设计强度后即可安装橡胶条，整道工序结束。（十）构筑物的冬季施工应采取的措施 1、冬季施工前后，应注意天气变化，提

40、前预防。2、钢筋接头焊接后不能立即接触冰雪，气温低于-20时应停上焊接。3、水泥选用硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥。4、砼中或砂浆中掺用早强剂和防冻剂。5、对拌和砼及砂浆的水加热，并适当降低水灰比。6、清除砂石料中的冰雪和冻结团块，搅拌时间应比常温时延长 50%。7、尽量缩短砼的运输时间。8、在已硬化的砼上连续浇筑时，如果硬化的接合面低于 5,应加热提高温度。9、浇筑的砼上进行覆盖并延长拆模的时间。10、砌筑用的砂浆应随拌随用，已砌完部分覆盖保温材料。11、砌筑用的砂浆应随拌随用，已砌完部分覆盖保温材料。（十一）构筑物雨季施工应采取的措施 1、按时收听天气预报，根据天气情况做好防雨安排，大体积砼浇

41、筑应避开雨天。2、工地临时道路应做到雨天通车。3、施工现场设防雨棚，以保证下雨时仍能部分作业，并设排水沟和集水井，及时排水。二、保证施工质量的技术措施及质量检测方法 质 量 控 制 标 准 序号 编号 名 称 1 JTJ021-98 公路桥涵设计通用规范 2 JTJ022-85 公路砖石及砼桥涵设计规范 3 JTJ023-85 公路钢筋砼及预应力混凝土桥涵设计规范 4 JTJ024-85 公路桥涵地基与基础设计规范 5 JTJ025-85 公路桥涵钢结构及木结构设计规范 6 JTJ041-2000 公路桥涵施工技术规范 7 JTJ053-94 公路工程水泥混凝土试验规程 8 JTJ054-94

42、 公路工程石料试验规程 9 JTJ055-83 公路工程金属试验规程 10 JTJ056-84 公路工程水质分析操作规程 11 JTJ058-94 公路工程集料试验规程 12 JTJ062-91 公路桥位勘测设计规范 13 JTJ074-94 高速公路交通安全设计及施工技术规范 1、综合措施与方法（1）明确项目经理是本工程质量的第一责任人，项目总工程师负责制，明确各级人员质量责任制，落实内部质量管理奖惩制度。（2）建立质量保证体系，严格按照 IS09002 标准体系组织施工，对施工中的重要工序开展 QC 小组活动，不断完善施工工艺，提高工程质量。（3）坚持原材料检验制度，所有工程材料及半成品都

43、必须具备有效出厂合格证方可使用，水泥、钢筋等材料除应有出厂合格证外，还应复试合格后方可使用，并建立严格的检验报告传递程序。（4）实行见证取样、送样试验制度、所有取样,送样及试验必须有监理工程师在场并确认方有效。（5）特殊专业工种实行持证上岗操作制度。（6）坚持每道工序的“三检”制度，专职质量检查员须跟班检查、监督、指导，并将“三检”与管理者及操作者的经济利益挂钩，确何工程质量达到优良等级，杜绝不合格产品的产生。（7）做好隐蔽工程验收制度，隐藏工程未经监理工程师给验收签认，不得进行下道工序。（8）对重要分项工程制定详细的施工作业设计和质量计划，下达详细的技术交底书，施工中对关键工序实行挂牌负责制

44、。（9）在分项工程中，制定防雨、排水、防晒、防裂措施及停电时备用生产措施等。（10）积极推广新工艺、新技术，以降低成本提高工程质量。（11）施工人员必须认真研究施工图纸，施工规模、质量检验标准，做到心中有数，有利于提高工程质量，加快施工进度。（12）为使工程质量达到优良标准，在施工过程中，我方施工人员应积极与业主代表、监理工程师及设计单位人员密切合作，认真听取意见与建议，虚心接受各方的指导。2、质量标准（1）钻孔灌注桩 钻孔灌注桩应符合表（一）的规定。钻孔灌注桩实测项目 表（一）项次 检 查 项 目 规定值或允许偏差 检查方法和频率 1 混凝土强度（Mpa）在合格标准内 2 桩 位(mm)50

45、 用经纬仪检查纵、横方向 3 倾斜度 1%查灌注前记录 4 沉淀厚度（mm）符合设计要求 查灌注前记录 5 钢筋骨架底面高程(mm)50 查灌注前记录 钻孔桩水下砼的质量应符合下列要求：a.强度应满足设计要求；b.无断层或夹层；c.桩头凿除预留部分后，无松散层和薄弱砼层；d.需嵌入承台内的砼桩及锚固钢筋长度应符合图纸要求。（2）预应力空心板梁预制 预应力钢材加工及预留管道应符合表（二）的规定 预应力钢材加工及预留管道实测项目 表（二）项次 检 查 项 目 规定值或允许误差 检查方法 和频率 1 冷拉钢筋接头在同一平面内轴线偏位（mm）2 或 1/10 直径 30%抽查 2 接头筋截面积不得超过

46、该断面总截面积 1/4 30%抽查 钢 丝 墩头钢丝同束相对长度误差(mm)束长大于 20m 不大于 L/5000 每批抽查 2束 束长小于、等于20m 不大于 L/3000 管道布置座标点（mm）梁长方向 不大于 30 按构件管道 30%抽查每根查 10 个点 梁高方向 不大于 10 管道间距 同排 10 按构件管道数 30%抽查每根查 5 个点 上下层 10 预应力构件应符合表（三）的规定 预应力构件质量要求 表（三）项 目 要 求 附 注 1梁体及封端砼强度砼 28d（天）的平均极限强度不得低于设计标号 具体要求按设计图纸办理 2孔道压浆 孔道内灰浆应密实，标号不低于设计要求或 40 号

47、，且不低于结构本身砼标号的 80%压注浆的强度达到设计要求后构件可以运输及安装，但须保证构件达28 天设计标号 3表面裂纹 非预应力部分（隔板、封端等）容许有宽度 0.20mm 以下的收缩裂纹，其余部分不应出现裂纹。4梁体及封端外观 平整密实，不露筋，无空洞、无蜂窝 有空洞、蜂窝、漏浆、硬伤、掉角等缺陷均应修补完好，并养护到规定标号，对影响承载能力的缺陷，需作荷载试验。5成品外形尺寸（允许误差）构件全长 +5 10mm 梁面宽度 10 +10mm 腹板厚度 -0 +10mm 梁 高 +5 -5mm 表面垂直度 4mm 检查桥面及底板内、外侧 检查 1/4 跨及 3/4 截面 检查两端及跨中 检

48、查两端 检查两端（抽查腹板）任何方向 6 预埋件 支座表面 边缘高差应小于1mm，外露底面平整无损、无渣。连接板 偏离设计位置小于 20mm，表面无灰浆 注：a 上列各项均由专人逐片检查，并作出全部观察记录。b 注有“”符号的项目，应在工作中注意控制，并对成品 进行抽查，抽查数目不应少于梁数的 10%。（3）结构砼 试样取样 a.不同标号及不同配比的混凝土应分别制取试件，试件应在浇注或拌和地点随机制取，当监理工程师要求时，按其指示从所代表混凝土的典型部分制取。试件为边长 15cm 的立方体，试件 3 件为 1 组。b.浇注一般体积的结构物（如基础、承台等）时，每一单元结构物应制取 2 组。c.

49、连续浇注大体积结构物，每 80-200m3或每一工作班制做2 组试件。d.上部结构，主要构件长 16m 以下应制做 1 组，16-30m制做 2 组，31-50m 制做 3 取 3 组，50m 以上者不少于 5 组。小型构件每批或每工作班至少应制取 2 组。e.每根钻孔桩至少应制取 2 组;桩长 20m 以上者不少于 3组;桩径大、浇注时间长，不少于 4 组。如换工班时，每工作班都应制取试件。f.冬季施工的重要结构混凝土，应增加 2 组补充试件，其中一组可在混凝土温度下降到期1-2进行试验，另一组作备用试件。g.应根据施工需要，另制取几组作为结构物施工阶段的强度依据。强度要求和实测项目 A 混

50、凝土抗压强度（标号）应以标准条件养护下 28 天龄期试件抗压极限强度进行评定。其合格条件如下：a 应以标号、原材料和配合比基本一致的混凝土组成同一检验批。同一检验批的混凝土强度，应以同批内所有各组标准尺寸试件的强度测定值为代表值。b 试件10 组时，应以数理统计方法按下述条件进行评定：Rn-K1Sn0.9R RminK2R 式中：n同批混凝土试件组数；Rn同批各组试件强度平均值（Mpa）；Sn同批各组试件强度的标准差（Mpa）；当 Sn0.06R时，取 Sn=0.06R；R混凝土设计强度（Mpa）；Rmin同批各组试件中强度最低一组的值（MPA）；K1、K2合同判定系数见表（四）a.试件少于