全钢子午线轮胎结构设计(4).pptx

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1、四、新产品的试制及检查检验1.所需工装的准备;2.产品试制;3.外观X光动平衡均匀性检查检验;1.所需工装的准备:钢丝压延工序的整经辊和压力辊的加工。根据胎 体和带束层所用钢丝帘线的单根钢丝帘线直径和压 延密度来确定加工什么样的整经辊和压力辊。整经辊沟槽半径R同钢丝帘线单根钢丝帘线半径，深 度B=2R，角度=30 或45 压力辊沟槽半径R同钢丝帘线单根钢丝帘线半径，深度B=R，角度=80或90 双复合压出工序部件预口型和终口型的加工。主要 是胎面、胎侧、带束层垫胶和填充胶部件。根据部件 半成品尺寸，考虑胶料有一定的膨胀率来确定口型的 具体尺寸，一般口型尺寸比部件半成 品尺寸要小一 些。内衬层工

2、序型辊的确定。根据内衬层过渡层和气密 层具体尺寸，考虑胶料有一定的膨胀比率来确定型 辊的具体尺寸。一般型辊的具体尺寸比内衬层过渡 层和气密层尺寸要小。钢丝圈缠绕盘和填充胶敷贴盘确定。钢丝圈内直径即为钢丝圈缠绕盘底面直径，缠绕 面根据钢丝圈形状来确定，一般宽度(A)可调，缠 绕面深度要大于D1.填充胶敷贴盘(机械式敷贴机)一般敷贴盘直径比小01.5mm，宽度D比B小05mm成型机工装的确定(两鼓胶囊式成型机)检验主鼓最大平宽和最小超定型宽度是否达到施工标准要求，中鼓直径和撑块形状、尺寸是否达到要求；检验辅助鼓最大、最小直径和宽度是否达到施工标准要求；检验传递环最大、最小直径和宽度是否达到施工标准

3、要求；检验胎圈预置器和夹持器最大、最小直径和宽度是否达到施工标准要求；检验胎面、胎侧、胎体、子口包布、带束层等的供料架宽度是否达到要求；等。硫化模具、胶囊和卡盘等的确定。根据图纸检验模具厂家提供的模具样板是否达到要求，用模具样板检验模具的胎面曲线、胎侧曲线、钢圈曲线和花纹沟剖面曲线是否达到要求，检验表面光洁度、刚片、装配尺寸等是否达到要求；检验胶囊的外周长和夹缘口尺寸等是否达到要求；检验卡盘的夹缘口尺寸等是否与胶囊相匹配。X光设备的确认。对于全钢载重轮胎，X光是必检项目。确认X光检测设备能否检测该规格品种的轮胎，主要检查轮胎的外直径、断面宽度、着合直径、子口宽度等参数是否与X光机匹配。动平衡/

4、均匀性检测设备和所需轮辋的确认。随着欧美等发达国家对载重轮胎性能和质量要求的逐步提高，动平衡/均匀性检测逐渐成为载重轮胎的必检项目。主要确认轮胎的外直径和宽度是否与动平衡和均匀性检测设备匹配，该规格品种轮胎检测所需要的检测轮辋是否具备。室内试验设备和所需轮辋的确认。对于新产品，室内测试一般是必须要做的项目，包括外缘尺寸、静负荷、压穿、耐久等测试项 目，主要确认测试设备在载荷、速度、轮胎尺寸 等方面是否达到要求，测试所需要的轮辋是否具 备。2.产品试制。一般新产品第一次试制2+4条即可满足测试需要 (没废次品的前提下)，备好料后，先成型硫化两 条，一条做样品，另一条割断面对照材料分布图 进行断面

5、分析，然后根据断面分析结果对半成品 部件和其它施工标准进行调整，再成型硫化后4 条，一条做外缘尺寸、静负荷、压穿试验后，割 断面，再次进行断面分析，一条进行常规耐久试 验，一条进行带束层耐久试验，一条进行胎圈耐 久试验。3.外观X光动平衡均匀性检查检验。产品质量分级 产品质量依次分为合格品（一级质量、二级质量）、次品、废品，其定义如下：一级质量：达到成品检验标准要求的。二级质量：超出成品检验标准范围，存在一定质量缺 陷，但对使用影响不大的。次品：超出成品检验标准范围，存有较大质量缺陷，需按规定使用的。废品：超出成品检验标准范围，存在严重质量缺陷，不能使用的。外观检查 胎圈部位：胎圈过大（子口宽

6、）、胎圈过小（子口窄）、胎圈缺胶、胎圈部位重皮裂口、胎圈部位气泡、胎圈露钢丝、胎圈周向撕裂、胎圈变形、胎圈脱层、胎圈位置不正、大胶边和错缝胶边等；X光检查 带束层X光检测、胎体X光检测、胎圈X光检测；不圆度检测 径向不圆度：充气轮胎运转试验时发现径向不均匀，充气压力：7巴，标准轮辋一次谐波(mm)，方向轮条形花纹1.5，驱动轮块形花纹2.2；峰值之间(mm)(仅适于非一次谐波测量)，方向轮条形花纹2.0，驱动轮块形花纹2.5；如果统计质量发现一级质量合格率低于95%，则需对产品做100%的该项检测。侧向不园度：一侧或两侧胎侧和/或胎肩部位不平整，充气压力：7巴，标准轮辋不平之处间距60mm，0

7、.8mm，如果统计质量发现一级质量合格率低于95%，则需对产品做100%的该项检测。不平衡(GB-T 18505-2001 汽车轮胎动平衡试验方法)在专用平衡试验上，测量汽车轮胎的静不平衡量、力偶不平衡量、矫正面不平衡量以及它们在轮胎圆周上的位置。静不平衡量：轮胎质量重心偏心距力偶不平衡量：(轴向惯量-径向惯量)轮胎主惯性轴线与轮轴中心线之间的夹角/矫正面间距矫正面不平衡量：同一矫正面上的静不平衡量和力偶不平衡量合成量全钢载重轮胎标准：在1米处最大克数在轮辋边缘处最大克数 0.5%A，统计不平衡，对于所有花纹和规格(g/m)，A=胎重(克)轮胎外直径(米)/2，如果统计质量发现一级质量合格率低

8、于95%，则需对产品做100%的该项检测。轮胎均匀性检测(GB-T 18506-2001 汽车轮胎均匀性试验方法)在轮胎均匀性实验机上，测量轮胎径向力波动、侧向力波动、锥度效应和角度效应等。均匀性：在静态和动态条件下，轮胎圆周特性恒定不变的性能径向力波动(RFV)：受载轮胎在固定负荷半径和恒定速度下，每转一周自身反复出现的径向力的波动值侧向力波动(LFV)：受载轮胎在固定负荷半径和恒定速度下，每转一周自身反复出现的轮胎均匀性检测(GB-T 18506-2001 汽车轮胎均匀性试验方法)侧向力的波动值侧向力偏移(LFD)：直行自由滚动的受载轮胎在固定负荷半径和恒定速度下，每转一周侧向力的平均值锥

9、度效应(CON)：不因轮胎旋转方向改变而改变符号的侧向力偏移 CON=0.5(LFD1+LFD2)角度效应(PLY)：随着轮胎旋转方向改变而改变符号的侧向力偏移 PLY=0.5(LFD1-LFD2)径向力波动主要影响因素1、半成品部件 钢丝压延帘线排布不均匀、直裁接头太稀、胎体帘布宽窄不一、胎体帘布粘度差、子口包布宽窄不一、带束层宽窄不一、带束层帘布粘度差、胎面过长或过短；径向力波动主要影响因素2、成型工序 内衬层接头过大、胎体不规则拉伸、垫胶接头过大、胎圈偏歪、子口包布贴歪和接头过大、反包不均匀和不到位、胎侧定位不准和接头偏大、胎坯周长变化大、胎面不规则拉伸、胎面接头搭接过大；径向力波动主要

10、影响因素3、硫化过程 胎坯装入硫化机不对中心、定型出错、胶囊厚薄不均和不同心、硫化机平行度不好、模具出错、模具变形失圆；侧向力波动主要影响因素1、半成品部件 子口包布斜裁大头小尾、带束层斜裁大头小尾、带束层和胎面之间贴合不好、带束层卷取拉伸和出现蛇形；侧向力波动主要影响因素2、成型工序 胎圈定位不准扭曲、子口包布偏外出现蛇形和局部拉伸、胎侧偏歪出现蛇形、局部反包不到位脱空、胎坯周长发生变化、带束层贴合弯曲、胎面贴合弯曲、滚压时造成行驶面弯曲变形；侧向力波动主要影响因素3、硫化过程 胎坯装入硫化机水平方向倾斜、定型偏歪、胎坯变形、硫化机垂直度不好、模具变形、上下侧板不同心；锥度效应主要影响因素1

11、、半成品部件 带束层过宽或过窄易造成贴合差级不对称、胎面断面左右不对称；锥度效应主要影响因素2、成型工序 成型鼓中心线偏歪、反包两边高低不平、带束层两边差级不一、带束层中心偏歪、胎面中心线偏歪；锥度效应主要影响因素3、硫化过程 装胎位置过高或过低、预定型高度不合适；全钢载重轮胎标准：气压500kPa，标准轮辋，负荷70%新产品设计的主要步骤及方法一次谐波径向力波动5070kg，一次谐波横向力波动1030kg，锥度1030kg，径向偏心度13mm当检测轮胎不是A级，可能是轮胎装胎夹持位置不好引起的，需要立即重测一次。方法为轮胎放气，重新夹持充气，再测一次当测试气压和负荷超出公差范围时，检测值均视为无效。