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1、东莞中欧企业管理咨询事务所认证咨询业务范围ISO9000质量 ISO14000环保OHS18000安全 QC080000有害物质TS16949汽车 AS9000航空TL9000通讯 ISO13485医疗器械ISO22000食品 GMP 良好操作规范有机食品 SA8000社会责任IRIS 铁路 WRAP 服装社会责任ETI 英国道德贸易 AVE 德国道德贸易BSCI 商界社会责任 ICTI 玩具 C-TPAT 反恐 CCC 强制性EICC 电子信息 GB50430建筑ISO27000信息安全 FSC 森林ISO14064碳排放社会责任验厂 反恐验厂内审员培训 各种管理培训 广东中欧管理研究所业务

2、范围：全天驻厂实效管理变革 云浮/江门统计过程控制培训云浮/江门统计过程控制培训一、一、SPC 发展简史SPC 发展简史1924年至1927年间，美国贝尔实验室的休哈特、罗米格、道吉等质量管理专家先后发明了控制图和统计抽样等统计方法，为生产过程的质量控制，预防不合格产品的产生提供了有效的手段。质量管理的三个阶段：1质量检验阶段（1940年以前）传统的质量检验阶段是单纯依靠检验或检查来保证产品质量或工作质量的，是事后的质量保证，也是不经济的质量保证。2统计质量控制阶段（1940-1960年）统计质量控制是指应用统计方法捕捉过程中的异常先兆（异常因素起作用的苗头），有针对性地将异常因素消除在过程之

3、中，从而预防不合格品的产生。3全面质量管理阶段（1960年以后）即“三全管理”：全员参与、全过程、全企业的质量管理。二、二、过程控制过程控制一个过程控制系统可以称为一个反馈系统，统计过程控制（SPC）是一类反馈系统。所谓过程指的是共同工作以产生输出的供方、生产者、人、设备、输入材料、方法和环境以及使用输出的顾客的集合。过程的性能取决于供方和顾客之间的沟通、过程设计及实施的方式以及运作和管理的方式等。过程控制的需要：预防和检测。检测容忍浪费预防避免浪费三、三、过程变差的普通原因及特殊原因过程变差的普通原因及特殊原因普通原因：指的是造成随着时间的推移具有稳定的且可重复的分布过程中许多变差的原因，我

4、们称之为“处于统计控制状态”，“受统计控制”或有时简称“受控”。普通原因表现为一个稳定系统的偶然原因，只有变差的普通原因存在且不改变时，过程的输出才可以是预测的。特殊原因（通常也叫可查明原因）：指的是造成不是始终作用于过程的变差的原因，即当它们出现时将造成过程的分布改变，除非所有的特殊原因都被查出来并且采取了措施，否则它们将继续用不可预测的方式来影响过程的输出，如果系统内存在变差的特殊原因，随着时间的推移，过程的输出将不稳定。由于特殊原因造成的过程分布的改变有害、有利。有害时应识别出来并消除它，有利时可识别出来并使其成为过程恒定的一部分。对于一些成熟的过程（例如经过几次不断改进的循环后的过程）

5、顾客可能给予特许让一贯出现特殊原因的过程进行下去，这样的特许通常要求过程控制计划能确保符合顾客的要求，并且保证过程不受别的特殊原因的影响。过程的质量控制就是将正常质量波动限制在一个合理的范围（幅度），而杜绝异常质量波动的发生，普通原因是正常因素，随机因素、偶然因素、其影响微小，始终存在。方向随机，难以控制，产生的正常质量波动持“听之任之”的态度。特殊原因是异常因素，系统因素，影响很大，时有时无，方向确定，可以控制，产生的异常质量波动持“严加控制”的态度。四、四、持续改进过程循环的各个阶段。持续改进过程循环的各个阶段。1、分析过程 本过程应做些什么？会出现什么错误？本过程正在做什么？达到什么样的

6、统计控制状态？确定能力？2、维护过程 监控过程性能。查找变差的特殊原因并采取措施。3、改进过程 改变过程从而更好地理解普通原因变差。减少普通原因变差。五、五、过程控制的工具控制图过程控制的工具控制图1、控制图的定义：控制图是用于区分由异常或特殊原因所引起的波动和过程固有的随机波动的一种统计工具，即用于判断过程正常还是异常。2、控制图的功能：、诊断：评估一个过程的稳定性。、控制：决定某一过程何时需要调整，何时需要保持原有状态。、确认：确认某一过程的改进效果。3、使用控制图的准备：建立适用于实施的环境。定义过程。确定作图的特性。应适当考虑如下特征：顾客的需求；当前的潜在问题区域；特性之间的相互关系

7、；确定测量系统；测量设备本身的准确性和精密性必须是可预测。使不必要的变差最小化；4、控制图的分类、按用途分 分析用控制图：对已经完成的过程或阶段进行分析以评估过程是否稳定或确认改进效果。控制用控制图：对正在进行中的过程边进行边实施质量控制，以保持过程的稳定受控状态。、按被控制对象的数据性质分 计量型数据控制图均值极差图 XR均值标准差图 XS中位数图 XR单值移动极差图 XMR 计数型数据控制图 不合格品率图 P 不合格品数图 np 不合格数图 c 单位产品不合格数图 u 六、六、控制图的益处控制图的益处控制图是了解过程变差并帮助达到统计控制状态的有效工具。合理使用控制图能：供正在进行过程控制

8、的操作者使用 有助于过程在质量上和成本上能持续地、可预测地保持下去 使过程达到：更高的质量；更低的单件成本；更高的有效能力；为讨论过程的性能提供共同语言 区分变差的特殊原因和普通原因，作为采取局部措施或对系统采取措施的指南。局部措施：局部措施：通常用来消除变差的特殊原因。通常由与过程直接相关的人员实施。通常可纠正大约15%的过程问题。对系统采取措施：对系统采取措施：通常用来消除变差的普通原因。几乎总是要求管理措施，以便纠正。大约可纠正85%的过程问题。七、七、作控制图的步骤 作控制图的步骤 常用的八种控制图基本相同，只是统计量以及控制限的计算公式各不相同，下面以 XR 图为例讲述控制图的基本步

9、骤；1 特性选择 特殊特性 波动大的特性 对后工序有重大影响的特性2 合理分群原则：群内有最大的相同概率，群间有最大的不同概率。检查批组成：同等数量的产品 确定时间间隔 样本子组大小决定控制线的灵敏度。3 数据搜集 原则：代表当前技术状态4 计算：X=X1+X2+Xn R=XmaxXmin 计算控制限（3 原则）：UcLx=x+3 均值=x+A2R LcLx=x3 均值=xA2R UcLR=d2+3（R）=D4R LcLR=d2-3（R）=D3R5选择控制图的刻度6描点7调直是否处于控制状态、是否在控制限内：25/0原则、35/1原则、100/2原则。、排列有无异常 连续七点同侧（发生概率1.

10、533%）连续七点上升或下降（1/2）=0.78%连三有二 周期排列 1/3区域有2/3点数8针对 SPC 图发现，调查失控原因9措施消除失控原因，改善工序波动10重新测定控制限11过程能力计算 min-下公差，上公差-八、八、过程控制过程控制SPC 解释解释1 超出控制限的点 出现一个或多个点超出任何一个控制限是该点处于失控状态的主要证据，因此任何超出控制限的点是立即进行分析，找出存在特殊原因的信号。超出上控制限说明通常存在下列情况中的一种或几种：控制限计算错误或描点错误 测量系统变化（如不同的检验员或量具）测量系统没有适当的分辨力有一点位于控制限之下（对于样本容量大于等于7的情况）说明存在

11、下列情况的一种或几种：控制限或描点错误 分布宽度变小（即变好）测量系统已改变（包括数据编辑或变换）2 链象 连续七点位于平均值一侧 连续七点上升（后点等于或大于前点）或下降高于平均值的链或上千链说明存在下列情况之一或全部：输出值的分布宽度增加，其原因可能是无规律的（例如设备工作不正常）或是由于过程中的某个要素变化（如使用新的不是很一致的原材料）需要纠正。测量系统改变（如新的检验员或量具）低于平均值的链或下降链说明存在下列情况之一或全部：输出值分布宽度减小，这常常是一个好状态，应研究以便推广应用和改进过程。测量系统改变（飘移、偏倚、灵敏度等）这样会遮掩过程真实性能的变化。3 明显的非随机图形 一

12、般地大约2/3的点应在控制限中间1/3区域内，另外1/3的点应在其外2/3区域内，如果显著多于2/3以上的点在1/3区域（对于25个子组如果超过90%点在1/3区域）则应对下列情况之一或更多进行调查。控制限或描点错误 过程或取样方法被分层，每个子组包含从两个或多个具有完全不同的过程均值的过程流的测量值。数据已经过编辑（相差大的几个子组被更改或剔除）。如果显著少于2/3的点在1/3区域（对于25个子组如果有40%或少于40%的点在1/3区域）则应对下列情况之一或两种进行调查。控制限算错或描点错误 过程或抽样方法造成连续的分组中包含从两个或多个具有明显不同的变化性的过程流的测量值（如输入材料批次混

13、淆）。九、九、关于控制限关于控制限 只要过程保持受控，可将控制限延长用于以后的时期，使之覆盖将来的一段时期，但是如果有证据表明已被改变，应查明原因，如果变化可调整，则应根据当前的性能重新计算控制限。子组容量的变化会影响控制限。对于“受控”的过程，改进工作的重点应经常放在减少过程中的普通原因变差上，即“缩小”控制图上的控制，也就是经过重新计算的控制限要相互靠近，如果一个过程处于稳定状态且控制限计算正确，过程错误地产生超出控制下限的点的机会是相同的，与控制限间的距离无关。用于长期分析的控制图，最好尽可能少重新计算控制限，但需要根据过程本身情况来决定。最后需要说明的一点是最后需要说明的一点是：在一个生产过程中永远无法达到一种完美的控制状态，过程控制图的目的不是完美的，而是合理、经济的控制状态。因此在实践中，一个受控的过程并不是图上无任何失控处的过程，也就是一张控制图上不可 云浮/江门统计过程控制培训云浮/江门统计过程控制培训