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1、现代工业工程Modern Industrial Engineering课程内容课程内容1.生产方式的演变生产方式的演变2.工业工程概论工业工程概论3.方法研究方法研究4.时间研究时间研究生产方式的演变生产方式的演变手工作坊式生产劳动分工大规模制造精益生产大规模定制工业工程概论工业工程概论什么是工业工程什么是工业工程工业工程范畴工业工程范畴工业工程发展简史工业工程发展简史工业工程意识工业工程意识关键概念关键概念什么是IE？叠放T恤衫例对工程的安排，应该精益求精，对工程的安排，应该精益求精，寻求最佳的配合方法！追寻求最佳的配合方法！追逐最大的利润！逐最大的利润！工业工程工业工程是对人员、物料、工业

2、工程是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成设备、能源和信息所组成的集成系统，系统，进行设计、改善和设置的一门学科。进行设计、改善和设置的一门学科。19551955年年年年AIIEAIIE提出，后经修改提出，后经修改提出，后经修改提出，后经修改它综合运用数学、物理学、社会科学的专门知识、它综合运用数学、物理学、社会科学的专门知识、技术以及工程分析与设计的原理、方法，技术以及工程分析与设计的原理、方法，对由人、物料、设备、能源、信息组成的集成系统，进行规划、对由人、物料、设备、能源、信息组成的集成系统，进行规划、设计、评价、改进（创新）的一门学科。设计、评价、改进（创新）的一门学科。人员人员

3、人员人员物料物料物料物料设备设备设备设备能源能源能源能源信息信息信息信息综综合合体体系系利用设计设计设计设计DesignDesignDesignDesign改善改善改善改善ImproveImproveImproveImprove设置设置设置设置InstallationInstallationInstallationInstallation专门的专门的专门的专门的数数数数 学学学学物理学物理学物理学物理学社会科学社会科学社会科学社会科学知识知识知识知识技术技术技术技术期待的成果期待的成果期待的成果期待的成果规划规划规划规划设计设计设计设计评价评价评价评价改进改进改进改进创新创新创新创新工学的工学

4、的工学的工学的分析分析分析分析设计设计设计设计原理原理原理原理方法方法方法方法通过通过P P P PQ Q Q QC C C CD D D DS S S SF F F FIE定义：定义：工业工程在制造业中的应用工业工程在制造业中的应用项目项目领域领域使用率使用率排序排序方法研究方法研究作业方法901作业分析834动作研究665物流5310生产计划4513标准化607作业测定作业测定时间研究853PTS法656工厂设备及设计工厂设备及设计工厂布局852设备购买和更新5211工资支付工资支付激励609职务评价5212管理管理工程管理3714成本管理608工业工程发展简史工业工程发展简史年份年份概念

5、或方法概念或方法创始者创始者(发展者发展者)国别国别1370年机械时钟维克(Wyek)法国1430年左右 威尼斯兵工厂的船只外装备装配线威尼斯船厂意大利1776年劳动分工的经济利益亚当斯密司(AdamSmith)英国1798年互换件爱立维脱耐(EliWhitney)美国1832年按技能高低付酬；工时研究的一般概念查理倍倍奇(CharlesBabbage)英国1911年科学管理原理；正式的时间研究概念泰勒(FrederickW.Teylor)美国1911年动作研究；工业心理学的基本概念佛兰克与莉莲吉尔布雷斯(FrankandLillianGilbreth)美国1913年移动的装配线亨利福特(He

6、nryFord)美国工业工程发展简史工业工程发展简史年份年份概念或方法概念或方法创始者创始者(发展者发展者)国别国别1914工作进度图表亨利甘特(HenryL.Gantt)美国1917应用经济批量方法控制存贮F.W.哈利斯(F.W.Harris)美国1931质量控制的抽样检查和统计表瓦脱休哈特等(walterShewhartetc.)美国1927-1933 霍桑研究对工人积极性的新见解爱尔顿梅耶(EltonMayo)美国1934年工作活动的抽样调查L.H.C.铁佩特(Tippett)英国1940年解决复杂系统问题用的协作方法运筹学小组英国1947年线性规划的单纯形法G.B.但泽(Dantzig

7、)美国1949年人的因素的研究人机工程学会1950年后 模拟、决策理论数学规划、计算机技术的应用和发展美国和西欧70年代后 完善的工业工程理论和技术，研制出软件包工业工程意识工业工程意识增值与非增值成本和效率意识问题和改革意识工作简化和标准化意识全局和整体化意识以人为中心的意识。增值的概念增值的概念l站在客户的立场上，有四种增值的工作 -使物料变形使物料变形 -组装组装 -改变性能改变性能 -部分包装部分包装物料从进厂到出厂，只有不到物料从进厂到出厂，只有不到物料从进厂到出厂，只有不到物料从进厂到出厂，只有不到 10%10%的时间是增值的！的时间是增值的！的时间是增值的！的时间是增值的！Ove

8、rproduction 过量生产过量生产Inventory 库存库存Correction 返工返工Motion 多余动作多余动作Processing 过程不当过程不当Waiting 等待等待Conveyance 搬运搬运Eliminate Wastes 消除七种浪费消除七种浪费 Characteristics 特征特征Inventory Stockpiles/物料堆积Extra Equipment/多余设备Extra Storage Racks/多余货架Extra Manpower/多余人力Additional Floor Space/多余空间Causes 原因Incapable Proces

9、ses/加工能力不够Lack of Communication/沟通不够Long changeover/换型时间长Low Uptimes/工时利用率低Lack of Stable/Consistent Schedules 缺乏稳定的生产计划Waste of Overproduction 过量生产Characteristics 特征特征:Extra Space 多余的场地Stagnated Material Flow 物流呆滞Massive Rework 大量的返工Slow Response to Changes in Customer Demands 响应客户的时间太慢Causes 原因原因:

10、Incapable Processes/加工能力不足Long Change Over Times/换型时间长Management Decisions/管理决策Local Optimization/局部优化Inaccurate Forecasting Systems/预测不准Waste of Inventory 库存浪费库存浪费Causes 原因原因:Incapable Processes/能力不足 Operator Control Error/操作不当Insufficient Training/培训不足Characteristics 特征特征:Extra Time To Do The JobM

11、issed Shipments/DeliveriesReactive(Fire Fighting,Expediting Vs.Prevention Orientation)花多余的时间，物品发放错误，被动救火式Waste of Correction 校正校正/返工返工Characteristics:Looking for ToolsExcessive Reaching/BendingMachines/Material Too Far Apart(Walk Time)Extra busy Movements While Waiting 找工具，过度的弯腰转身动作，物料设备太远，忙乱Causes:

12、Equipment,Office&Plant Layout 场地布局Lack of Work Place Organization 现场管理不力Poor Person/Machine Effectiveness 人机效率低下Poor Ergonomic Design 人机工学原理运用不当Inconsistent Work Methods 方法不一致Large Batch Sizes 送料规格太大Waste of Motion 多余动作多余动作Characteristics:Person Waiting for Machine 人等机Machine Waiting for the Person

13、机等人One Person Waiting for Another Person 这人等那人Unbalanced Operations(Work)负荷不均Unplanned Equipment Downtime 故障停机Causes:Inconsistent Work Methods 工作方法不一Long Change Over 换型时间长Lack of Resources 资源缺乏Poor Man/Machine Effectiveness 人员设备效率低下Waste of Waiting 等待等待Causes 原因原因:New Technology Used in Other Proces

14、ses/其他工序应用了新技术Decision Making at Inappropriate Levels/决策层次不当Ineffective Policies and Procedures/规章制度失效Lack of Customer Input/缺乏客户反馈 特征特征:Process Bottlenecks 工艺瓶颈Lack of Boundary Samples 缺乏边际样品Endless Refinement 不必要的精加工Redundant Approvals 不必要的审批过程Extra Copies/Excessive Information 过度的信息处理Waste of Pro

15、cessing 过程不当过程不当消消除除浪浪费费降降低低成成本本的的过过程程第一层次的浪费（过剩的生产能力）第一层次的浪费（过剩的生产能力）过多的人员过多的人员过剩的设备过剩的设备过剩的库存过剩的库存多余的劳务费多余的劳务费多余的折旧费多余的折旧费多余的利息支出多余的利息支出第二层次的浪费（最大的浪费）第二层次的浪费（最大的浪费）制造过剩的浪费（工作进展过度）制造过剩的浪费（工作进展过度）用用能能销售的速度制造销售的速度制造（丰田生产方式的中心课题）（丰田生产方式的中心课题）等待时间等待时间显在化显在化消除制造消除制造过剩的浪费过剩的浪费第三层次的浪费第三层次的浪费过剩库存的浪费过剩库存的浪费

16、利息支出利息支出(机会成本机会成本)的增加的增加第四层次的浪费第四层次的浪费多余的仓库多余的仓库多余的搬运工多余的搬运工多余的搬运设备多余的搬运设备多余的库存管理、质量维护人员多余的库存管理、质量维护人员多余的电脑多余的电脑消除第三和第消除第三和第四层次的浪费四层次的浪费以以作业的再分作业的再分配减少人员配减少人员设备折旧费和间接设备折旧费和间接劳务费等的增加劳务费等的增加产品成本增加产品成本增加间接制造费降低间接制造费降低劳务费降低劳务费降低产品成本降低产品成本降低問題是什麼？問題是什麼？問題：問題：當現狀與標準或期望發生了差距，即當現狀與標準或期望發生了差距，即遇到了問題。遇到了問題。De

17、viation from shouldDeviation from should過去過去未來未來現在現在目標目標问题意识问题意识标准目标期待水平现状况问题创造的问题要求条件 能力提高 浪费为零 消除反复的错误World Wide ClassWorld Wide Class问题问题创造的问题创造的问题 标准目标-现状况 =期待水平-技术能力=問題的結構問題的結構现象（可感觉、可衡量）一次因（近因）治标n次因（根因）治本问题的改善问题的改善改进发生问题改进发生问题现状分析现状分析原因分析原因分析区分主要原因区分主要原因实行实行研讨研讨 尽快解决方案 一般解决方案 圆满解决方案为防止问题的反复为防止

18、问题的反复发生制定的对策发生制定的对策制定对策制定对策提高生产率的基本着眼点提高生产率的基本着眼点一个恒久不变的真理；ABCDEFQCDSF3S五五提问法、ECRS经济原则IE的追求的追求IE=Rationalization,Optimization合理化，最妥善的方法合理化，最妥善的方法 ImprovingImprovingConstantlyConstantly 持持续续不不断断的的改改善善 ThroughThrough经经由由 SolvingproblemsSolvingproblems解决问题解决问题EliminatingWasteEliminatingWaste消除浪费消除浪费Acc

19、urateccurate要准确要准确要准确要准确Better etter 更好更好更好更好Cheaper heaper 更省钱更省钱更省钱更省钱Doable oable 可行的可行的可行的可行的Easier asier 更容易更容易更容易更容易Faster aster 更快更快更快更快改善的基础改善的基础 3SSimplification 简单化简单化使构造单纯使方法简单使数（量）减少减少零件的件数使位置的决定单纯化自动化，加工方式Standardization 标准化标准化将方法、手续统一化将材质、形状的范围缩小将规格、尺寸标准化规格的统一传票的统一作业标准的订定收集配送时间定时化 Spec

20、ialization专门化专门化将机种、品种专业化将种类、工作专门化 有盖车、无盖车、家畜车、冷冻车设备及模等的专业化职务的专门化（装配、搬运、检查）5 WHY 追求真因追求真因?WHY：为什么机器停了为什么机器停了?因为负荷过大，保险丝断了。因为负荷过大，保险丝断了。?WHY：为什么会负荷过大为什么会负荷过大?因为轴承部分不够润滑因为轴承部分不够润滑。?WHY：为什么不够润滑为什么不够润滑?因为润滑油泵吸不上油因为润滑油泵吸不上油。?WHY：为什么吸不上油为什么吸不上油?油嘴磨损，松动了。油嘴磨损，松动了。?WHY：为什么磨损了为什么磨损了?因为没有安装过滤器，粉屑进去了因为没有安装过滤器，

21、粉屑进去了。5W2H类型类型5W2H说说 明明对对 策策主题 做什么？要做的是什么？该项任务能取消吗？取消不必要的任务目的为什么做？为什么这项任务任务是必须的？澄清目的位置在何处做？在哪儿做这项工作？必须在那儿做吗？改变顺序或组合顺序 何时做？什么时间是做这项工作的最佳时间？必须在那个时间做吗？人员 谁来做？谁来做这项工作？应该让别人做吗？为什么是我做这项工作？方法 怎么做？如何做这项工作？这是最好的方法吗？还有其他方法吗？简化任务成本花费多少？现在的花费是多少？改进后将花费多少？选择一种改进方法ECRS(四巧四巧)Elimination 取消Combination 合并Rearrangeme

22、nt 重排Simplification 简化Elimination取消取消 对任何工作首先要问为什么干它？能否不干对任何工作首先要问为什么干它？能否不干？取消所有可能的工作、步骤或动作（其中包括身体、四肢、手和眼的动作）减少工作中的不规则性，比如确定工件、工具的固定存放地，形成习惯性机械工作尽量取消、减少手的使用，如抓握、搬运装置取消笨拙或不自然、不流畅的动作尽量减少使用肌肉力量来将某一物件固定在某处，并减少一切肌肉力量的使用 减少对惯性、动量的克服，杜绝一切危险动作与隐患除需要的休息外，工作中取消一切怠工和闲置时间Combination合并合并 如果工作不能取消，则考虑是否应与其它如果工作不

23、能取消，则考虑是否应与其它工作合并工作合并对于多个方向突变的动作并进合并，形成一个方向的连续动作固定机器运行周期，并使工作能在这一周期内得以完成实现工具的合并、控制的合并、动作的合并Rearrangement重排重排 对工作的顺序进行重新排列使两只手的工作负荷均衡，而且同步进行、相互对称的动作形式最为有效使工作由手向眼转移Simplification简化简化 指工作内容、步骤方面的简化，亦指动作方面的简化、能量的节省在能够完成工作的基础上使用最小的肌肉群，且注意有间歇有节奏的使用减少目光搜索范围与变焦次数使工作能在正常区域内完成而不必移动身体使动作变小使手柄、杠杆、踏板、按钮等控制器适合于人的

24、尺寸与肌体性能在需要高强度肌肉力量处，借助惯性来获得能量帮助使用尽可能简单的动作结合（合并）减少每一个动作的复杂程度，尤其是在一个位置上的多个动作瓶颈瓶颈C CAB市场需求35unit/wk40unit/wk25unit/wk30unit/wk原材料瓶颈管理原则l平衡物流，而不是平衡生产能力；l非瓶颈的利用程度不是由其本身决定，而是由系统的瓶颈决定；l瓶颈上一个小时的损失则是整个系统的一个小时的损失；l非瓶颈节省的一个小时无益于增加系统的产销率；动作经济原则动作经济原则在于人在操作作业时，能以最少的劳力在到最大的工作效果的经济法则，对这个法则能好好的学习与使用，在工厂内，我们可在许多地方发现许

25、多不合乎此法则的动作，当然工作效率会低，人员易于疲劳。动作经济原则刚开始是由动作研究的创始者GILBRETH所提倡，尔后再经过专家学者的改进。动作量节约原则动作量节约原则 多余的运动量，不但浪费时间及空间，更会消耗体力。尽量使用小运动来操作工作。躯体的运动依序为腕部、前腕部、手腕部、手指，能够使用小运动，应尽量使用小运动。材料及器具应放置于伸手能及的范围内，并尽量放在近手边。小单元的动作次数，应尽量减少。工具应予简化、易用。材料及零件应使用易拿取之容器。工作物长、或重或体积大时应利用保持器具。关于人体的使用原则关于人体的使用原则1.双手并用原则2.对称反向原则3.排除合并原则4.降低等级原则5

26、.利用惯性原则6.避免突变原则7.弹道运动原则8.节奏轻松原则9.手脚并用原则10.适当的姿势原则1 双手并用原则双手并用原则双手的动作尽可能同时开始、同时结束；除规定休息时间外，双手不应同时空闲。2 对称反向原则对称反向原则双臂或双手之动作，应反向对称为之。4 降低等级原则降低等级原则动作用最适宜最低次的身体部位进行；如手的运动可用手指、手腕、前膊、上膊、肩五个部位进行，但是尽可能设计成只用手指或手腕即可完成的动作级别动作枢轴运用部位1指节手指2手腕手指、手腕3肘 手指、手腕、前膊4臂手指、手腕、前膊、上膊5身体手指、手腕、前膊、上膊、肩及身体其他部位如何达到精益企业如何达到精益企业规划与准

27、备价值流图项目管理与执行更新营运策略价值链图项目管理与执行建立基础全员参与的文化、5S+1有系统的解决问题、项目管理营运的营运的策略性规划策略性规划产品族差距目标管理层管理层培训培训内部组织内部组织培训培训当前状况当前状况现况指标批量/混线物料/过程流程分析工作内容信息库存未来状况未来状况按目标设计新过程精益生产精益生产平衡生产线/单元设计全员设备维护缩短作业准备时间改善每天均衡载荷每天均衡载荷拉动计划拉动计划看板拉动看板拉动6精益商业流精益商业流程设计程设计行动计划商业的商业的策略性规划策略性规划客户的优先序供应商的优先序记录及评估需求规律/模式扩充扩充内部培训内部培训扩充扩充对外培训对外培

28、训当前状况当前状况现况指标批量/混线物料/过程流程分析工作内容信息流库存流未来状况未来状况按目标设计新过程有效地执行有效地执行供应链供应链建立精益供应商拉动系统需求管理需求管理平滑需求拉动系统行动计划Are You Ready Be The Waste Hunter?准备好做清道夫了吗？Form teams 组成小组Take 1 camera per team 带上相机Go to designated area 到目的地Identify wastes and the evident 找出浪费的形式和证据 Take notes on what you find 记录所看到的Take pictur

29、es if possible 如可能照下相片Return to conference room in 30 minutes 半小时后回教室Give a 5 minute recap of what you found 花 5 分钟报告你所得工作研究工作研究IE的分析方法和工具的分析方法和工具工工作作研研究究步步骤骤方法研究分析方法方法研究分析方法 探探 讨讨 项项 目目 内内 容容分分 析析 手手 法法制造整个工程系统 从原料生产成品至出货为止。工艺程序图分析工厂布置物料移动 工厂内部门与部门之间及人与物料之活动。流程程序图分析路线图分析作业区域的配置 作业者的位置及作业者周围的物品的放置方法

30、。PTS动作经济原则作业简化原则 组合作业或自动机械作业 以组合进行的共同作业或以自动机器作业的人与机器的配合。联合工程分析工作抽样作业简化作业中的作业员动作短的作业周期且高反复度的作业员动作。基本动作的动作分析PTS动作经济原则方法研究的分析层次及分析技术工作研究（工作研究（Work Study）方法研究（方法研究（Method Study）工作衡量工作衡量（Work Measurement）程序分析（程序分析（Process Analysis）程序图（程序图（Process Chart）装配表（装配表（Assembly Chart）操作分析（操作分析（Operation Analysis）

31、人机配合图（人机配合图（Man-Machine Chart）双手作业图（双手作业图（Two Handed Operation Chart）动作分析（动作分析（Motion Analysis）细微动作分析（细微动作分析（Therblig）动作经济原则（动作经济原则（Principles of Motion Economy）时间研究（时间研究（Time Study）马表测时法（马表测时法（Stop Watch）速度评比（速度评比（Tempo Rating）宽放时间（宽放时间（Allowances）工作抽样（工作抽样（Work Sampling）预定动作时间标准（预定动作时间标准（Predeterm

32、ined Time Standard）模特排时法（模特排时法（MOD）方法时间衡量（方法时间衡量（MTM）工作因素（工作因素（WF）工作衡量工作衡量（Work Measurement）实例分析实例分析 l某飞机工厂仓库原来某飞机工厂仓库原来某飞机工厂仓库原来某飞机工厂仓库原来的平面布置。物品从的平面布置。物品从的平面布置。物品从的平面布置。物品从送货车到零件架的运送货车到零件架的运送货车到零件架的运送货车到零件架的运输路线以粗线表示，输路线以粗线表示，输路线以粗线表示，输路线以粗线表示，各种活动均用符号绘各种活动均用符号绘各种活动均用符号绘各种活动均用符号绘于线上。于线上。于线上。于线上。l线

33、路图与流程图结合线路图与流程图结合线路图与流程图结合线路图与流程图结合改进改进在接收台的对面开一个进库的新入口，使箱子可沿最短路线运进库房。箱子从送货车滑下滑板，直接放到手推车上，并送到开箱处。就在车上开箱，取出送货单。然后运到收货台，等待片刻，打开箱子，把零件放到工作台上，对照送货单点数并检查。检查与点数的工作台现已布置在收货台旁，因为可以用手传递零件来检查、测量并点数。最后，把零件放回纸盒，重新装箱。工作单元的柔性设计工作单元的柔性设计 传统传统优化优化123456操作分析的类型操作分析的类型根据不同的调查目的，操作分析可分为：1人机操作分析（含闲余能量分析）;2联合操作分析;3双手操作分

34、析。机器闲余能量分析机器闲余能量分析机器时间加工时间装卸时间等待时间SMEDLineBalancingVE/VA动素动素分分组组动素名称动素名称文字文字符号符号第一组 1 伸手 TransportEmpty TE 2 移物 TransportLoaded TL3抓取Grasp G4对准Position P5装配Assemble A6拆卸Disassemble DA7使用Use U8放手ReleaseLoad RL9预对Preposition PP分分组组动素名称动素名称文字文字符号符号第二组10 寻找 Search Sh11 选择Select St12 计划 Plan Pn13 检验Inspe

35、ct I第三组14 持住 Hold H15 迟延 UnavoidableDelay UD16 故延 AvoidableDelay AD17 休息 RestR18 发现 FindF动素同心圆动素同心圆第一圈：核心动素第二圈：常用动素改善的对象第三圈：辅助性动素操作中越少越好第四圈：消耗性动素尽可能取消工作衡量工作衡量定义：作业测定是指把作业分成适当的作业单位（作业要素），以时间作为尺度进行测定、评价、设计及改善。时间研究是在一定的标准状态下，确定人们作业活动所需时间的一种方法。具体说来，时间研究系在决定一位合格适当、良好训练的操作者，在标准状态下，对一待定的工作，以正常速度操作所需的时间。为找出

36、无效时间，并加以改善管理，必须测定制造生产、活动的时间。ABC基本操作时间无效时间总制造时间指完全依照设计资料，以最佳的制造方法，能制造出该产品的所需最小时间值因产品设计而发生的无效时间因产品生产过程中计划及操作方法不当而发生的无效时间因产品生产过程中管理原因而发生的无效时间作业测定方法结构图作业测定直接法合成法分散抽样法密集抽样法标准资料法预定时间标准法秒表时间研究工作日写实模特排时法方法时间衡量时间研究步骤时间研究步骤1.收集资料2.划分操作单元3.测时4.评比5.宽放6.标准时间时间研究：划分操作单元时间研究：划分操作单元1、确定操作方法；2、确定材料规格；3、确定所使用的设备和工艺装置

37、；4、确定被观测者的素质5、记录工作的环境因素时间研究：划分操作单元时间研究：划分操作单元1、在不影响精确观测记录前提下，每一操作单元的操作时间越短越佳。2、将人操作时间和机器工作时间分开。3、单元与单元之间的界限要分清，使每个单元得以准确地测定。4、应明确划分不变单元与可变单元。5、规则单元与间歇性单元和外来单元要划分清楚。6、材料搬运时间应与其它单元分开。时间研究：测时时间研究：测时1.选用测时方法2.测时记录3.剔除异常值4.决定观测次数5.计算观测时间时间研究：评比时间研究：评比所谓“评比”，就是时间研究人员将所观测到的操作者的操作速度，与自己所认为的理想速度（正常速度）作一想象的比较

38、。因此，时间研究人员必须能在自己头脑中建立一个理想的速度（正常速度），然后再根据这个理想速度去评比操作者动作的快慢。时间研究：宽放时间研究：宽放1。私事宽放这是考虑操作者生理上的需要，如喝水、上厕所、擦汗、更衣等。每天8小时工作，上下午无规定的休息时间，一般情形多以正常时间的5%计2。疲劳宽放疲劳是指操作者在一段时间的连续工作后，有疲劳感或劳动机能衰退的现象，称为工作疲劳。疲劳还有生理疲劳和心理疲劳之分3。程序宽放操作中无法避免的延迟所需要的宽放时间。也就是这种宽放为补偿操作者因其从事的操作内发生强迫等待的时间，如机器发生故障等。4。特别宽放周期动作宽放、干扰宽放、临时宽放5。政策宽放管理政策

39、上给予的宽放标准时间标准时间标准时间观测时间评比因素（1宽放率）评比因素正常时间私事宽放疲劳宽放程序宽放特别宽放政策宽放观测时间标准时间预定时间标准法（预定时间标准法（PTS）定义：定义：预定时间标准是一种工作衡量技术，借助预定时间标准是一种工作衡量技术，借助它根据人的基本动作的时间（按动作的性它根据人的基本动作的时间（按动作的性质和进行动作时的工作条件分类）来规定质和进行动作时的工作条件分类）来规定达到一定效能水平的作业时间。达到一定效能水平的作业时间。是国际公认的制定时间标准的先进技术。是国际公认的制定时间标准的先进技术。利用预先为各种操作所制定的时间标准来利用预先为各种操作所制定的时间标

40、准来确定进行各种操作所需要的时间，而不是确定进行各种操作所需要的时间，而不是通过直接观察和测定来确定。通过直接观察和测定来确定。预定时间标准法预定时间标准法（PTS）如何设计（Design）作业？在作业开始之前，预先详细研究几种方法，确定最经济的作业方法；作业开始之后就尽可能不再改变。Therblig:任何作业都是由几个基本要素动作进行组合之后，才形成一个集中的作业。PTS的典型方法的典型方法方法名称方法名称时间时间创始人创始人动作时间分析（MTA）1924A.B.Segur工作因素法（WF）1938J.H.QuickShea/Koehler方法时间测量(MTM)1948H.B.Maynard

41、G.J.StegemertenSchwab模特法(MOD)1966G.C.Heyde模特法模特法MODAPTSModular Arrangement of Predetermined Time Standards1966年AUSTRALIA的 G.C.Heyde，把现有的各个动作分析技法的使用经验和人类工学为基础，摸索出分析简单，结果却不亚于详细法的技法，定立了MODAPTS技法。MODAPTS的特点的特点易懂、易学、易记基本动作只有21种；动作符号与时间值融为一体；可以调整MOD值。PTS名称MODAPTSMTMWF基本动作及附加因素21种37种139种不同的时间值数字个数8个31个MODA

42、PTS基基本本图图B 17S 30A 4(独独)W 5P 2(注意注意)F 3P 0不需要注意力的动作2-6KgL 1G 3(注意注意)需要注意力的动作G 1R 2C 4(独独)P 5(注意注意)E 2(独独)D 3(独独)NoYes移移动动动动作作终终结结动动作作其其他他动动作作M 1M 2M 3M 4M 51 MOD =0.129 Sec =0.00215分分1 Sec =7.75 MOD1 min =465 MODG 02.5cm5cm15cm30cm45cm实例分析实例分析2站着的工人把放在桌上的14寸彩电抱起，用身体支撑住，放到传送带的指定位置上。No左手动作右手动作标记符号次数MOD1(M4G1)抓住机盒 M4G1M4G152(M4P0)抱起用身体撑住M4P0M4P043(L1X2)重量修正L1X224M4P2放在传送带上M4P2M4P265L1X2重量修正 L1X2L1X22