数码产品结构设计的标准.pdf

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1、数码产品基本结构设计数码产品基本结构设计Powered by P目录壁厚设计原则筋位设计原则柱位设计原则卡扣设计原则止口设计原则冲压设计原则压铸设计原则壁厚设计原则塑胶材料基本设计守则壁厚的大小取决於产品需要承受的外力、是否作为其他零件的支撑、承接柱位的数量、伸出部份的多少以及选用的塑胶材料而定。一般的热塑性塑料壁厚设计应以4mm为上限，从经济角度来看，过厚的产品不但增加物料成本，延长生产周期，增加生产成本。从产品设计角度来看，过厚的产品增加产生气孔的可能性，大大削弱产品的刚性及强度。0.5MM为下限（不同的材质可能不一样），大家都知道，模具的温度都比塑材的熔融温度低，当塑材刚从唧嘴中进入模具

2、时，由于模具的温度更低，在模具表面会形成一层结晶层（约有0.2MM），造成能通过胶料的空间非常小，需要非常大的注塑压力,很有可能造成无法填满，现在有一些薄壁注塑技术就是应此而生的。最理想的壁厚分布无疑是切面在任何一个地方都是均一的厚度，但为满足功能上的需求以致壁厚有所改变总是无可避免的。在此情形，由厚胶料的地方过渡到薄胶料的地方应尽可能顺滑。太突然的壁厚过渡转变会导致因冷却速度不同和产生乱流而造成尺寸不稳定和表面问题壁厚设计原则 转角原则壁厚均一的要诀在转角的地方也同样需要，以免冷却时间不一致。冷却时间长的地方就会有收缩现象，因而发生部件变形和挠曲。此外，尖锐的圆角位通常会导致部件有缺陷及应力

3、集中，尖角的位置亦常在电镀、喷油过程後引起不希望的物料聚积。集中应力的地方会在受负载或撞击的时候破裂。较大的圆角提供了这种缺点的解决方法，不但减低应力集中的因素，且令流动的塑料流得更畅顺和成品脱模时更容易。下图可供叁考之用1.不使用尖锐的角2.拐角处过渡圆角大小的确定，为壁厚的0.20.63.外圆半径等于内圆半径加壁厚筋位设计原则 加强筋的作用加强筋在塑胶部件上是不可或缺的功能部份。加强筋增加产品的刚性和强度而无需大幅增加产品切面面积，对一些经常受到压力、扭力、弯曲的塑胶产品尤其适用。此外，加强筋更可充当内部流道，有助模腔充填，对帮助塑料流入部件的支节部份很大的作用。设计原则加强筋一般被放在塑

4、胶产品的非接触面，其伸展方向应跟随产品最大应力和最大偏移量的方向，选择加强筋的位置亦受制於一些生产上的考虑，如模腔充填、缩水及脱模等筋位设计原则 加强筋的长度可与产品的长度一致，两端相接产品的外壁，或只占据产品部份的长度，用以局部增加产品某部份的刚性。要是加强筋没有接上产品外壁的话，末端部份亦不应突然终止，应该渐次地将高度减低，直至完结，从而减少出现困气、填充不满及烧焦痕等问题，这些问题经常发生在排气不足或封闭的位置上。筋位设计原则1.加强筋的厚度T应为50%-75%壁厚2.圆角半径应为肋厚的40%-60%3.加强筋的高度不宜超过肋厚的6倍4.若相交肋导致相交的地方胶位太厚，可做偷胶处理柱位设

5、计原则基本设计守则1.支柱突出胶料壁厚是用以装配产品、隔开物件及支撑承托其他零件之用。2.空心的支柱可以用来嵌入件、收紧螺丝等。这些应用均要有足够强度支持而不致於破裂。3.2.6mm螺丝打入胶壳是ABS的螺丝柱中,胶壳壁厚为2.0mm，数值如右止口设计原则为什么要设计止口呢？止口有什么作用？总的来说，止口的主要作用归纳为：1、限位，防止壳体装配时错位、产生断差。2、防静电，止口也称静电墙，可以阻挡静电从外进入内部，从而保护内部电子元件，所以在设计时尽可能的保留整圈止口的完整。止口止口止口设计原则止口的一些基本样式止口设计原则一、止口设计的基本原则一、止口设计的基本原则止口设计的基本原则：止口设

6、计的基本原则：A、公止口一般长在厚度薄的壳体上。、公止口一般长在厚度薄的壳体上。B、母止口一般做在厚度厚的壳体上、母止口一般做在厚度厚的壳体上。止口设计原则公止口的尺寸说明：公止口的尺寸说明：1、尺寸、尺寸a为公止口的高度，常用范围为为公止口的高度，常用范围为0.60-0.80 2、尺寸、尺寸b为公止口根部宽度，常用范围为为公止口根部宽度，常用范围为0.60-0.80，最小尺寸要保，最小尺寸要保证拔模后顶部最小宽度不少于证拔模后顶部最小宽度不少于0.50 3、尺寸、尺寸c1、c2是公止口两侧拔模尺寸，是公止口两侧拔模尺寸，2-3度即可度即可4、尺寸、尺寸d倒角尺寸，好装配，常用倒角尺寸，好装配

7、，常用0.25-止口设计原则母止口的尺寸说明：母止口的尺寸说明：1、尺寸、尺寸A为配合面尺寸，为为配合面尺寸，为0.05 2、尺寸、尺寸B为止口纵向避让尺寸，常用为止口纵向避让尺寸，常用0.10-0.20，建议，建议0.20，防止尺寸偏差时，防止尺寸偏差时造成装配干涉。造成装配干涉。3、尺寸、尺寸C是过渡圆角，主要是胶位突变的圆滑过渡，也不能太大，防止装配时是过渡圆角，主要是胶位突变的圆滑过渡，也不能太大，防止装配时干涉。干涉。4、尺寸、尺寸D为壳体外观面胶厚尺寸，应为壳体外观面胶厚尺寸，应止口设计原则 三、反叉骨设计的一般尺寸三、反叉骨设计的一般尺寸一一.反叉骨的尺寸说明：反叉骨的尺寸说明：

8、A A、止口与反止口息息相关，配合使用。反止口的作用与止口相反，如下图所、止口与反止口息息相关，配合使用。反止口的作用与止口相反，如下图所示：反止口是防止示：反止口是防止B B壳朝外变形，同时防止壳朝外变形，同时防止A A壳朝内缩。壳朝内缩。B B、反止口是做在母止口的那个壳上。、反止口是做在母止口的那个壳上。C C、设计反止口时要注意离公扣单边、设计反止口时要注意离公扣单边8.0MM8.0MM，至少，至少6.0MM6.0MM，因为扣位要变形。，因为扣位要变形。反叉骨反叉骨扣位扣位止口设计原则 三、反叉骨设计的一般尺寸三、反叉骨设计的一般尺寸 一一.反叉骨的尺寸说明：反叉骨的尺寸说明：1、尺寸

9、、尺寸A1为配合面尺寸，为为配合面尺寸，为0.10，最大不超过，最大不超过0.15 2、尺寸、尺寸B1为反叉骨高度，应为反叉骨高度，应B1 0.60，建议，建议0.80 3、尺寸、尺寸C1为反叉骨纵向长度，应为反叉骨纵向长度，应C11.00，不要太小，否则反叉骨，不要太小，否则反叉骨没有强度，易断。没有强度，易断。卡扣设计原则原理原理：扣位的设计一般是离不开悬梁式的方法;所谓悬梁式，其实是利用塑胶本身的挠曲变形的特性，经过弹性回复返回原来的形状。优点优点：扣位提供了一种不但简单快捷而且成本低、可靠性高的产品装配方法;扣位装拆容易，充份发挥设计者装配的意念。因为扣位的组合部份在生产成品的时候同时

10、成型，装配时无须配合其他如螺丝、介子等紧锁配件，扣位的装配过程也非常简单，一般只需要一个插入动作,无需作旋转运动或装配前产品定位的工作，只要需组合的两边扣位互相配合扣上即可。缺点缺点：扣位装置的弱点是扣位的两个组合部份：勾形伸出部份及凸缘部份经多次重覆使用後容易产生变形，因为疲劳效应，扣位底部连接产品的部分出现断裂的现象，断裂後的扣位很难修补，这情况较常出现於脆性或掺入纤维的塑胶材料上。因为扣位与产品同时成型，所以扣位的损坏亦即产品的损坏。补救的办法是将扣位装置设计成多个扣位同时共用，使整体的装置不会因为个别扣位的损坏而不能运作，从而增加其使用寿命。扣位装置的另一弱点是扣位相关尺寸的公差要求十

11、分严谨，倒扣位置过多容易形成扣位损坏；相反，倒扣位置过少则装配位置难於控制或组合部份出现过松的现象。卡扣设计原则扣位分公扣与母扣，与止口的关系为：扣位分公扣与母扣，与止口的关系为：正常布扣方法：母扣布在公止口的壳上，同理，公扣就布正常布扣方法：母扣布在公止口的壳上，同理，公扣就布母止口的壳上。母止口的壳上。母扣一般在公止口母扣一般在公止口上上公扣一般在母止口公扣一般在母止口上上卡扣设计原则扣位配合的尺寸分配参考-侧视图卡扣设计原则卡扣的种类卡扣设计原则卡扣的种类冲压设计原则一一.常用的板金材料介绍：常用的板金材料介绍：1.冷轧钢板冷轧钢板：冷轧是在室温条件下将钢板进一步轧薄至为目标厚度的钢板S

12、PCD 压延、成形用品质 电脑机箱、录影机壳，音响喇叭，电器箱，托盘等SPCC 一般用品质 文具用品、锁、汽车用品、电器支架、一般性项等SPCE 深压延拉伸品质 电芯壳、手电筒，通心鸡眼，钮扣、油壶容器等S-steel（钢）P-plate（板）C-cold（冷轧）C-common（普通级）D-draw(冲压级)E-elongation(深冲级)2.镀锌钢板：镀锌钢板：在冷轧板表面镀上了锌层。耐指纹，具有很优越的耐蚀性，而且保持了冷轧板的加工性常用牌号：SECC SECD SECE优点：从成本分析看，SGCC和SECC，加工厂不必将零件送去电镀，节省电镀时间和运输费用）3.不锈钢：不锈钢：抗大气

13、、酸、碱、盐等介质腐蚀作用的不锈耐酸钢总称。要达到不锈耐蚀作用,含铬(Cr)量不少于13%；此外可加入镍(Ni)或钼(Mo)等来增加效果。由于合金种类及含量不同，种类繁多。不锈钢特点：耐蚀好，光亮度好，强度高；有一定弹性。常见的不锈：SUS301（弹簧钢）SUS302 SUS冲压设计原则二二.板金零件常用加工工艺板金零件常用加工工艺1.1.冲裁冲裁冲裁是利用冲模使部分材料或工序件与另一部分材料、工（序）件或废料分离的一种冲压工序。冲裁是剪切、落料、冲孔、冲缺、冲槽、剖切、凿切、切边、切舌、切开、整修等分离工序的总称。2.2.折弯折弯金属板料在折弯机上模或下模的压力下,首先经过弹性变形,然后进入

14、塑性变形3.3.拉深拉深变形区在一拉一压的应力状态作用下，使板料(浅的空心坯)成形为空心件(深的空心件)厚度基本不变的加工方法。4.4.成形成形使用某种工艺手段，将坯料或工件制成具有预定形状和尺寸的工艺过程冲压设计原则材料对冲裁加工的影响冲裁要求板材应具有足够的塑性，以保证冲裁时板材不开裂。软材料（如纯铝、防锈铝、黄铜、紫铜、低碳钢等）具有良好的冲裁性能，冲裁后可获得断面光滑和倾斜度很小的制件；硬材料（如高碳钢、不锈钢、硬铝、超硬铝等）冲裁后质量不好，断面不平度大，对厚板料尤为严重。对于脆性材料，在冲裁后易产生撕裂现象，特别是宽度很小的情况下，容易产生撕裂。1.1.3.2 材料对弯曲加工的影响

15、需要弯曲成形的板材，应有足够的塑性、较低的屈服极限。塑性高的板材，弯曲时不易开裂，较低屈服极限和较低弹性模量的板料，弯曲后回弹变形小，容易得到尺寸准确的的弯曲形状。含碳量0.2%的低碳钢、黄铜和铝等塑性好的材料容易弯曲成形；脆性较大的的材料，如磷青铜（QSn6.52.5）、弹簧钢（65Mn）、硬铝、超硬铝等，弯曲时必须具有较大的相对弯曲半径（r/t），否则在弯曲过程中易发生开裂。特别要注意材料的硬软状态的选择，对弯曲性能有很大的影响，很多脆性材料，折弯会造成外圆角开裂甚至折弯断裂，还有一些含碳量较高的钢板，如果选择硬质状态，折弯也会造成外圆角开裂甚至折弯断裂，这些都应该尽量避免。冲压设计原则材

16、料对拉伸加工的影响板材的拉伸，特别是深拉伸，是钣金加工工艺中较难的一种，不仅要求拉伸的深度尽量小，形状尽可能简单、圆滑过渡，还要求材料有较好的塑性，否则，非常容易引起零件整体扭曲变形、局部打皱、甚至拉伸部位拉裂。屈服极限低和板厚方向性系数大，板料的屈强比s/b 越小，冲压性能就越好，一次变形的极限程度越大。板厚方向性系数1 时，宽度方向上的变形比厚度方向上的变形容易。拉伸圆角R 值越大，在拉伸过程中越不容易产生变薄和发生断裂，拉伸性能就越好。常见的拉伸性能较好的材料有：纯铝钣、08Al，ST16、SPCD。材料对刚度的影响在钣金结构设计中，经常遇到钣金结构件的刚度不能满足要求，结构设计师往往会

17、用高碳钢或不锈钢代替低碳钢，或者用强度硬度较高的硬铝合金代替普通铝合金，期望提高零件的刚度，实际上没有明显的效果。对于同一种基材的材料，通过热处理、合金化能大幅提高材料的强度和硬度，但对刚度的改变很小，提高零件的刚度，只有通过变换材料、改变零件的形状，才能达到一定的效。冲压设计原则三三.冲裁件设计原则冲裁件设计原则1.冲裁件的形状和尺寸尽可能简单对称，使排样时废料最少2.冲裁件的外形及内孔应避免尖角在直线或曲线的连接处要有圆弧连接，圆弧半径R0.5t。（t为材料壁厚）冲压设计原则3.冲裁件应避免窄长的悬臂与狭槽冲裁件应避免窄长的悬臂与狭槽冲裁件的凸出或凹入部分的深度和宽度，一般情况下，应不小于

18、1.5t(t为料厚)同时应该避免窄长的切口与和过窄的切槽，以便增大模具相应部位的刃口强度b 1.5t4.冲孔优先选用圆形孔，冲孔有最小尺寸要求冲孔优先选用圆形孔，冲孔最小尺寸与孔的形状、材料机械性能和材料厚度有关。（图1.2）冲压设计原则材料材料圆孔直径圆孔直径b矩形孔短边宽矩形孔短边宽b高碳钢1.3t1.0t低碳钢、黄铜1.0t0.7t铝0.8t0.5t*t为材料厚度，冲孔最小尺寸一般不小于为材料厚度，冲孔最小尺寸一般不小于0.3mm。冲压设计原则5.冲裁的孔间距与孔边距零件的冲孔边缘离外形的最小距离随零件与孔的形状不同有一定的限制，见下图。当冲孔边缘与零件外形边缘不平行时，该最小距离应不小

19、于材料厚度t；平行时，应不小于1.5t。（图1.4）at;b 1.5t冲压设计原则6.6.折弯件及拉深件冲孔时，其孔壁与直壁之间应保持一定的距离折弯件及拉深件冲孔时，其孔壁与直壁之间应保持一定的距离折弯件或拉深件冲孔时，其孔壁与工件直壁之间应保持一定的距离7.螺钉、螺栓的过孔和沉头座螺钉、螺栓过孔和沉头座的结构尺寸按下表选取取。对于沉头螺钉的沉头座，如果板材太薄难以同时保证过孔d2和沉孔D，应优先保证过孔d2。冲压设计原则用于螺钉、螺栓的过孔用于螺钉、螺栓的过孔用于沉头螺钉的沉头座及过孔用于沉头螺钉的沉头座及过孔（t h）冲压设计原则用于沉头螺钉的沉头座及过孔用于沉头螺钉的沉头座及过孔（t h

20、）8.冲裁件毛刺的极限值冲裁件毛刺超过一定的高度是不允许的，冲压件毛刺高度的极限值(mm)见下表冲压设计原则材料壁厚材料壁厚材料抗拉强度材料抗拉强度（N/mm2）100250250400400630630fmgfmGfmgfmg0.7 1.00.12 0.17 0.23 0.09 0.13 0.17 0.05 0.07 0.10.03 0.04 0.051.0 1.60.17 0.25 0.34 0.12 0.18 0.24 0.07 0.11 0.15 0.04 0.06 0.081.6 2.50.25 0.37 0.50.18 0.26 0.35 0.11 0.16 0.22 0.06 0

21、.09 0.122.5 4.00.36 0.54 0.72 0.25 0.37 0.50.20.30.40.09 0.13 0.18*f级（精密级）适用于较高要求的零件；级（精密级）适用于较高要求的零件；m级（中等级）适级（中等级）适用于中等要求的零件；用于中等要求的零件；g级（粗糙级）适用于一般要求的零件。级（粗糙级）适用于一般要求的零件。冲压设计原则四四.折弯折弯件设计原则件设计原则1.折弯件的最小弯曲半径折弯件的最小弯曲半径材料弯曲时，其圆角区上，外层收到拉伸，内层则受到压缩。当材料厚度一定时材料弯曲时，其圆角区上，外层收到拉伸，内层则受到压缩。当材料厚度一定时，内，内r越小，材料的拉伸

22、和压缩就越严重；当外层圆角的拉伸应力超过材料的极越小，材料的拉伸和压缩就越严重；当外层圆角的拉伸应力超过材料的极限强度时，就会产生裂缝和折断，因此，弯曲零件的结构设计，应避免过小的弯限强度时，就会产生裂缝和折断，因此，弯曲零件的结构设计，应避免过小的弯曲圆角半径。常用材料的最小弯曲半径见下表。曲圆角半径。常用材料的最小弯曲半径见下表。序序号号材材料料最小弯曲半径最小弯曲半径108、08F、10、10F、DX2、SPCC、E1-T52、0Cr18Ni9、1Cr18Ni9、1Cr18Ni9Ti、1100-H24、T20.4t215、20、Q235、Q235A、15F0.5t325、30、Q2550

23、.6t41Cr13、H62(M、Y、Y2、冷轧)0.8t545、501.0t655、601.5t765Mn、60SiMn、1Cr17Ni7、1Cr17Ni7-Y、1Cr17Ni7-DY、SUS301、0Cr18Ni9、SUS3022.0t弯曲半径是指弯曲件的内侧半径弯曲半径是指弯曲件的内侧半径,t是材料的壁厚。是材料的壁厚。t为材料壁厚，为材料壁厚，M为退火状态，为退火状态，Y为硬状态，为硬状态，Y2为为1/2硬状态。硬状态。冲压设计原则2.弯曲件的直边高弯曲件的直边高度度2.1一般情况下的最小直边高度要求一般情况下的最小直边高度要求弯曲件的直边高度不宜太小，最小高度按（弯曲件的直边高度不宜太

24、小，最小高度按（下下图）要求：图）要求：h2t。h2t（图1.10）如果设计需要弯曲件的直边高度如果设计需要弯曲件的直边高度h2t,，则首先要加大弯边高度，弯，则首先要加大弯边高度，弯好后再加工到需要尺寸；或者在弯曲好后再加工到需要尺寸；或者在弯曲变形区内加工浅槽后，再折弯（如变形区内加工浅槽后，再折弯（如右右图所示）图所示）压槽h2t(图1.11）冲压设计原则2.3折弯件上的孔边距折弯件上的孔边距孔边距：先冲孔后折弯，孔的位置应处于弯曲变形区外，避免弯曲时孔会产生变孔边距：先冲孔后折弯，孔的位置应处于弯曲变形区外，避免弯曲时孔会产生变形。孔壁至弯边的距离见表下表。形。孔壁至弯边的距离见表下表

25、。冲压设计原则2.4带斜边的折弯边应避开变形区带斜边的折弯边应避开变形区2.5标注弯曲件相关尺寸时，要考虑工艺性标注弯曲件相关尺寸时，要考虑工艺性（如下图）（如下图）（图1.19）如上图所示所示，如上图所示所示，a）先冲孔后折弯，）先冲孔后折弯，以保证以保证L尺寸精尺寸精度度b）和）和 c)先折弯后加工孔，先折弯后加工孔，以保证以保证L1、L2精度。精度。冲压设计原则冲压设计原则2.6弯曲件的回弹影响回弹的因素很多，包括：材料的机械性能、壁厚、弯曲半径以及弯曲时的正压力等从设计上改进某些结构促使回弹角减小如下图所示：在弯曲区压制加强筋，不仅可以提高工件的刚度，也有利于抑制回弹。冲压设计原则五五

26、.拉伸拉伸1.拉伸件底部与直壁之间的圆角半拉伸件底部与直壁之间的圆角半径径大小要求大小要求如下图所示，拉伸件底部与直壁之间的圆角半径应大于板厚，即如下图所示，拉伸件底部与直壁之间的圆角半径应大于板厚，即r1t。为了使拉伸进行得。为了使拉伸进行得更顺利，一般取更顺利，一般取r1=(35)t，最大圆角半径应小于或等于板厚的，最大圆角半径应小于或等于板厚的8倍，即倍，即r18t。（图）Dd2.拉伸件凸缘与壁之间的圆角半径拉伸件凸缘与壁之间的圆角半径拉伸件凸缘与壁之间的圆角半径应大于板厚的拉伸件凸缘与壁之间的圆角半径应大于板厚的2倍，即倍，即r22t，为了使拉伸进行得更顺利，一，为了使拉伸进行得更顺利

27、，一般取般取r2=(510)t，最大凸缘半径应小于或等于，最大凸缘半径应小于或等于板厚的板厚的8倍，即倍，即r28t。冲压设计原则3.圆形无凸缘拉伸件一次成形时，其高度与直径的尺寸关系要求圆形无凸缘拉伸件一次成形时，其高度与直径的尺寸关系要求圆形无凸缘拉伸件一次成形时，高度圆形无凸缘拉伸件一次成形时，高度H和直径和直径d之比应小于或等于之比应小于或等于0.4，即，即H/d 0.4，如下图所示如下图所示冲压设计原则4.拉伸件设计图纸上尺寸标注的注意事项拉伸件由于各处所受应力大小各不相同，使拉伸后的材料厚度发生变化。一般来说，底部中央保持原来的厚度，底部圆角处材料变薄，顶部靠近凸缘处材料变厚，矩形

28、拉伸件四周圆角处材料变厚。5.拉伸件产品尺寸的标准方法在设计拉伸产品时，对产品图上的尺寸应明确注明必须保证外部尺寸或内部尺寸，不能同时标注内外尺寸。6.拉伸件尺寸公差的标注方法拉伸件凹凸圆弧的内半径以及一次成形的圆筒形拉伸件的高度尺寸公差为双面对称偏差，其偏差值为国标(GB)16级精度公差绝对值的一半，并冠以号。冲压设计原则六.成形1.加强筋在板状金属零件上压筋，有助于增加结构刚性，加强筋结构及其尺寸选择参见下。冲压设计原则2.打凸间距和凸边距的极限尺寸冲压设计原则3.孔翻边孔翻边型式较多，本文简单介绍螺纹的内孔翻边，如图压铸设计原则压铸工艺成型原理及特点压铸，即压力铸造，是将液态金属或半液态

29、金属，在高压作用下，以高的速度填充到压铸模的型腔中，并在压力下快速凝固而获得铸件的一种方法。压铸时常用压力是从几兆帕至几十兆帕，填充起始速度在0.5-70m/s；压铸时的熔料温度，铝合金一般是610-670，锌合金一般是400-450，模具温度一般为合金温度的三分之一。压铸件设计的形状结构要求合理的压铸件结构不仅能简化压铸模具的结构，降低制造成本，同时也能改善压铸件的质量。应注意如下要求：a、避免内部侧凹或盲孔结构；b、避免或减少垂直于分型面的孔或外部盲孔结构；压铸设计原则压铸件设计的壁厚要求压铸件设计的壁厚要求压铸件壁厚度（通常称壁厚）是压铸工艺中的关键因素，如熔料填充时间的计算、压铸件壁厚

30、度（通常称壁厚）是压铸工艺中的关键因素，如熔料填充时间的计算、凝固时间的计算、模具温度梯度的分析、压力（最终比压）的作用、留模时间的凝固时间的计算、模具温度梯度的分析、压力（最终比压）的作用、留模时间的长短、压铸件顶出温度的高低及操作效率等等，都与壁厚有着直接的联系。长短、压铸件顶出温度的高低及操作效率等等，都与壁厚有着直接的联系。应注意如下要求：应注意如下要求：a、压铸件壁厚偏厚会使压铸件的力学性能明显下降，薄壁压铸件致密性好，相压铸件壁厚偏厚会使压铸件的力学性能明显下降，薄壁压铸件致密性好，相对提高了铸件强度及耐压性；对提高了铸件强度及耐压性；b、压铸件壁厚不能太薄，太薄会造成铝合金熔液填

31、充不良，成型困难，使铝合压铸件壁厚不能太薄，太薄会造成铝合金熔液填充不良，成型困难，使铝合金熔液熔接不好，并给压铸工艺带来困难；金熔液熔接不好，并给压铸工艺带来困难；c、压铸件随壁厚的增加，其内部气孔、缩孔等缺陷也随之增加；压铸件随壁厚的增加，其内部气孔、缩孔等缺陷也随之增加；d、应尽量保持壁厚截面的厚薄均匀一致。应尽量保持壁厚截面的厚薄均匀一致。根据压铸件的表面积大小划分，锌铝合金压铸件的合理壁厚如下表根据压铸件的表面积大小划分，锌铝合金压铸件的合理壁厚如下表3-1 所示：所示：压铸设计原则压铸件的加强筋/肋的设计要求加强筋/肋的作用是增加压铸件的强度和刚性，减少铸件收缩变形，避免工件从模具

32、内顶出时发生变形，作为熔料填充时的辅助回路（熔料流动的通路）。应注意如下要求：a.压铸件的加强筋/肋的厚度应小于所在壁的厚度，一般取该处壁厚的2/33/4；压铸件的圆角设计要求设计适当的工艺圆角，有利于压铸成型，避免应力及产生裂纹，并可延长压铸模具的寿命；当压铸件需要进行电镀或涂覆时，圆角处可防止镀（涂）料沉积，获得均匀镀（涂）层。应注意如下要求：a.压铸件上凡是壁与壁的连接处（模具分型面的部位除外）都应设计成圆角；b.压铸件圆角一般取：1/2 壁厚R壁厚；压铸设计原则压铸件设计的铸造斜度要求铸造斜度是在脱模时，减少压铸件与模具型腔的摩擦，使压铸件容易被取出；减少铸件表面被划伤；延长压铸模使用寿命。锌铝合金压铸件的一般最小铸造斜度如下表3-2 所示：压铸设计原则压铸件设计的铸造斜度要求铸造斜度是在脱模时，减少压铸件与模具型腔的摩擦，使压铸件容易被取出；减少铸件表面被划伤；延长压铸模使用寿命。锌铝合金压铸件的一般最小铸造斜度如下表3-2 所示：压铸件的常用材料常用压铸铝合金一般有：ADC12、YL113、YL102、A380、A360 等；常用压铸锌合金一般有：3#Zn；目前，珠江三角洲地区比较普遍的铝合金材料是ADC12，它在压铸成型性、切削性、机械性能等各方面均有较好的表现。压铸模具的常用材料压铸模具型腔材料要求具有较高的冷热疲劳抗力、良好的断裂韧性及热稳定性。谢谢观看