海湾风电场施工组织设计.docx

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1、施工组织设计1编制依据及原则1.1编制依据（1）风电场一期工程（48MW）风机建筑安装工程招标文件、施工设计图及补遗书。（2）建筑工程质量检验评定标准、地基与基础工程施工及验收规范、混凝土结构工程施工及验收规范、港口与航道护岸工程设计与施工规范、海港工程混凝土结构防腐蚀技术规范等国家现行的有关规范、文件。（3）现场踏勘及调查情况。（4）我单位现有技术水平、施工队伍及机械设备情况。（5）我单位质量、职业健康安全和环境管理的综合管理水平。（6）我单位施工类似工程的经验。1.2编制原则（1）响应招标文件的工期要求，编制总体施工计划，并以此为前提配备劳动力、材料和机械设备等。（2）采用先进的施工技术和

2、设备，提高机械化、标准化施工作业水平，以优良 设备确保工程质量。（3）坚持永临结合，既满足施工需要，又兼顾方便群众的原则，合理进行施工布置，最大限度地减少对当地交通、生产及生活带来的影响，所有临时工程、临时设施布置尽量利用既有设施与道路，减少占地，保护水土，做到文明施工。（4）坚持专业化组织施工的原则，对风机安装平台吹填施工、基础开挖、钻孔灌注桩施工、基础混凝土浇筑工程、栅栏板制安、混凝土挡土墙浇注工程等均安排有丰富相关工程施工经验的专业队伍承担。2工程概况、水文气象和工程地质 2.1工程概况xxx风电场一期工程（48MW）位于山东省xxx开发区境内，风电场中心地理位置约为N3713，E119

3、8。滨海开发区距青岛、济南220km，距离潍坊市57km。地势起伏不大。风电场区域属北温带季风区，背陆面海，气候属暖温带季风型半湿润大陆型，春季风多雨少；夏季炎热多雨，温高湿大；秋季天高气爽，晚秋多干旱；冬季干冷，寒风频吹。地区风能资源较为丰富。本风电场建设装机规模为48MW，安装16台单机容量3000kW的风电机组，我单位中铁十四局集团有限公司承建1#-7#风机基础。风机安装平台为55m43m（长宽），安装平台采用吹填方法填筑而成。风电场工程等别为II等大（2）型，风电机组基础设计级别为1级，结构安全等级为一级，桩基安全等级为一级。16台风电机组基础工程均采用钢筋混凝土灌注桩基础方案，承台直

4、径为19m，桩径800mm。2.2水文气象和工程地质2.2.1气象条件该地区历年平均气温12.3，极端最高气温41，极端最低气温-22.3，年平均降雨量650毫米左右。2.2.2工程地质条件拟建场址在区域构造上位于华北地台，属僚冀台向斜的华北平原中渤海莱州湾西南岸之滨海平原，为鄌郚葛沟断裂以西的构造沉降带，钻孔已揭露的第四纪沉积层已达500m（羊角）。其沉积特征为陆海相交替物，有砂质粘土层与粉细砂层重复出现，且均含贝壳等浅海洋生物夹杂物。根据有关物探测试资料反映，本区域松散沉积层厚达千余米，下部基岩主要为第三系泥岩、砂岩、白垩系玄武岩、火山碎屑岩及奥陶系灰岩、白云岩类。地面及基底岩面均向北偏东

5、倾斜，前者坡比仅13，而岩面倾斜度为15。拟建场址在区域构造上位于郯庐活动性断裂西部，属构造相对稳定地区，适宜建设风电场。按中国地震动参数区划图（GB18306-2001），场址区50年超越概率10%的地震动峰值加速度为0.15g，相应地震基本烈度为度，地震动反应谱特征周期0.55s。2.2.3海洋水文条件1)潮汐、潮汐情况潍坊市所辖海域潮汐情况为非正规混合半日潮，即每日两次涨潮流和两次落潮流，受地形影响，潮流主轴方向基本与岸线平行，涨潮流向偏西南向，落潮流向偏东北向。浅海潮汐为，涨潮时流向西南，退潮时流向东北，平均潮差为150厘米，平均最大潮差为190厘米；平均海平面146厘米，理论最高潮位

6、149厘米。沿海地区各处潮差自东向西渐次加大，东部下营和西部羊口平均潮差分别为130厘米和150厘米，采用北港码头南侧1990年4月16日1991年4月15日一年潮位观测资料分析，本港区属不规则半日潮海区。、潮位特征值：（以下潮位值均从当地理论最低潮面起算）（1）高程关系 平均海面 1.23m 0.081m 国家85高程 1.149m 当地理论最低潮面（2）最高高潮位 3.47m最低低潮位 -0.63m平均高潮位 1.96m平均低潮位 0.36m平均潮差 1.60m平均海面 1.23m平均涨潮时间为6小时23分，平均落潮时间为5小时59分，涨潮历时大于落潮历时。（3）设计水位:本工程所采用的设

7、计水位如下：设计高水位：2.64m；设计低水位：-0.03m；极端（50年一遇）高水位：4.82m；极端（50年一遇）低水位：-0.80m。、潮流该海域为规则半日潮流，而莱州湾的潮流和余流分布基本一致，在黄河口附近水域，流速增强，最大可达21cm/s，流向为东北偏东：在三山岛附近水域和龙口湾，流速较弱，一般只有1-3cm/s；表层流速大于底层流速。浅海落潮流速大于涨潮流速，在平均水位以下尤为显著。在河床内，涨落潮流向与河床一致，在河口，涨落潮流大致呈西南-东北向，平均流速一般为0.8-1.5海里/小时。、波浪该海域波浪开阔，以风浪为主。冬季受蒙古高压的影响，冷空气不断南下，沿岸以偏北浪为主。春

8、季期间，偏北风逐渐减弱，偏南风逐渐增多，所以浪向不稳定。夏季，盛行偏南风，浪向以偏南浪占优势。秋季，偏南风逐渐减弱，蒙古高压逐渐增强，偏北浪逐渐增多。根据相关测量，该区常浪向为N，次常浪向为NNE，出现频率分别为21.22%和16.14；强浪向为NNE。依据海港水文规范（JTJ21398），本工程设计波浪重现期为50年，风机基础的设计波高累积频率标准为1%。本工程海域采用的设计波浪要素见下表。 本工程区50 年一遇波浪设计要素水 位波浪要素波向 水深极端高水位设计高水位H1% (m)H5% (m)H13% (m) (s)H1% (m)H5% (m)H13% (m)(s)N-0.5m3.02.5

9、2.27.82.0*7.80m2.92.52.21.8*+1.2m2.3*2.11.0*NNE-0.5m3.3*2.92.68.22.1*8.20m3.1*2.92.61.8*+1.2m2.3*1.0*4)海冰该海域每年都有冰冻出现，因莱州湾是半封闭的内陆浅海，深度小、盐度低，与外海水的交换受一定的限制，沿岸附近海底平坦，滩涂广阔，在寒冷空气的影响下，海水大量湿热而结冰。每年的12月上、中旬开始结冰，至翌年3月上旬海冰消失，冰期为80天。2.3工程内容本工程合同项下实施项目包括风机安装平台（含施工道路）土建工程、桩基风机基础等土建工程。3主要工程项目的施工方案及施工方法3.1施工准备3.1.1

10、管理方面准备工作 认真学习和掌握合同条款及国家的各种法律、法规，并建立健全项目经理部内部各种规章制度。 组织高效精干、管理系统化、规范化的项目经理部，选配强有力的指挥部领导班子、技术业务人员和施工力量，强化施工队伍的技术培训。3.1.2技术准备工作 在全面熟悉设计文件、设计交底和技术规范的基础上，进行现场踏勘和施工调查，对各种料场及施工便道进行调查，以便更好为施工生产服务。 根据现场收集到的情况、核实的工程数量，按工期要求、施工难易程度和人员、设备、材料准备情况，编制实施性的施工组织设计、形象进度图及缺陷责任期内的维护实施计划，按合同要求及时报监理工程师、业主批准。 委托潍坊茂源材料试验检测中

11、心对钢筋、焊接、砼及砂浆试件进行标养、检测，现场配备常规检测装备（如塌落度筒、泥浆比重计等），配足配齐试验人员，按监理工程师要求，建立施工技术档案，专人负责。 接桩后作好复测，根据设计文件及规范要求的精度恢复线路中线并加密坐标点、水准点控制网，埋好保护桩。施工中严格复测、复核制度，确保构造物位置准确。3.1.3施工材料准备工作工程开工前编制材料供应计划，超前准备充足合格的各种施工用材料。由项目经理部统一组织各种材料的采购和供应工作，地材就近购置，施工时充分利用当地的运输力量以进行材料的运输工作。各种材料经试验合格报监理工程师审批后方可使用。3.1.4临时工程准备工作根据工程需要，本着因地制宜、

12、精打细算的原则设置各种临时设施，做好现场“三通一平”工作，重点抓好便道、供电、供水设施的准备与安全工作。3.1.5施工机械准备工作根据施工进度安排合理配制各种机具的进场计划，使用前进行调试工作，确保机械性能良好。3.1.6资金准备在当地银行建立帐户，各方面筹集充足的资金以满足施工需用，办理各项保险业务。施工中做到廉正建设，坚决不挪用工程资金它用。3.1.7编制申请开工报告在有关人员进场到位并经技术交底、设备到位且调试完毕、材料试验合格、测量复核等各项准备工作完成的情况下，编制开工报告，申请正式开工。3.2主要工程项目的施工方法3.2.1风机安装平台吹填工程根据设计要求本工程吊装平台的填筑采用吹

13、填砂袋填充。具体施工方法如下: 3.2.1.1场地清理现场实地勘察，在吹填工程区域内的抛石及监理人指明的其它有碍物进行机械清理。3.2.1.2大型充砂袋充填砂施工（1）袋装砂施工工艺流程放样设标袋体制作调整袋口、继续充填下一只管袋袋体铺设充填结束充砂灌袋（2）袋体制作a袋体制作材料的选择：根据设计要求，本工程充填袋采用高强度防老化土工织物380g/m2针刺复合布，由230g/m2防老化机织土工布+150g/m2无纺布针刺复合，抗拉强度不小于60Kn/m，伸长率小于20%；现经过业主认可、与分包单位龙威协商下根据现场情况改为外侧按材质要求制作充砂袋围堰，内部一次吹填至设计台顶标高-1.0mb袋体

14、制作：充砂袋在加工场用工业缝纫机缝制而成，袋体尺寸以棱体断面不同高度的宽度，加上退挡尺寸缝制，长度一般为20m左右，每个袋体视尺寸大小设置管口直径20cm、长50cm的袋口48个。袋的缝合处和按头处均需缝三道（先缝一道，折叠后再缝两道），保证缝合牢固。c对于加工好的充砂管袋应按现场铺设方便的原则进行折叠，并用大红漆标上袋体的尺寸和袋布克重。d编织布以及管袋在制作、运输、堆放、铺设、充填时，注意保护，避免出现破损和老化等现象，袋体施工后，及时做好袋体保护工作，以免潮水冲淘袋体。（3）充砂袋在大规模施工前，应在滩地进行试充，当取得一定经验后，如泥浆浓度、布袋尺寸、屏浆压力、屏浆时间、固结速度和沉降

15、率等，再全面施工。（4）测量人员预先按照堤顶前沿线对袋体的位置进行放样设标，经试充成功，在得到监理同意后，由人工将袋体摊铺就位，作好固定和管口的连接，然后开始充填。（5）充填过程中及时调整输泥管口的方向，以免被充袋体受力不均而导致移位。若袋体一次充填达不到理想厚度，则采用二次充填，并采用人工扰动以加速土的固结。在袋体逐步充满时，注意对屏浆压力的控制，以免袋体破裂。（6）管袋施工时，应注意分层错缝堆叠，排列有序，无空隙，袋体平衡上升。每层袋体厚度控制在4050cm之间，每层袋体在泻水完毕之前，不宜在其上部充填另一只袋体。（7）袋装砂在施工过程中，应经常对袋体进行检查，如发现袋布有损坏处要及时在上

16、面覆盖一张编织布，用针缝合，以防土方流失。（8）袋装砂施工时，要掌握好每天的潮位情况，根据施工进度情况，合理安排每天的工作，低潮应抢吹标高较低的袋子，潮水较高时则吹填上上层袋子，以加快施工进度。3.2.1.3注意事项（1）吹填施工时，我单位的船舶、排泥管、排水管等施工设备不对航运、公路交通、电力通讯、码头或港口等设施的正常运行造成影响。（2）吹填施工时，遵循有关国家和地方环境保护的有关法律和规定。（3）吹填施工时，不对吹填区以外的农田、农舍、农田水利设施等造成危害。（4）在水上作业的船舶和其他设施应严格遵循国家、地方、行业等有关部门颁发的水上作业、安全、停泊等规范、规程和规定。并主动向河流、航

17、运管理部门和地方政府联系和协调办理必要的手续和证件。（5）吹填时，应设置2个或2个以上排泥区，轮流交替吹填。（6）吹填平台时，出泥口应适时向前延伸或增加出泥支管，不应相对固定；每次吹填层厚度不宜超0.5m，并应分段间歇施工，分层吹填。（7）在施工过程中，采取一切必要的措施，尽可能减少对河势和航运的影响。（8）施工标志的设立、维护及清拆按有关规范执行。（9）按图示或监理人指示安装必要的观测仪器，同时加强施工期及后续的监测工作，及时将成果整理并提交监理人审查。（10）严格遵守有关安全规程，采取一切必要的安全措施保证施工安全，防止事故发生。3.2.2风机安装平台护坡工程吊装平台填筑完成之后进行护坡处

18、理，因平台大都在海水中，受潮水冲击比较厉害，所以护坡加固的是否牢固直接影响以后风机平台及基础安全。按设计要求对坡底采取以下处理方案：首先在坡底铺一层防冲刷的砂肋加筋软体排，然后在其上铺一层30cm碎石垫层，最后再抛80cm块石，以防海浪冲击。对坡面的防护处理有两种方案：1、1#-3#风机平台，采用围堰内现浇扶壁式混凝土挡土墙；2、4#-7#风机平台，采用安装预制栅栏板护坡式防护。具体施工措施如下：3.2.2.1砂肋加筋软体排施工方案（1）砂肋加筋软体排形式确定 1）排布加强处理针对现场实计情况，参照传统砂肋排加工情况，砂肋的直径控制在30cm左右，排肋布置问距约150cm。加筋带宽5cm间距为

19、1m，现场根据实际流速风浪情况进行了两端各加宽1m左右进行处理。加筋带的缝制也相对其它施工项目保守，从排布受力均匀方面考虑按1m间距进行缝制，并通过计算选择加筋带的种类。软体排垂直向下滑动的过程中，排体受到自身重力和水的浮力作用，卷排滚筒刹车停止，软体排下滑时将会对软体排还产生一个附加动荷载。T=K(G、+F+G)g式中T为每米宽上加筋带的拉力(NM)，K为附加动力系数取值1.2，G、为排体水上质量(NM)，F为动水压力的垂直方向分力N，G为排体在水面船体干舷高度的质量(NM)。当铺排方向与水流方向呈一定角度时排体受力情况发生变化。2）排布选型基理 当铺排方向与水流方向相反呈一定角度9O。 1

20、80。，软体排将受水流的顶托作用，当流较小时动水压力垂直向上方向分力N小于软体排浮重时，软体排每米宽上加筋带的拉力比在静水中小，随流速增大，动水压力垂直向上方向分力增大，当增大至一定程度时动水压力垂直向上方向分力大于软体排浮重，软体排将不能沉落水底，且当流速达到一定程度也会出现撕排现象。因此尽量避免在水流速度大时，铺排方向与水流方向相反。（2）砂肋加筋软体排的铺设1）施工要点 排布加工。单块软体排的制作长度L为垂直于引堤轴线按设计图纸铺设长度取值，富余量为08 m；宽度B主要根据铺排船的滚筒长度确定，本铺排船为30m。制定尺寸后对软体排铺设位置进行里程编号。砂肋加工直径为30cm，加工的砂肋袋

21、长度要比软体排的宽度长15m，因为考虑在排体两侧砂肋袋口绑扎，要有富裕长度。抛锚定位。在铺排船上选择适当的位置安置两台GPS接收机天线。用全站仪测出GPS两个天线与滑板前沿点与滚筒中点的相互关系。铺排时GPS仪器输出其天线的实时坐标值，并输入到电脑中。电脑根据设计坐标，通过软件在屏幕上显示出施工区域与铺排船的相互关系。计算机显示施工船舶动态船位图形，移船人员根据GPS定位软件显示铺排位置，将铺排船移动至铺排起始位置，当电脑显示偏差值和位移值达到允许误差范围内，表示施工船舶已经到达设计位置。位置定好后，用起锚艇拖锚去适当位置抛锚，要控制铺排方向锚的锚位与铺排方向夹角不超过70度，而且锚位不能抛在

22、已铺设好的软体排上。卷排上滚筒。用吊机将排布吊至甲板上，操作工人在吊机协助下将排布展开，将排尾拉环和滚筒上钢缆相系，启动滚筒开关将排布自动卷入滚筒，直到排头布平展在翻板前沿，关滚筒开关。在卷排期间，操作工人站在滚筒边，用人力绷紧排布，使滚筒上排布无皱折，平铺在甲板和翻板上的排布，用人力拉平、拉直，防止排布皱折、收缩。 砂肋充灌。自航式运砂船从取砂地点抽砂运到沉排地点，靠在沉排船边。充灌时用1台22KW冲砂泵从运砂船上抽砂进行充灌。充灌时辅助以人力踩踏砂肋，使砂流畅通。充灌砂肋从一头充灌，严禁双向对冲。要注意砂水比和充填密实的程度，保证沙肋袋充盈率不小于80方能扎紧袋口。 放排与测量控制。排首三

23、米范围内为砂肋加密区，且受波浪力影响较强，其定位至关重要。软体排的铺设考虑铺排移船会将排布往铺排方向带动，因此其排头在水下着地点位置应比设计位置提前15m左右，排首下排时船位也将视海流方向与铺排方向关系、流速、潮位具体而定。考虑的因素较多，因此前期铺排有潜水员配合下确定 。待首次要沉放的砂肋冲灌好后，根据定位软件显示的船体与排体的相对位置关系，调节主工作点、辅工作点与排头线起点、终点位置，使其重合。在沉排过程中，根据定位软件显示的主工作点、辅工作点与排体设计边线的位置关系，实时的调节船体，使偏差值在允许的范围内。上述定位方法的缺点是只能显示滑板上的两个工作点与排体设计位置的关系， 由于滑板两个

24、工作点间的距离始终不变，故此种方法只能显示排体宽度不变的情况，反应不出排体的实际收缩。因此，在沉排过程中，采用背包GPS辅助定位软件进行定位。在沉排时，将排体设计边线的起点与终点的坐标输入手簿中，进行直线定向，这时手簿中就会显示背包GPS所在点与排体设计边线的关系，那么将背包GPS置于排体实际边线，就可以显示排体的收缩量。实际操作是直接用两台背包GPS在滑板的两侧进行直线定向，以实时调节船体，用定位软件进行校核。首次沉排长度根据潮位、流速确定，本工程一般控制为5m左右。软体排首次沉排后，船体位置保持不变，待下一次沉排时，船体同步移动。后续的每次放排就一个砂肋间距(15m)为准，因为这样工人操作

25、可以形成循环作业，使整个过程不间断，船体移动速度也与之相适应。通过用背包GPS的直线定向模式确定工作点与设计排头的距离(背包GPS有显示)和实际沉排长度(因砂肋间距是一定的，由已沉放砂肋数量可知)做比较，控制排体沉放长度与移船距离是否相一致。循环作业，直至排体沉放结束。为确保排尾沉放准确，沉放时，要用绳将丙纶加筋圈穿好，并在铺排船上将绳的尾端固定好。如水深较大时，则要适当增加加筋圈的个数以及尾绳的直径，能确保尾部拉直。放完尾部时，要慢慢拉出尾绳，以免拉动或拉翻排尾。下排时的铺排船船位，通过一段时间的数据收集，掌握一定的参数后可不需要潜水员配合，但水下铺排质量情况仍需潜水员探摸。（3）作业类型根

26、据目前时节现场踏勘情况，4#7#均可考虑弃船作业，其中6#、7#视具体施工作业时段潮水情况考虑上述船上作业方式。如弃船作业，排布可由吊机于风机平台直接吊运至指定位置，定位可采用全站仪测定，铺排可将卷扬机置于台顶干出，施工难度大为降低。3.2.2.2扶壁式挡墙施工(1)施工前准备挡墙开工前，测定挡墙中线，建立临时水准点。在挖槽见底，灌筑砼基础前，及时校测挡墙中心线及高程。(2)机械准备根据现有允许施工区域，现场配备两台挖掘机，一辆吊车，一台地泵（配50m125泵管）。（3）施工工艺流程：基槽开挖封基基础模板支撑浇筑砼基础养护墙身模板支撑浇筑砼墙身养护墙背回填。开槽根据土质情况，现挡墙开挖深度大于

27、4.0米，开挖放坡坡度按1：1放坡，开挖时尽量往平台里侧开挖，以防围堰坍塌，挖槽时机械挖至距槽底标高20cm时用人工清底，如地基很软无法施工需抛石挤淤。由于受潮水影响，挡墙基槽开挖分五段进行，每段挡墙底板浇筑完毕再进行下一段挡墙基槽开挖，开挖土方量较大，开挖的土一部分放于平台内，然后用挖掘机整平压实，方便后续施工，一部分放于围堰外侧加固袋装土吹填的围堰。基槽开挖尺寸如下图扶壁式挡墙钢筋加工绑扎扶壁式挡墙钢筋在料场按图纸设计尺寸要求加工成型。测量放线确定基础尺寸后将钢筋运至现场进行钢筋绑扎、立模，同时预埋墙面板钢筋和扶壁钢筋。基础钢筋的绑扎要注意钢筋的保护层厚度，垫块采用和基础同强度的混凝土垫块

28、，以保证混凝土的质量。对于底板钢筋，由于基槽较深，而且地基较软不方便在槽内绑扎，所以钢筋运至现场后在平台上绑扎，成型后，用吊车把绑扎好的钢筋放进基槽内，然后浇筑混凝土。由于钢筋较细，吊装的过程中容易变形，所以我们选用钢管做成骨架，等把钢筋放入基槽之后再拆除钢管。模板支立及混凝土浇筑钢筋绑扎完毕，测量放线确定基础尺寸后支立模板，挡土墙基础的施工可以按三个标准单元节同时浇筑混凝土，为挡墙的墙面板施工提供较多的作业面。混凝土由罐车从集中拌合站运至现场，经泵送料入模，采用插入式振捣棒振捣，不得过振及漏振。由于挡墙较高分两次浇筑。第一次浇筑完毕之后要预留预埋筋。挡墙模板采用不易变形的钢模板，安装前必须符

29、合设计要求，外观没有缺楞、掉角、裂缝，方可安装。测量人员弹上控制线，用经纬仪控制墙板板面的垂直度，墙板间灌缝混凝土必须振捣密实，两侧夹板卡牢，不得漏浆，灰浆污染墙面。板缝用原浆勾缝，要密实、平顺、美观。混凝土浇筑混凝土配比必须符合设计强度要求。混凝土要振捣密实，扶壁位置更应加强加细振捣，以防漏筋和出现蜂窝麻面。砼浇筑采用地泵，地泵放置于疏港路栏杆开口处，方便施工。混凝土灌注完毕后进行养护，在潮湿气候条件下，空气相对湿度大于60%时，使用普通水泥时，湿润养护时间不少于7d。模板拆除 模板的拆除期限应根据结构物特点、模板部位和混凝土所达到的强度来决定。墙面板和扶壁的侧模板属非承重模板，应在混凝土强

30、度能保证其表面及棱角不受损伤时才能拆除，一般应在混凝土抗压强度达到2.5MPa时方可拆除侧模板。 墙背填土 墙背回填应该在挡土墙混凝土的强度达到设计强度的75%进行填土（即7d后）。3.2.2.3栅栏板施工我单位将自行建设预制厂，预制厂内表面硬化以便达到平整度要求。栅栏板预制按照图纸进行预制，对于护面与疏港路接茬以及转角不能按图纸尺寸施工处，将进行现场量测现浇。（1）栅栏板预制施工流程栅栏板生产工艺流程：模板检查涂刷脱模油模板安装浇筑抹面及养护拆模资料整理分析。（2）栅栏板安装提高沉降和堤身密实堤身的施工过程也是堤身的沉降和堤身石料的密实过程，施工过程中，通过挖掘机、混凝土运输车、安装栅栏板的

31、吊机都在平台顶，对堤身进行碾压，加速了堤身的沉降速率和密实程度。能提前达到图纸的密实度要求。充填袋堤心成形后，首先对堤脚处砂肋加筋软体排施工，找平后用吊机吊装混凝土压脚埋砌在底部，并保证平整度偏差控制在5cm，用块石挤紧。接下来对堤身铺设土工布倒滤层和袋装碎石对其加以防护，然后抛填垫层块石，再放设坡比杆，按坡比杆用挖掘机进行粗理坡，理坡的偏差能够控制在15cm 以内。之后人工对垫层块石进行细理坡，先在坡肩和坡脚线上每隔 10m 用砂浆、块石砌平台，平台上坡肩和坡脚线位置上下对应埋设钢筋桩，在每一对钢筋上按坡肩和坡脚的高程挂 施工线，施工线所代表的就是垫层石的设计轮廓线。在相邻的施工线上再挂上平

32、行于堤轴线的横向线，横向线可以沿施工线在坡面上下移动，直观检查每块块石的高低程度。以此作为理坡控制线，并请石匠进行理坡操作。栅栏板采用机械运至安装地点后吊机陆上安装。 下层栅栏板安装乘低潮时间进行。现场测量人员事先测放栅栏板安装基线。吊机将栅栏板吊起，利用吊机吊臂的长度倾角转角将栅栏板吊至安装位置，栅栏板安放位置达到设计要求后，即可进行下一栅栏板安装。先安装下层栅栏板，栅栏板安装达到设计位置后，底脚使用混凝土压脚挤牢，上层栅栏板直接坐在下层栅栏板上。栅栏板安装完成后，及时补抛压脚块石，确保栅栏板支撑牢固，以防下滑。栅栏板吊装完成后，安放栅栏板平台顶面外侧设浆砌块石挡浪墙。3.2.2.4防浪墙浆

33、砌块石砌筑（1）材料准备一般用毛石、料石。石料应质地坚实，强度不低于MU20，岩种应符合设计要求，无风化、裂缝；毛石中部厚度不小于200mm；料石厚度一般不小于200mm，料石的加工细度应符合设计要求，污垢、水锈使用前应用水冲洗干净。砂：用中砂，并通过5mm筛孔。配制M5（含M5）以上砂浆，砂的含泥量不应超过5%；不得含有草根等杂物。（2）主要机具大铲、瓦刀、手锤、线坠、角尺、水平尺、皮数杆、勾缝条、水推胶、轮车等（3）作业条件1）根据图纸要求，做好测量放线工作，调协水准基点桩和立好皮数杆。有坡度要求的砌体，立好坡度门架。2）基槽清扫后，放好轴线、边线、其他尺寸位置线，并复核标高。3）毛石应按

34、城要数量堆放于砌长部位附近；料石应按规格和数量在砌筑前组织人员集中加工，按不同规格分类堆放、堆码，以备使用。4）选择好施工机械，包括垂直运输、水平运输、和料石安装等小型机械，尽量减轻人工搬运的笨重体力劳动，以提高工效。5）砌筑砂浆应根据设计要求和现场实际材料情况，由施工员确定施工配合比。（4）工艺流程1）砌毛石应根据基础的中心线放出外边线，挂线分批卧砌，每批高约300-400mm。砌筑方法采用铺浆法。用较大的平毛石，先砌转角处、交接处，再向中间砌筑。砌前应先度摆，使石料大小搭配，大面平放朝下，外漏表面要平齐，斜口朝内，逐块卧砌坐浆，使砂浆饱满。石块间较大的空隙应先堵塞砂浆，后用碎石嵌实。严禁先

35、填塞小石块后灌浆的做法。灰缝宽度一般控制在20-30mm左右，铺灰厚度40-50mm。2）砌筑时，石块上下皮应互相错缝，内外交错搭砌，避免出现重缝、干缝、空缝和孔洞，同时应注意摆放石块，以避免砌体承重后发生错位、劈裂、外鼓等现象。3）如砌筑时毛石的形状和大小不一，难以每批抹平，亦可采取下分批砌法，每隔一定高度大体砌平。4）为增强墙身的横向力，毛石每0.7m2面至少应设置拉结石，并应均匀分布，相互错开，在同皮内的中距不应大于2m。搭接长度不应小于15cm。5）在转角及交接处应用较大和较规整的垛石互相搭砌，并同时砌筑，必要时设计钢筋结条。如不能同时砌筑，应留阶梯形斜搓，其高度不应超过1.2m不得留

36、锯齿形直搓。6）毛石每日砌筑高度不应超过1.2m，正常气温下，停歇4h后可继续垒砌。每砌3-4层应大致找平一次，中途停工时，石块缝隙内应填满砂浆，但该层上表面须待继续砌筑时再谱砂浆。砌至设计高度时，应使用平整的大石块压顶并用水泥砂浆全面找平。7）石墙勾缝应保持砌合的自然缝，一般采用平缝或凸缝。勾缝前应剔缝，将灰浆刮深20-30mm，墙面用水湿润，再用1：1.5-3.0水泥砂浆勾缝。缝条应均匀一致，深浅相同，十字、丁字形搭接处应平整通顺。（5）质量标准1）主控项目石料质量规格必须符合设计要求及施工规范要求；砂浆品种必须符合设计要求，强度必须符合下列规定：同强度等级砂浆各组试块的平均强度不小于fm

37、,k；任一组试块强度不小于0.75fm,k。转角处必须同时砌筑，交接处不能同时砌筑时必须留斜搓。2）一般项目石砌体组砌应内外搭砌，上下错缝，拉结石、丁砌石交错位置，分布均匀；毛分皮卧砌，无填心砌法；拉结石每0.7m2墙面不少于一块；料石放置平稳，灰缝厚度符合施工规范的规定。石砌体墙面勾缝密实，粘结牢固，墙面净洁，缝条光洁、整齐，清晰美观。石砌体尺寸、位置允许偏差符合设计要求。3.2.3 风机基础桩基工程本工程基础采用钻孔灌注桩，针对本工程特点拟采用回旋钻机成孔,回旋钻分正循环和反循环,在本工程中因大部分都是粉质沙土易选用正循环施工，即钻机在钻进的同时泥浆从泥浆池里用泥浆泵抽出通过钻杆打到孔里，

38、再从孔口自然溢出，同时把钻渣带出来的施工过程。3.2.3.1 施工工艺钻孔灌注桩施工工序包括场地平整、泥浆制作、护筒埋设、成孔、钢筋笼制作安装、水下灌注砼。施工工艺框图如下页图所示。钻孔灌注桩施工工艺流程图二次清孔拌制砼制作钢筋笼不合格不合格开挖泥浆池拌制泥浆钻机移位拔护筒平整场地钻机就位施工放样埋设护筒钻机就位钻 孔检 查清 孔检 查移钻机安装钢筋笼下导管剪球灌注水下混凝土3.2.3.2施工方法 施工准备施工准备工作包括场地平整、泥浆池的制作、测量定位、护筒埋设、钻机就位等工作。首先将钻孔桩施工范围内的场地进行平整、碾压。场地范围应保证钻机及人员的施工活动。场地平整完毕后，挖出泥浆池。泥浆循

39、环系统布置根据现场地形及周围环境统筹安排。泥浆池由制浆池和沉淀池组成。为避免泥浆对周围环境的污染，在钻孔施工过程中，对沉淀池中沉渣及灌注时溢出的废弃泥浆，采取随时清除，用汽车远弃。严禁就地弃渣，严防泥浆污染环境。场地平整完毕后，测量人员根据设计单位提供的控制点，准确放出各钻孔桩的桩位及标高，并进行拴桩，以便进行校核。护筒采用6mm厚的钢板制作。钢护筒采用挖孔埋设，在护筒四周准确定出护筒中线位置和垂直度，经检测符合要求后，分层对称夯实护筒四周粘土。护筒顶面比原地面高出30cm，内径比钻头直径大10-20cm,护筒埋入沙中深度步小于3.0m,顶部开设1-2个溢浆口。各项工作准备结束后，将钻机就位，

40、钻尖对准钻孔桩位，测量人员复核检测钻杆的垂直度，各项检测合格后，进行钻孔。 钻孔钻机开钻前，检查各种机具、设备是否处于良好状态，泥浆制备是否充足，以及水、电管路的畅通情况，确保正常。钻进前，先启动泥浆泵，使之空转一段时间，待泥浆输入孔口一定数量后，方可正式钻进。开始钻进时，控制好进尺速度及钻压，采用“低压慢进”措施，待钻护筒下1m后，再以正常速度钻进。钻进过程中，随时补充损耗、漏失泥浆，保证钻孔中的泥浆稠度及水头，防止发生坍孔、缩孔等质量事故。钻至设计桩底标高1m时，注意控制钻进速度和深度，防止超钻，并核实地质资料，判定是否进入要求的地层及是否符合设计要求；当钻孔达到设计要求后，对孔径、孔深、

41、孔形等进行全面检测，确认满足设计要求后，进行清孔作业。钻孔作业必须连续进行，不得中断，因故必须停钻时，将钻头提出孔外；钻进过程中，根据出渣情况绘制地质图，以供对不同土层选择合适的钻头、钻压、钻进速度及泥浆稠度等参考。并经常注意土层变化，在土层变化时，取样检测，判别土层，与设计地层进行复核。 清孔钻孔完成后，经监理工程师检测合格后，立即进行清孔，避免相隔时间过长，钻渣沉淀，造成清孔困难。清孔采用换浆法进行。钻孔达到设计标高后，将钻头提升距桩底2030cm，低速旋转，然后注入净化泥浆（相对密度1.01.2g/cm3，粘度1720S，含砂率4%）置换孔内含渣的泥浆，严禁采用加深孔底深度的方法代替清孔

42、。清孔时，必须保持孔内泥浆面高度和泥浆比重，防止坍孔、缩孔。当从孔内取出的泥浆（孔底、孔中、孔口）测试的平均值与注入的净化泥浆相近时，测量孔底沉淀厚度不大于规范要求，停止清孔作业，下钢筋笼进行水下砼的灌注。 钢筋笼的制做与安装钢筋笼加工钢筋笼拼装统一在砼硬化平台上进行，严格按图纸和规范要求控制间距和数量，保证钢筋笼顺直。钢筋笼制作时，用卡板成型法控制钢筋笼直径和主筋间距，根据钢筋骨架设计长度的不同，钢筋笼分两节制作与安装，每一节笼长一般不大于15m，最长不得超过20m，以免运输、吊装时变形。钢筋笼接头采用双面焊接，且保证相邻两接头间距大于35d且大于50cm。接头在构件同一平面内不得大于50。

43、有关要求：钢筋焊工上岗必须是经考核准许的人员，焊条采用E422、E4313、E4303、E4301、E4320的电焊条；将制作好的钢筋笼存放与指定位置，存放时骨架底部垫上方木或其它物品，以免粘上泥土。每节骨架的各阶段按次序排好，便于使用时按顺序装车运至桩位处，在骨架的每个阶段上挂上标志牌，标明桩号、节号等。施焊时将钢筋置于单独加工的作业平台上，保证两根钢筋焊接后的轴线位于同一直线上。骨架安装为防止加工好的钢筋笼在运输过程中变形或损坏，吊车起吊过程中缓慢进行，按编号装于自行加工的炮车上运至桩位处；钢筋笼安装时为保证不变形，采用两点起吊，25T吊车大钩在距两端3m位置处水平吊起，然后小钩吊起钢筋笼

44、的起吊端，使钢筋笼吊起。吊装时顶部及底部起吊时必须辅以方木，以免单根钢筋受力，使其变形。此时解除25T吊车大钩起吊点，检查钢筋骨架是否顺直，如有弯曲应调直。骨架入口后，设专人离远处观察钢筋笼的竖直度，指挥将其扶正徐徐下放，下放过程中应有专人扶住钢筋笼并适当调整方向，严禁碰撞孔壁。骨架下降到最后一道加强箍筋时，用2根型钢穿过加强箍筋的下方，使骨架位于统一竖直线上，进行连接。孔口钢筋笼焊接采用单面焊，焊接长度大于20cm，焊缝表面无砂眼、焊渣，钢筋表面及根部无灼烧现象。连接过程中要严格控制焊接质量及焊缝长度。连接结束后稍提起钢筋骨架抽取临时支托，将骨架徐徐下放，如此循环，直到设计标高位置。为防止钢

45、筋笼在施工过程中坠落，其焊接时固定钢筋笼的箍筋一定要焊接牢固，吊车的钢丝绳及吊环施工前一定要认真检查。在安放骨架前合理组织好劳动力、相应的焊接工具，保证其性能良好，力求在最短的时间内将其完成。为保证桩基保护层厚度，孔口钢筋骨架外侧设置控制保护层厚度的钢筋，沿箍筋周围每隔1m呈梅花形布置预制混凝土垫块，横向圆周不得少于4处。垫块预制为直径14cm圆柱形状，中心预留1.2cm圆孔，以备8钢筋穿过，8钢筋横向焊在相邻主筋上。钢筋顶部定位方法：根据现场测量的护筒顶标高计算钢筋笼顶的设计标高。钢筋笼最后一节按计算设计标高就位后焊接定位钢筋，其具体形状为闭合的弯钩形，下部焊接与主筋上，灌注完砼后即切除定位

46、钢筋。(5) 下导管使用密封性好的双螺纹方扣接头导管，导管最大外径采用250mm；接头拧紧，避免孔深导管太长，导致导管脱落事故；导管在使用前应试拼装及闭水试验；根据每个钻孔深度提前做好选、配管工作。砼浇注前，导管内放置合乎要求的隔离塞，使用时应注意避免塞管，由专人负责检查，确认无误后方可进行砼的浇注工作；起吊导管应注意卡口是否卡牢，避免脱卡工程事故；根据砼面深度和导管总长正确拆卸导管，拆管前应检测砼面深度，确保导管埋入砼面24m，严禁将导管提出混凝土面，指派专人测量导管埋深及导管内外混凝土高差，填写水下混凝土浇注记录。(6)二次清孔导管下设完成后及时测量沉渣厚度。若沉渣厚度和泥浆性能超标，需用导管进行二次清孔，直至沉渣厚度及泥浆指标符合设计和规范要求。当第一次用导管清渣终孔、钢筋笼和导管下设完毕后孔底沉渣超出设计要求进行二次清孔。（7）水下砼浇注混凝土浇筑是钻孔灌注桩的关键工序之一，浇筑质量的好与坏直接决定桩身质量。为避免初灌后导管内涌水，根据计划的导管初次埋深计算初灌量。根据施工经验，初灌量按下式确定：V初=k(* D2/4)(H1+H2)其中，k：经验系数，取1.15；D：桩孔平均直径；H1：导管距孔底距离（包含沉渣厚）；H2：导管初灌埋深。1、下导管；2、悬挂隔水塞；3、灌入混凝土；4、剪断铁丝，隔水塞与砼下