TPM全员生产性维护培训讲义.ppt

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1、TPM全员生产性维护培训讲义TPM课程的目标明确明确TPM的益处的益处掌握设备状态的主要指标的计算掌握设备状态的主要指标的计算如何评价保全水平如何评价保全水平扭转大家对设备维护的观念扭转大家对设备维护的观念开展开展TPM活动的主要步骤活动的主要步骤TPM关于顾客 “顾客”分为内部与外部顾客；要不时地问自己：谁是我的顾客，我的工作成果对谁有影响？我必须要谁满意？很遗憾，我们许多管理者都不知道自己到底在为谁服务，也不能明确自己的工作内容究竟是什么。所以改善的第一步就是要明确“顾客”，到顾客那倾听他们的意见和要求，以此为切入点进行。TPM企业基础管理方面存在的问题1.工作太随意，各自有一套做法，或虽

2、然有统一的规定但很少执行。2.工作太粗糙，使得一些问题无法清楚的把握，没有进行标准化工作，造成多年来在解决几个相同的问题。TPMTPM的定义:由TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE的第一个字母组成。译为全员生产性保全活动。是一种 经营战略，制定此战略的目的是通过员工的充分参与使设备达到最大的效率。TPM设备的重要性设备的重要性停机完成不了生产任务产品质量不能保证需要重新返工我们越忙的时候越能感觉出它的问题TPM的目标-实现设备可动率为100%TPM改善前铣床车床钻床钻床钻床车床车床铣床铣床批量处理30件零件1.车床的零件4件2.车床+钻床7件3.车床+铣床+钻床14件4.车

3、床+铣床+铣床+钻床5件TPM改善后铣床车床钻床钻床钻床车床车床铣床铣床完成品材料材料材料完成品完成品完成1、2完成3完成4TPM连续流生产的要求设备处于完好状态，不使其发生不良工程内制造品质设备加工条件的设定与维持管理设备加工精度的维持管理夹具、工具、验具的管理TPM日常停机的主要原因缺少润滑油转动或滑动部分有油污、铁屑不能很好地冷却，机器过热电器部分进水，造成短路对设备进行有效地润滑和点检可以减少75%的故障停机TPMTPM的发展史1951年，美国提出了PM，日本企业在PM基础上，经改良后，形成了现在的TPM理论。它以与生产密切相关的设备为切入点，通过设备，工作环境的改善来改善人的看法，想

4、法，进而改善企业的体制。TPMTPM的发展史50年代进行事后保全70年代进行全员保全60年代进行预防保全TPM老观点我设计,你操作我修理,你设计我操作,你修理TPM观点我们都对我们的设备负责TPMTPM活动的方向1.对于新设备-制造者容易操作，方便使用2.对于旧设备-提高可动率，维持保全费用的降低TPM活动带来的效果1.减少设备故障-提高了上产效率，2.提高安全性-对产品稳定了品质，降低了制造成本TPM自主保全的定义就是自己的设备自己维护,由操作者参加对自己使用设备的维护工作。由于操作者与自己使用的设备朝夕相伴，在对设备性能及运行状况的了解、故障的早期发现、维护工作的及时进行等方面发挥别人不可

5、替代的作用。开展的理由TPM自主保全的步骤活动步骤活动要点1.初期的清扫5S活动修理、修复2.发生源与问题点对策难点对策计划对策的实施3.日常点检点检表的制作与实施4.提高点检效率推进目视管理5.自主管理体系建立管理标准化改善活动的持续进行TPM假如我们看见一名工人，正将锯末洒在机器之间的通道上。问：为什么要将锯末洒在地上？答：因为地面滑不安全。问；为什么会滑，不安全？答：因为地面上有油。问：为什么地面上会有油？答：因为机器在滴油。问；为什么会滴油？答：因为油从联结器里往外泄露。问：为什么会泄露？答：因为联结器内的橡胶油封已经磨损了。TPM杜绝六大损失停机产量损失准备调试中断闲置质量返工速度损

6、失所有设备的停机损失必须降为零所有设备的准备调试时间最小化所有设备避免闲置与小中断损失质量缺陷与返工应降为零所有设备杜绝实际与设计状态的差异应该为零TPM标准追究执行异常TPM设备的主要衡量指标稼动率：使用机器生产产品的时间与规定的工作时间的比值，再乘以100%。可能大于100%。可动率：要想使机器运转的时候，能够达到正常运转状态的比值。理想状态为100%。TPM例题：有一名工人，操作一台机床，每天的工作时间为440分钟，额定工时为4分钟一个产品，某天设备发生了故障，造成了1小时40分钟的停机，为弥补生产的不足，他在下班后加了2小时的班，求当天的设备稼动率和可动率各是多少？TPM方法一：方法一

7、：稼动率=可动率=TPM方法二：方法二：稼动率=可动率=TPM设备的主要衡量指标设备综合效率（OEE）=设备的利用率设备的使用效率设备的质量合格率OEE中的时间是指设备在额定速度下生产合格产品的时间TPM练习：有 一台加工机器，计划的运行时间为8小时。操作者中午吃饭为1小时，在8小时中，用于工装调整的时间为45分钟，发生了两次停机故障，共用时80分钟进行了修复，有70分钟的时间在等上道工序的制件，一天共加工了60个产品，其中有3件不合格品。求：此设备的OEE。TPM90年代美国企业准备时间停机小中断运行时间运行时间O.E.E是指设备在额定速度下生产合格产品的时间。美国各行业O.E.E平均仅为4

8、0%废品/返工TPMTPM保全目标的设定为了充实TPM活动开展的成果,公司应设定保全活动的目标以前一年度的实际情况为基础设定目标以公司内同类工序的实际为基础设定目标以同行业好的对手为基础设定目标TPMTPM目标项区分项目安全发生灾害的件数品质一次交验合格率工序内的不良率后工序发现的不良率保全费比率设备保全费保全费预算与实际费用情况的管理设备的折旧情况设备生产性按时间计算生产量劳动生产性每人的生产量设备效率设备综合效率备品备件管理备品的在库金额,在库天数的统计与管理TPMTPM目标项区分项目保全作业计划保全率计划保全的达成率改良设备的件数设备故障突发设备故障的及件数长时间设备停止的件数关键设备的

9、平均故障间隔保全性平均维修时间人才育成个人技能的评价取得某一资格的人数TPMTPM活动的内容1.设备的分类明确设备的评估标准.识别关键设备对现场的关键设备进行标识建立关键设备的维护计划TPM设备评估表区分评估项目评估标准评估等级实际等级运行该设备每天使用的时间80%以上50-80%50%以下532是否有该设备或工艺的备用品没有有在其他公司有在本公司内541该设备对其他工序的影响影响整个工厂影响其他件只影响该机器541质量该设备每月平均出废品及返工件的价值1000元以上500-1000元低于500元542该设备的工艺对产品质量的影响决定性的某种程度的不明显的521TPM设备评估表区分评估项目评估

10、标准评估等级实际等级维护该设备每月的平均修理费1000元以上500-1000元低于500元542该设备每月的平均修理时间3小时以上1-3小时1小时以下542安全管理是否需加强安全管理？是否有渗漏？需定期检查清理？全部答“是”2个答“是”1个答“是”541评估结果：A：32-40B：22-31C：12-21总分TPMTPM活动的内容2.设备的使用与维护建立设备的操作规范明确设备的保养内容建立设备的日常清扫标准明确设备的润滑点润滑周期润滑油种类进行目视管理TPM保全活动的种类用语定义特征优点缺点定期保全在某一定期间内,按照规定进行的保全活动如:1/年，1/月因实施周期一定,容易制定保全计划对应生产

11、量的变化,若不快速地变更周期,易造成保全的迟缓定量保全在每一定的生产量内实施的保全活动。如：1/10000个因为根据设备的实际运转情况进行保全，可以防止过剩或迟缓保全因为对应产量的变动，保全周期也在变动，所以难以确定实施计划。TPMTPM活动的内容3.设备的稼动率、可动率推移图明确设立设备指标建立关键设备的稼动率、可动率统计推移图TPMTPM活动的内容4.设备的档案管理设备的维修保养计划设备的故障分析设备的大、小修记录TPMTPM活动的内容5.设备的备件管理关键设备的备件名称及性质关键备件的供应商与采购周期关键备件的使用情况统计关键备件的在库数量TPM项目现状改善实施日管理指标设备可动率1改变

12、可动率研究对象（保全是为生产服务，因此应优先考虑生产可动率）2新设过程指标（不仅是结果指标，也应重视过程指标，通过指标认识决定今后课题）指标视点故障件数预防保全充实度长时间停止解决最重点课题3统一各车间指标，并明确定义（便于车间间比较，并提高数据真实性）7/11目标未设定对各指标进行目标设定指标目标长时间停止减半（到11月止）故障减数根据实绩把握可动率同上评价评价基准根据每月20分钟以上故障件数多少进行评定1评价基准新指标可检验目标达成度（评价公平直观）2每月实施保全例会副总经理、设备科科长、各车间副主任列席进行问题反省及方向制定培养全员当事人意识8月TPM保全活动评价表重点项目代表评价项目水

13、平1水平2水平3水平4水平51、方针和目标方针及达成目标的明示相对目标即使把握现状重点实施事项计划明确化重点实施事项在全员中深入积极开展紧密团结，制定目标及指标，激动灵活地解决问题2、自主保全通过生产线与保全部门商讨，明确保全项目明确点检判顶基准，清扫部位及要领确保实施自主保全的时间并确实实施保全部门协力解决发现的问题，并简化保全活动实施保全教育，提高技能，积极扩展自主保全活动3、定期保全定期点检重点设备的明确化点检项目、判定基准及要领的明确化按日程计划安排确实实施记录点检结果，并进行对策处理适时审视点检项目、基准及要领书，并做适当修正4、故障维修缩短修理时间把握修理时间并作好记录对故障内容及

14、处理等在组内进行教育明确问题点（人、设备，工具等）针对问题点迅速进行改善推测故障点，为降低MTTR而实施改善5、故障解析与再发生防止减少故障把握所有故障内容明确重要故障及频发故障的对象积极进行故障解析，能找出真正原因实施再发生防止改善，横向展开修改保养方法、点检及基准书等，对新设备进行反馈6、人才培育知识、技能的教育把握特定设备的每项要素作业的个人水平根据个人水平，制订每个人的教育计划表根据计划表实施教育训练把握组内弱点设备，进行重点教育训练培养专业人员，实施有计划的轮岗7、保全作业管理保全作业的效率化实际测定并把握定期作业工时个人作业列入计划并按计划开展明确问题点（分组，要领，基准等）针对问

15、题点迅速进行改善以效率化为目标，实施自动化和少人化的改善8、保全费用保全费用管理以用途、目的、生产线为分别的基准，把握保全费用实情以用途、生产线为准，详细进行预算，列出每月消费计划根据预算列出具体的保全计划明确实际与计划不符的原因并拿出对策，实施计划消费预算立案时社顶改善目标，开展递减费用的活动9、备件管理备件管理有使用备件的明细列表，明确库存所有备件放置做到一目了然备件架做到分裂管理，便取便拿明确库存基准、采购时期等，进行统一管理备件使用后，购买要求一目了然。TPMTPM活动的关键1.全员的参与2.领导与员工达成共同认识十分重要。为此首先应将保全成果定量化、目视化。3.保全成果目视化4.长时间停止是重大的问题，管理者应亲临现场进行指挥，提高全员的解决问题的紧迫感亲临现场，可准确的把握设备、保全的做法、员工的操作及想法，从而制定今后的方向，这是建立保全工作体制的绝对条件。今后请管理者务必进一步加强现场现物的指导。