质量管理方法与工具知识点复习笔记.docx

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1、质量管理方法与工具知识点复习笔记1.过程方法过程利用输入实现预期结果的相互关联和相关作用的一组活动1.1 过程方法一一当活动被作为相互关联的功能连贯过程组成的体系来理解和管理时，可更加有效和高效的得到一致，可预知的结果过程方法在质量管理体系中的应用 ）过程方法在质量管理体系中应用原理：SIPOC ; PDCA ）应用步骤 确定过程所需的输入和期望的输出 确定过程的顺序和相互作用 确定和应用所需的资源并确保可获得 分配这些过程的职责和权限 应对风险和机遇 评价过程，实施所需的变更，确保这些过程的预期结果 改进过程和质量管理体系 2.流程分类框架设计2.1流程及流程描述1 ）流程概念一一流程是一组

2、共同给客户创造价值的项目关联的活动进程， SIPOC模型也是作为高层阶流程管理的技术。2）流程特点：目标性；内在性；整体性；动态性；层次性；结构性3）流程分类：战略流程；核心流程；支持流程输出DFMEA可制造性和装配设计（尽量减少零件的种类和个数；多使用标 准件；产品中相似的特征尽量统一尺寸；避免内部加工；避免 使用单独的紧固件；尽可能采用成组设计方法；减少零件的处 理次数）设计验证；设计评审；制造样件控制计划；工程图样；工 程规范；材料规范；图样和规范更改；产品质量策划小组输出； 新设备、工装和设施要求；特殊产品和过程特性；量具/试验 准备要求；小组和可行性承诺和管理者支持3）过程设计和开发

3、阶段一一从样品完成到试生产阶段输出：包装标准；产品/过程质量体系审核；过程 流程图；场地平面布置图；特性矩阵图；过程失效模式 及后果分析PFMEA ;试生产控制计划；过程指导书； 测量系统分析计划；初始过程能力研究计划包装规范；管理者支持4）产品和过程确认阶段从试生产到正式量产阶段一一输出：试生产；测量系统分析；初始过程能力研 究；生产件批准PPAP ;生产确认试验；包装评价；生 产控制计划；质量策划认定和管理者支持5）反馈、评定和纠正措施阶段从量产、交付到客户反馈阶段输出：减少变差；顾客满意；交付和服务3.质量功能展开（QFD ）定义：利用矩阵将各项经济技术指标对产品质量的影响进行量化分析，

4、 从而把顾客或市场的要求转化为产品质量特性要求、零部件特性要求、工 艺要求、生产要求的多层次演绎分析方法。3.1 四个阶段：产品规划阶段；零件配置阶段；工艺设计阶段；生产控制阶 段顾客需求分析3.2 质量屋结构与分析 左墙WHATS输入项矩阵：顾客需求及其重要度 天花板HOWS技术需求：产品特征或工程措施 房间相关关系矩阵：顾客需求和技术需求之间的关系 屋顶HOWS相互关系矩阵 右墙评价矩阵：市场竞争型评估 地下室HOWS输出项矩阵：技术需求重要度，技术竞争性评估， 目标值 4.实验设计（DOE ）概述1）发展史 费希尔：设计实验三个原则：随机性；重复性；区组化相应曲面法（RSM ）:以析因设

5、计为基础 田口玄一：田口方法（稳健性设计、正交试验设计） 谢宁：谢宁方法：由果索因 ）基本流程识别与界定问题；选择响应变量；选择因子及其水平与范围、对因子 进行分类；选择适合的实验方法，生成实验方案；实施试验；数据分 析；结论与建议经典方法1） 2人3析因设计 基本设计：3个可控因子，每个因子2个水平，试验包括所有因 子水平的排列组合，此设计为2八3析因设计 估计效应 效应的显著性检验（方差分析） 回归模型2） 2”析因设计田口方法1 ）正交设计：正交表；正交表选取；正交设计的数据分析2）稳健性设计：损失函数：望小型；望大型；望目型3 ）信噪比4 ）内外表5 ）参数设计4.4谢宁方法多变异分析

6、；部件搜索；配对比较；产品/过程搜索； 变量搜索5.可靠性设计5.1概述1）可靠度2）失效率函数早期失效期：早期由于制造缺陷、设计错误或装配瑕疵，产品不 合格率较高，样品很高的失效率。恒定失效期：失效率逐渐趋于常数，一般为材料缺陷、制造缺陷 的随机发生。损耗失效期：失效率显著上升，失效与元器件的使用时间和损耗 程度有关。3 ）平均失效前时间（MTTF ）4）可靠性设计系统可靠性：可靠性框图；系统可靠性模型5.2 可靠性分配：等分配法；AGREE分配法；ARINC分配法；评分分配法可靠性预计：数学模型法；相似预计法；元器件计数法；功能预计法；上下限法；回归模型预计法冗余设计：资源耗费极小的冗余设

7、计；系统可靠性最大的冗余设计5.3 降额设计:I ； II ； III级降额L统计过程控制概述质量控制一一为达到质量要求所采取的作业技术和活动1.1 统计过程控制（SPC）实施SPC的步骤：分析阶段；监控阶段质量变异的原因随机原因（偶然原因）：正常波动，不作为质量控制的对象特殊原因（系统原因）：生产处于失控状态，属于质量控制的对象2 .过程能力分析1.1 过程能力：过程在一定时间内处于控制状态下的实际加工精度处 于标准化和稳定状态下，按所取数据测算的过程加工质量。一般用6 倍标准差。表示。1.2 过程能力指数：过程能力满足产品质量标准公差的程度。Cp=T/6o过程能力指数的评定：1） Cp1.

8、67过程能力过高缩小公差范围，提高产品质量 放宽波动幅度，提高效率，降低成本改用精度低的设备 简化检验工作，减少样本量和抽样频次2） L67NCp 1.33过程能力充分放宽非关键项目的波动幅度一一降低对原材料的要求简化检验工作3 ） 1.332Cp 1.0过程能力尚可正常检验利用控制图或其他方法监控4 ） 1.0Cp 0.67过程能力不充分分析分散度大的原因，制定措施改进一一不影响质量的情况下，放宽公差加强检验5） Cp 10 , s代替R ,检出力高中位数一一极差控制图（Me-R ）:适于现场需要把测量值直接记录到控制图的场合；检出力不如Xbar-R单值一一移动极差控制图（X-R ）:采用自

9、动化，对产品全检的场合；取样费时，昂贵的场合；样品均匀的过程控制；检验是破坏性的过程控制；检出力最差4.2 ）计数值控制图不合格品率控制图（样本量不同）p图：计件值数据，计算量大，控制对象为不合格品率不合格品数控制图（样本量相同）np图：计件值数据，计算简单，控制对象为不合格品数单位产品不合格数控制图（样本量不同）u图：计点值数据，计算量大，控制对象为不合格品数不合格数控制图（样本量相同）c图：计点值数据，计算简单， 控制对象为不合格品数3.2控制图的应用程序及绘制判异准则 1点落在A区外：该准则对参数口的变化或参数。的变化给出信 号，变化越大，给出信号越快 连续9点落在中心线同一侧补充准则1

10、，改进控制图的灵敏度， 原因过程平均值R减小 连续6点递增或递减：工具逐渐磨损，维修水平逐渐变差 连续14点中相邻点上下交替：数据分层不够，轮流使用两台设 备或有两名人员交替操作导致 连续3点有2点落在中心线同一侧的B区以外：过程口发生了变 化 连续5点有4点落在了中心线同一侧的C区之外：过程.发生了 变化 连续15点在C区中心线上下：参数变小,可能是数据虚假或分 层不够 连续8点在中心线两侧，无一在C区中：数据分层不够4测量系统分析（MSA ）4概念1 ）MSA :用统计学方法了解测量系统中的各个波动源，以及他们对 测量结果的影响，给出本测量是否符合使用要求的明确判断。2）测量系统：由人、量

11、具、测量方法、测量对象构成的过程的整体3）波动（精确性）：在相同的条件下进行多次重复测量结果分布的 分散程度,用测量结果的标准差oms表示4.2计量值数据MSA1 ）常用评价指标分辨力：测量系统识别并反映被测量最微小的变化的能力。一般 测量结果的最小间距定为分辨力。偏倚（准确性）：对同一测量对象进行多次测量结果的平均值与 被测质量特性基准值或标准值（真值）之差线性：在量程范围内,偏倚是基准值的线性函数稳定性：某个系统其计量特性随时间保持恒定的能力。我们可以 定期对测量标准器或标准件进行重复测量，使用均值与极差或均值与 标准差控制图来分析和确认测量系统的统计稳定性。重复性：相同测量条件下，对同一

12、测量对象进行多次重复测量所 产生的波动，考察量具固有波动的大小，记为EV。相同测量条件：同一操作员、对同一测量对象的同一部位， 放在测量仪中的同一位置，在较短时间间隔内进行多次测量。步骤通过Xbar-R图，确认测量系统是否处于统计受控状态计算重复性EV=5.15oe-oeA = Rbar/d2再现性(复现性)：不同操作者使用相同的量具，对相同零件进 行多次测量产生的波动。主要度量不同操作者在测量过程中的波动， 记为AV测量对象间的波动(PV )测量系统的总波动o ( TV ) 2= ( PV ) 2+ ( AV ) 2+ ( EV ) 2TV总波动PV测量对象间波动AV再现性波动EV重复性波动

13、o(AV)2+(EV)2称为量具重复性和再现性，常记为(R&R ) 22)评价标准测量系统能力表示法。测量系统波动R&R与总波动之比，P/TV=R&R/TVVOO%o测量系统的波动R&R与被测对象质量特性的容差之比度量 P/T=R&R/(USL-LSL)3)判别准则(P/TV且P/T)W10% :测量系统能力很好10% (P/TV或P/T) 30% :必须改进测量系统如重复性小，应对在再现性采取措施减小波动如重复性波动大，更换量具4）流程描述原则: 每个流程一般单独形成文件 使用标准模板和符号体系进行描述 明确每个流程的目标、范围、成功标准、关键控制点、主要风险 等 明确流程中相关信息流 需要

14、建立流程版本变更管理，实现流程文件可追溯、可积累2.2流程分类框架的起源与框架结构1 ）起源于美国生产与质量中心APQC2）分类经营过程：制定愿景和策略；设计与管理产品和服务；营销产品和服务；交付产品和服务；管理客户服务；管理与支持服务过程：开发和管理人力资源；管理信息资源；管理财 务资源；获取建设与管理资产；管理企业风险合规及应变；管理外部关系；开发与管理业务能力2.3 实施流程分类框架的目的与作用目的通过框架和词汇表现主要流程和子流程作用全面诊断组织过程管理体系；保障组织战略的推进及落地；促进 消除部门壁垒，体现人本管理；提高响应市场变化的速度；构建不断学习 及改进的价值观流程框架设计的方

15、法自下向上分类分级：收集流程；汇总整合；分类分级43属性值数据MSA1 ）属性测量数据的获得当测量结果标识为合格/不合格、通过/不通过、不同等级时，该类测量结果为属性值或计数型数据一般取20个以上零件（合格和不合格各占1半）、至少2名操作者、每个测量者对每个零件重复测量至少2次。2）属性值测量系统一致性分析一致性比率o操作者各自的一致性分析（重复性）o每个操作者与标准的一致性O操作者之间的一致性分析（再现性）O所有测量者与标准的整体比较o 一般要求整体一致率在85%以上。3）判定标准o有效性：测量者有效性；系统有效性；所有测量者对同一被测零件的所有测量结果一致，且与基准一致。漏判率：将基准不可

16、接受的零件漏判为可接受的机会百分率。误判率：将基准为可接受的零件误判为不可接受的机会百分率o可接受：有效性290% ;漏判率42% ;误判率45%o接受需要改进：有效性80%90% ;漏判率2%5% ;误判率5% 10%。不可接受：有效性480% ；漏判率25% ;误判率”0%自上向下分类分级：（初步分类；收集流程；汇总整合二次分类分级（符合MECE原则：各部分之间相互独立；所有部分完全穷尽）2.5流程与管理要素的关系3 .乌龟图和流程图3.1乌龟图1 ）起源IATF推荐的单一过程分析图2）说明过程名称；输入；输出；如何做；相关资源；谁负责做；测量/评估内容3.2流程图1 ）定义展现过程步骤和

17、决策点顺序的图形文档2）作用规范作用；指导作用；诊断作用；决策辅助作用；改进作用3.3流程图和流程管理的关系 流程规范阶段 流程优化阶段 流程再造阶段4服务蓝图服务蓝图的结构 四种行为：顾客行为；前台员工行为；台员工行为；支持过程 三条分界线：互动分界线；可视分界线；内部互动分界线 有形展示 5,业务流程重组（BPR）定义一组共同为顾客创造价值而又相互关联的活动5.1 作用强化对客户有价值的流程强化企业风险管理优化成本提高效率企业流程重组方法：分为系统化改造法；全新设计法5.2 企业流程重组的程序： 企业流程调研和甄选 分析关键业务流程 拟定新的业务流程方案 流程重组实施的准备 企业流程重组的

18、实施 企业流程重组的持续改进* 1.风险管理概述1.1IS031000风险管理原则和指南1）原则 核心目的：价值创造和保护 八项原则：整合性；结构化和全面性；定制化；包容性；动态性；有效信息利用；人员与文化因素；持续改进2）框架 六个要素：领导力和承诺；整合；设计（理解组织及其环境；明确管理风险承诺；分配组织角色、权限、职责和责任；分配资源；建立沟通和咨询机制）；实施；评价；改进 过程：沟通与咨询;范围、背景和标准；风险评估【风险识别; 风险分析；风险评价】；风险应对记录与报告；监视与评审3）目的一一通过风险识别、评价为风险评估提供输入并进行风险应对，把 风险控制在可接受或可容忍范围内。OIS

19、031010风险评估技术OIS031000与COSO风险框架关系2 .失效模式与影响分析2.1FMEA 概述1 ）定义：在产品的设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、 零件、对构成过程的各个工序逐一分析，找出潜在失效模式，分析其可能的后果，预先采取措施的一种 系统化的活动。2 ）版本：AIAG和VDA在2018年发布第五版3）范围：新设计、新技术或新过程现有设计或过程的新应用一一修改现有设计或过程2.2FMEA目标与局限性目标：确定产品功能或过程步骤以及相关的故障模式，失效后果 和原因，被用来评估预防和侦测控制是否充分，并建议采取额外行动以降低风险。局限性：一种定性分析方法FMEA制作前

20、准备1 ）项目计划拟定，包括：团队组成；时间要求；目的与目标；分析 工具；任务内容2 ） FMEA小组组建3 ）时间节点产品开发开始前，概念节点启动FMEA计划；充分了解设计概念启动DFMEA , 了解生产概念时启动PFMEA ; DFMEA和PFMEA应在 同一时间段内执行，同时优化产品和过程设计；用于报价的设计规范 发布前，完成DFMEA分析；过程最终决策之前，完成PFMEA分析； 模具生产开始前，完成DFMEA措施;PPAP之前完成PFMEA措施。2.3 DFMEA的制作和执行1 ）范围定义2）结构分析3）功能分析4）失效分析5）风险分析风险评估指标：严重度S;发生度0;探测度D第5版前

21、使用RPN值来确定动作的优先级,现在用AP确认方法优先级高H :必须确定一个适用的改进探测和预防措施中M :应确定一个适用的改进探测和预防措施低L:可以确认一个适用的改进探测和预防措施6 ）优化2.5PFMEA的制作和执行范围定义；结构分析；功能分析；失效分析；风险分析；优化3.风险矩阵3.1 定义：通过定义后果和可能性的范围，对风险进行展示和排序的工具。又称后果/可能性矩阵3.2 构成：一般分为红黄绿三级区分3.3 应用方法3.480 rda序值法介绍：对简单多数表决制提出了质疑，认为他不能产生合理的决策。3.481 矩阵法在项目管理中的应用4故障树（FTA ）4.1 作用：在系统可靠性分析

22、、安全性分析、风险评价中有重要作用。4.2 特点：可以进行定性分析和定量分析；灵活性高；图形演绎法；可以用计算机辅助建树和分析4.3 步骤：明确研究对象：熟悉分析系统；定义故障事件；确定顶事件编制故障树故障树评价：定性分析；定量分析实用故障树编制5.人因可靠性分析（HRA）5.1 概述：人因是导致严重事故发生的主要原因20%-90%系统失效与人有关，其中直接或间接引发事 故比例为70%-90%5.2 局限性5.3 HRA事件树构造及评价系统熟悉阶段定性分析阶段定量分析阶段行为形成因子PSF与任务相关性修订阶段1.任务分解法（WBS ）L1定义：以交付成果为导向，对项目团队微实现项目目标并完成规

23、定的可 交付成果而执行的工作进行的层次分解。L2种类：纲要性工作分解结构；项目纲要性工作分解结构；合同工作分解结构； 组织分解结构；资源分解结构；材料清单；项目分解结构1.3分解原则 任务分层原则：大项目一项目阶段-任务子任务工作单元（活 动） 最小时间原则：2周原则 责任到人原则风险分解原则 逐步细分原则 团队合作原则1.4方法类型及过程一类比法自上而下法自下而上法头脑风暴法2.产品质量先期策划（APQP ）计划和确定项目阶段1 ）从产品概念提出到项目批准阶段核心内容：了解顾客的需求和期望，以计划和决定要开发的项目以及项目开发计划阶段输入：顾客的呼声（市场研究；保修记录和质量信息；小组经验） 业务计划和营销策略产品/过程基准数据（识别合适的基准；分析目前状况和基准 产品差距的原因；制定缩小差距，符合甚至超过基准的计划） 产品/过程设想；产品可靠性研究；顾客输入输出：设计目标；可靠性和质量目标；初始材料清单；初始过程 流程图；产品和过程特殊特性的初始明细表；产品保证计划；管理者 支持2）产品设计和开发阶段从项目批准到样品完成阶段