乙烯安全规程6篇.docx

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1、乙烯安全规程6篇【第1篇】甲基苯乙烯卸船安全操作规程 （一）准备工作 1、接到卸船通知后，做好准备工作。 2、作业前根据作业票认真检查相关管线、阀门是否正常。 3、技术员按所装产品品种确定流程，并通知工人正确改通。 （二）卸船操作 1、 作业过程中，调度员要随时掌握卸船速度，要保持同罐区船方的联系。谨防冒罐、洒漏。 2、 作业人员要加强巡检，码头人员必须坚守岗位。发现异常及时报告并采取有效的防范措施。 3、 作业结束后，清扫软管内物料，清扫卫生，做好记录。 （三）安全注意事项 1、 作业人员必须穿戴防化工作服、安全帽、浸塑手套、过滤式防毒口罩。防护镜等防护品方可作业。 2、 作业现场应配备自给

2、式呼吸器、消防器材（泡沫灭火器）及清除泄漏物的工具。 3、 作业人员要站在上风口，防止有毒气体吸入。 4、 作业现场要做好检查工作，严禁闲杂人员、车辆入内，严禁明火作业，严禁带火种，做好静电导除工作。 5、 如不慎溅到皮肤和眼内，立即用流水冲洗。吸入或食入应立即撤离现场并马上送医院诊治。 【第2篇】甲基苯乙烯装车安全操作规程 一、 接到装车通知后，作业人员必须穿、戴防化工作服、安全帽、浸塑手套、过滤式防毒口罩（3#活性炭滤毒罐）、防护镜等防护用品方可作业。 二、 作业前根据作业需要认真检查流程及泵、管线、阀门等有无泄漏。 三、 检查所装槽车是否具备适装条件，同时核对车号。 四、 作业时要同时配

3、备三人上岗作业，一人负责阀门控制，二人负责车辆对位和监护。 五、 作业人员要站在上风口，防止有毒气体的吸入，并注意登车防滑。 六、 作业人员必须坚守岗位，发现异常应立即停止作业并及时上报有关领导。 七、 操作人员要随时注意液位的变化，临近结束时，司泵工做好停泵的准备。 八、 达到预期数量后，司泵工停泵，关闭电源开关。操作人员关闭所有阀门，同时盖紧槽车车盖。 九、 作业完毕，整理现场，做好作业记录。 【第3篇】氯乙烯安全技术规程 1 主题内容与适用范围 本标准规定了聚氯乙烯生产中氯乙烯合成、净制、压缩、精馏、灌装、聚合、浆料处理、离心、干燥、包装及其装置的设计、生产和管理方面的安全要求。 本标准

4、适用于乙炔法生产氯乙烯和氯乙烯聚合物的企业。与聚氯乙烯生产有关的部门，亦应参照使用。 2 引用标准 gb 7231 工业管路的基本识别色和识别符号 gb j16 建筑设计防火规范 gb j57 建筑防雷设计规范 tj 36 工业企业设计卫生标准 3 术语 3.1 动火作业 work with flame 指在氯乙烯制备和聚氯乙烯生产厂(车间)内，一切能产生明火、火花、强烈热辐射和安设非防爆型电气设备及探伤的各种作业。 3.2 清釜作业 cleaning caldron work 指在聚合釜内进行清除粘釜物和防粘釜涂布的作业。 4 基本规定 4.1 通用要求 4.1.1 新建、扩建、改建和技术改

5、造的氯乙烯制备和聚氯乙烯生产厂(车间)，安全设施必须与主体工程同时设计、同时施工、同时投产。 4.1.2 氯乙烯防护应选择先进的生产工艺方法或从生产装置上采取措施，使工厂(车间)的卫生和环境条件符合tj 36的规定。 4.1.3 氯乙烯属于级(极度危害)物质，直接接触氯乙烯生产、贮运、回收和使用的作业人员，必须进行专业培训和安全生产技术教育。经考试取得岗位安全合格证后，方可上岗操作。 4.1.4 氯乙烯制备和聚氯乙烯生产厂部、车间、工段必须配备专职或兼职的安全管理人员，他们应熟练掌握工艺过程、设备性能和安全技术，并能指挥事故处理。 4.1.5 按时对设备、管道进行巡回检查，及时消除跑、冒、滴、

6、漏。 4.1.6 凡有不安全因素的部位，应设置醒目的安全标志，并采取必要的防护措施。 4.1.7 压力容器设计、制造、使用和管理应符合现行的压力容器安全监察规程、钢制压力容器的规定；维护检修应符合化工中、低压容器维护检修规程的规定。 4.1.8 贮运氯乙烯，应符合化学危险物品安全管理条例有关规定。 4.2 消防设施 4.2.1 氯乙烯及聚氯乙烯装置防火应按gbj16的规定，设置消防车通道、消防给水和固定灭火装置。并应根据火源及着火物质性质，配备适当种类、足够数量的消防器材，见附录a(补充件)。 4.2.2 合成、压缩、精馏和聚合等主要生产岗位应设置防火自动报警装置。 4.3 电气安全 4.3.

7、1 氯乙烯系统及聚合系统的电机、按钮、仪表、照明灯等电气设备和线路的设计、安装、运行和安全管理应符合国家爆炸危险场所电气安全规程、化工企业爆炸和火灾危险场所电力设计技术规定的要求。按级区域场所要求选用防爆型。 4.3.2 聚合系统的动力、仪表、照明和冷却水系统等应有备用电源，并应具备防止停电的安全措施。 4.4 防雷、防静电 4.4.1 厂(车间)内各类建、构筑物、露天装置、贮罐应按gbj57的规定设置防雷设施。氯乙烯合成、精馏、聚合系统属第类防雷建、构筑物。 4.4.2 厂(车间)内的氯乙烯设备、管道应按化工企业静电接地设计技术规定要求采取防静电措施，并在避雷保护范围之内。 4.4.3 防雷

8、接地线与防静电接地线应分别设置，单独接地。防雷的接地电阻值不大于10，静电的接地电阻值不大于100。 4.4.4 液体氯乙烯流速不宜超过5m/s，气体氯乙烯流速不宜超过15m/s。 4.4.5 传动带应采用抗静电的三角皮带。 4.5 通风设施 有氯乙烯外逸场所，应根据不同的氯乙烯外逸污染情况配置相应的机械通风装置。聚氯乙烯厂房通风换气设计不少于6次。 4.6 管道的颜色及标志 管道外壁颜色、标志应执行gb 7231的规定。气、液氯乙烯管道应标明介质流向，反扣(向)阀门应指示旋向。 4.7 个人防护 4.7.1 直接从事氯乙烯作业的人员必须采取个人防护措施，主要操作人员应备有一套有效的防毒面具。

9、 4.7.2 氯乙烯生产、使用、贮存岗位应配备两套以上的长管式面具和氧气呼吸器或空气呼吸器。 4.8 气体浓度的测定 4.8.1 氯乙烯作业场所(如合成、压缩机房、精馏、聚合、汽提、沉析、离心、干燥、包装等岗位)的氯乙烯浓度必须定期测定，并及时公布于现场。其空气中氯乙烯最高允许浓度为30mg/m3。 4.8.2 在特殊场所(如聚合釜、沉析槽或密闭设备等)内部作业过程中，应监测作业环境空气中易燃易爆气体(如氯乙烯)和氧气浓度的变化，至少每隔2h测定一次。 5 生产安全 5.1 设计要求 5.1.1 区域布置 a. 新建聚氯乙烯生产厂(车间)应按有关规定进行安全与环境评价； b.氯乙烯合成、聚合系

10、统的装置区域应布置在居民区和生活服务区的夏季最小频率风向的上风侧，且厂区边缘距居民区边缘的距离不得小于1000m； c. 氯乙烯净制、压缩、精馏、浆料处理、离心及干燥系统的设备，应布置在宽敞的地区，保证设备间有良好的通风； d. 厂区内的仪表控制室应独立设置，室内应设有电话等通讯装置。 5.1.2 厂房结构 a.氯乙烯合成、净制、压缩、精馏、灌装和聚合厂房，生产类别(火灾危险性)属于甲类，厂房的耐火等级不低于2级。离心、干燥、包装厂房，生产类别属于丙类。各装置建、构筑物之间的防火间距一般应不小于12m；各装置与厂内主要道路(路边)一般不小于10m，与次要道路(路边)一般不小于5m； b.氯乙烯

11、厂房，应充分利用自然通风条件换气，在环境、气候条件允许下，可采用敞开式或半敞开式结构，必须采用墙不承重的框架结构，必要时局部砖墙采用耐火极限不低于3.5h的非燃烧体墙；不能采用自然通风的场所，应采取通风换气措施。厂房的安全出入口及楼梯应符合gbj16的要求。 5.2 设备与零部件 5.2.1 氯乙烯合成转化器的列管应选用无缝钢管，花板应选用低合金钢材质，下盖内面覆盖层应选用防腐蚀材料衬里。 新安装和大修后的转化器列管和花板连接处应用0.300.45mpa水压进行检漏试验，符合有关检验要求，方可投入使用。 5.2.2 氯乙烯压缩机铜部件的铜含量必须小于70%。 5.2.3 氯乙烯合成、精馏系统与

12、氯乙烯接触的设备、管道、阀门、仪表宜选用钢材、铸铁或铸钢材料，进釜前的氯乙烯管道应采用不锈钢材质，严禁用铜、银(包括银焊)、汞材质。 5.2.4 聚合釜及浆料槽等设备宜选用不锈钢板及搪瓷材料。转动轴瓦可采用铜含量小于70%的铜合金材料。聚合釜上阀门应选用不锈钢材料。 5.2.5 氯乙烯设备、管道、阀门、仪表的连接必须紧密。设备、管道和附件的连接可采用法兰，其他部位应采用焊接。法兰连接处的垫片应选用石棉板、氟塑料、用石黑处理过的石棉织物等柔性填料或垫片，严禁使用普通橡胶垫。 5.2.6 所有合成、净制、精馏、气柜、聚合、汽提、沉析等的设备，均应进行有效的密闭。 5.2.7 压缩板、聚合釜、浆料槽

13、、沉析槽、离心机、泵和其他机器设备的转动轴均应采取密封措施。 5.3 物料的中控指标及操作 5.3.1 物料的中间控制指标，制订时要反复核对、严格控制，执行时应进行三级(厂部、车间、工段)考核，重要厂控指标应设“管理点”。更改时必须有相应的安全措施，并经厂长或总工程师批准。 5.3.2 物料在合成、净制、压缩、精馏、聚合和浆料处理系统的贮运、使用中应符合其工艺需要指标和安全生产要求。其中氯化氢不含游离氯，含氯小于0.4%(v/v)。乙炔纯度大于98.5%，不含硫磷。送气柜氯乙烯含氯应小于3%。 5.3.3 氯乙烯合成混合器温度控制不得超过50，以防发生爆炸。 5.3.4 氯乙烯合成转化器大盖拆

14、卸前，应先充氮置换并将转化器内温度降至60以下，减少汞污染。 5.3.5 氯乙烯压缩机进口处设备和管道的操作压力，必须保持正压。 5.3.6 氯乙烯贮槽和计量槽装载量不得超过其容积的85%。 5.3.7 聚合系统投料用原辅料必须专人称量和复核。氯乙烯单体计量应根据不同季节气温变化进行体积-质量换算，保证投料准确，防止聚合釜内引起超温、超压等事故。 5.4 安全装置 5.4.1 生产厂房顶部及其设备的防雷装置应按4.4.1条规定设置。 5.4.2 氯乙烯管道系统的防静电接地电阻值应符合4.4.3条要求。 5.4.3 凡有氯乙烯气体放空的设备均应设放空装置。室内设备放空装置的出口，应高出屋顶。室外

15、设备的放空装置出口应高于附近操作面2m以上。 放空装置应选用金属材料，不准使用塑料管或橡皮管。装置上应设有阻火器，应采取静电接地。管口上应有挡雨、阻雪的伞盖。 5.4.4 氯乙烯贮槽、计量槽、聚合釜等压力容器，应装有安全阀、压力表，必须使用两个测压点，并定期校验；需装液位计的必须使用板式液位计。合成混合器、聚合釜应装设超温、超压信号报警装置。 5.4.5 合成、聚合系统的氮气管应设止逆阀，防止氯乙烯倒入其管内。 5.4.6 自动控制系统的气动阀门及仪表，应设专门气源供气。 5.4.7 自控装置应安设接地装置。 5.5 生产区域内，严禁明火和可能产生明火、火花的作业(固定动火区必须距离生产区30

16、m以上)。生产需要或检修期间需动火时，必须办理动火审批手续，并按第7章规定执行。 5.6 氯乙烯生产系统运行时，不准用铁器敲打，不准带压修理和紧固，不得穿带钉鞋和易产生静电的服装等进入生产现场。 5.7 精馏系统未经氮气置换时，不得直接用压缩空气置换。 5.8 运行中的设备应按国家有关规定进行操作和维护，并进行巡回检查。阀门、仪表和安全装置应定期检查，发现问题及时上报，紧急情况下可停机处理。 5.9 聚合釜内壁粘结的反应生成物应进行定期清除，并按8.1条的规定执行。 5.10 为减轻清釜作业强度和污染，应采取有效的防粘釜措施。 5.11 聚合釜出料作业时，不得使用压缩空气向釜内加压。 5.12

17、 紧急情况处理时的应急措施 5.12.1 发现氯乙烯合成原料气氯化氢中含游离氯超标时，必须立即关闭乙炔进口总阀，紧急停车处理，防止发生氯乙炔燃烧、爆炸事故。 5.12.2 突然停水、断电，造成聚合釜内温度、压力上升时，应及时加入终止剂终止聚合反应或将釜内物料排至沉析槽，如必须大量排空时，应采取应急措施，防止事故蔓延。 5.13 为控制精馏尾气和聚合浆料中氯乙烯流失，防止污染，应采用下列措施： 5.13.1 在低沸塔后装设防止精馏尾气氯乙烯流失的吸附(吸收)装置。装置的设计应使精馏尾排废气中氯乙烯浓度：新建、扩建和改建的企业小于1%(v/v)；现有企业小于2%(v/v)。 5.13.2 建立聚合

18、釜、沉析槽等设备的出料回收装置。 5.13.3 在离心干燥系统前，设置浆料脱除氯乙烯的汽提装置或控制措施。方案的选择应使经脱除措施处理后的聚氯乙烯成品中残留氯乙烯单体含量符合现行的悬浮法聚氯乙烯树脂的规定。 6 管道与设备 6.1 管道的施工、验收及焊接应符合工业管道工程施工及验收规范“金属管道篇”和现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范的规定。 6.2 管道敷设 6.2.1 氯乙烯管道宜采用架空敷设，必要时可沿地敷设，但不宜埋地敷设。 6.2.2 氯乙烯管道架空敷设时，应遵守下列规定： a.氯乙烯管道应敷设在非燃烧体的支架或栈桥上。在已敷设的氯乙烯管道下面，不得修建与氯乙烯管道无关的建筑物

19、和堆放易燃、易燃物品； b. 氯乙烯管道不应穿过非氯乙烯生产使用的建筑物； c. 氯乙烯管道消除静电接地装置，应符合4.4.3条规定； d. 氯乙烯管道不应靠近热源敷设。 6.2.3 架空氯乙烯管道与其他管道共架敷设时，应遵守下列规定： a.氯乙烯管道与水管、氮气管等不燃气体管在同一支架或栈桥上敷设时，其垂直和水平净距应符合化工工艺设计有关规定。与热管应分层敷设，热管在上方，氯乙烯管道在下方； b. 氯乙烯管道与输送腐蚀介质(如氯气)的管道共架时，应采取防护腐保护措施； c. 氯乙烯管道和支架上不应敷设动力电缆、电线； d. 其他管道的托架、吊架可焊在氯乙烯管道的加固圈上或护板上，但不得直接焊

20、在管壁上。 6.2.4 架空氯乙烯管道与建筑物、道路的最小水平净距，应符合化工工艺设计的要求。 6.2.5 架空氯乙烯管道与道路路面最小垂直净距不小于5m。 6.2.6 氯乙烯输送管道可架设在厂房墙壁内外侧和房顶，但其他方面应遵守6.2.26.2.5条规定。 6.3 管道泄漏量试验 6.3.1 管道泄漏量试验方法可分为水压法和气压法。 a.水压法试验：压力应为工作压力的1.5倍，在试验压力下维持15min，以无泄漏、目测无变形为合格。试验结束后应用无油气体将管内残液吹扫干净； b.气压法试验：压力应为工作压力的1.15倍，升压应逐级进行，首先升至50%的试验压力进行检查，如无泄漏及异常现象，继

21、续以10%的试验压力级差逐级升压，直至达到所要求的试验压力，每级稳压5min，以符合6.3.2条要求为合格。 试验时，应经厂安全部门批准，并有安全措施，严禁使用易燃性气体作试验介质。 6.3.2 管道内气体试验压力达到管道正常运行状况下的最大工作压力后，保压24h，平均小时泄漏率不超过0.5%为合格。泄漏率(a)根据式(1)决定： a=(1/24)1-(273+t1)p2/(273+t2)p1100% (1) 式中： p1、p2-试验开始、终了时管道内气体的绝对压力，pa； t1、t2-试验开始、终了时管道内气体的温度，。 注：当试验管道公称直径dg不小于0.3m时，泄漏率0.5%(0.3/d

22、g)。 6.4 氯乙烯气柜 6.4.1 气柜周围应设有消防车道和消防设施。 6.4.2 新建气柜应布置在通风良好的地方。气柜的防火要求以及与建、构筑物、堆场的防火间距，按gb j16的规定执行。 6.4.3 气柜的滑道和滑轮必须灵活好用。气柜的基础和支承必须牢固。 6.4.4 气柜的合成氯乙烯入口管和聚合回收氯乙烯入口管必须分开设置，出入口管道最低处应设排水器。 6.4.5 气柜必须装有防雷装置，气柜上应有容积指示装置，允许使用容积为全容器的15%85%，雷雨或七级以上大风天气使用容积不得超过全容积的60%。在气柜30m内严禁烟火，在此范围内的电气设备应按级区域场所防爆要求设计。 6.4.6

23、在寒冷地带，气柜水封应采取相应的防冻措施。 6.4.7 气柜在施工完毕或大修后，应按其结构类型检查是否符合设计要求，并必须做泄漏量试验，符合钢制低压湿式气柜技术规定、金属焊接结构湿式气柜施工及验收规范的检验要求后，才能投入使用。 6.5 氯乙烯聚合釜 6.5.1 聚合釜应遵守4.14.3，5.25.9条有关规定。 6.5.2 聚合釜应尽量安装在半敞开式框架结构的厂房内，规格相同的可集中布置。 6.5.3 聚合釜各项技术条件必须符合现行的聚氯乙烯聚合釜技术条件的要求。 7 动火作业 7.1 在生产、贮运、使用氯乙烯的管道、容器、设备上动火，除必须事先办理动火手续外，尚须采取下列措施： 7.1.1

24、 动火前，管道、容器、设备内应泄压、放尽物料，必须与运行系统采取隔绝措施(如加盲板或拆除一段联接管道)，以切断物料来源，然后再进行置换、吹风；对可能存有易燃易爆气体的死角，应设法排净。 7.1.2 动火时，作业场所动火点的空间和管道、容器、设备内的氯乙烯浓度均应小于0.4%(v/v)。安全分析取样时间不得早于动火前0.5h，动火作业中每2h应重新分析；动火作业中断后恢复工作前0.5h，也要重新分析。取样要有代表性。 7.1.3 动火点周围10m以内的其他易燃可燃物质，应清除干净。 7.1.4 动火作业场所应设灭火器材，操作时应有专人监护。 7.1.5 动火后开车前，管道、容器、设备应进行气密性

25、检漏试验，符合要求后，再以纯度大于97%的氮气置换至含氧小于3%(v/v)。 7.2 进入聚合釜、沉析槽等设备内动火检修时，除应遵守7.1条规定外，尚须执行 8.1条有关规定。 8 设备内作业 8.1 清釜作业 8.1.1 作业前 a. 必须按清釜作业要求办理“入釜作业证”； b. 必须采取安全停电的措施，由两人负责切断电源，电源钥匙交清釜人员随身携带，搅拌按钮挂封牌； c. 釜上氯乙烯单体阀、氮气阀必须堵上盲板，必须拆除聚合釜底阀与出料阀间的短管，其他所有阀门必须严密关闭； d.清釜前，必须先置换，排除釜内残留氯乙烯，取样分析釜内氯乙烯浓度小于0.4%(v/v)、含氧大于18%(v/v)后方

26、可进入作业。分析取样时间应在进釜前0.5h之内，取样要有代表性。 8.1.2 作业中 a. 要向釜内继续吹送压缩空气或釜底抽真空排除清釜物内残存挥发的氯乙烯； b. 必须由熟悉聚氯乙烯生产并能进行救护工作的人员釜外守釜监护，密切监视作业状况，发现异常情况时，应及时采取有效措施； c.作业人员必须穿戴适用的个人防护用品，系好安全带，并将安全绳系于釜外的人孔旁，清釜人员还应戴好安全帽，釜外应备有长管式面具和其他急救器材，以便紧急情况进使用； d. 所用照明灯具必须符合防潮、防爆安全要求，应先着亮后才可放入设备内，并应有足够的照明，照明电压不得超过12v。 8.2 进入沉析槽、浆料槽、氯乙烯贮槽和计

27、量槽等设备内进行作业时，应按8.1条规定执行。 9 现场事故处理 9.1 发生氯乙烯中毒、燃烧、爆炸和大量外溢氯乙烯等事故，应立即采取应急措施，切断氯乙烯来源，并报告厂调度。 9.2 抢救事故的所有人员，必须服从统一领导和指挥，进入事故现场的抢救人员，必须佩戴好有效防护器具。进入聚合釜、沉析槽内的抢救人员必须佩戴长管防毒面具。 9.3 对氯乙烯中毒者，应进行不同情况下的抢救和治疗，见附录b(参考件)。 9.4 氯乙烯贮罐起火，可借罐体外大量水的喷淋，使氯乙烯单体降温冷却，氯乙烯管道起火，应迅速关闭氯乙烯阀门。氯乙烯隔断装置、压力表和蒸汽、氮气接头，应有专人控制操作。 10 安全管理 10.1

28、应根据氯乙烯防护、治理系统装置的多少和复杂程度，建立与此相适应的管理及装置维修组织。实行氯乙烯防护、治理措施及其装置各级人员负责制，并应有人负责运行操作，其维修、监测、监督专业人员和分管领导，必须接受安全技术、安全防护知识教育和业务学习，取得资格后方可承担相应的工作。 10.2 抢救器材、消防器材及防护用具的管理和维修要落实到人，并定期检查，保证其处于良好有效状态。 10.3 应制订必须的安全规章制度：安全生产责任制、禁火动火安全制、设备内作业安全制、物料中间控制指标管理制、设备管理制、要害岗位管理制、值班人员守则、操作规程、运行记录、故障报告及事故管理、计划检修、建立安全防护系统技术档案、安

29、全防护工作奖惩制以及人员培训制度等。各项安全防护工作制度均应有人管理并认真贯彻执行。 10.4 氯乙烯作业人员应进行入岗前体检，每年还应进行一次职业危害体检，体检结果记入“职工健康监护卡片”，不符合要求者，不得从事氯乙烯作业。 10.5 定期测定氯乙烯防护、治理装置的技术效果，发现不符合国家卫生标准或排放标准时，要查明原因，及时解决。 10.6 应有专人监督检查各防护装置的运行操作及备品备件的情况，发现问题应及时解决。 附 录 a 消防器材的正确使用(补充件) a1 氯乙烯单体起火，应使用砂土、氮气、蒸汽、二氧化碳、1211或干粉灭火器扑救。 a2 乙炔系统应配备足够的安全用氮，一旦起火，应首

30、先充入氮气灭火，并辅以二氧化碳或干粉灭火器，禁止使用水或泡沫灭火器扑救，以防救火者触电。 a3 电器起火，应立即切断电源，并使用二氧化碳、1211或干粉灭火器。禁止使用水或泡沫灭火器扑救。 a4 其他可燃、易燃物(如泡沫塑料、橡胶垫、油类、房屋和木材等)起火，可使用水、砂土、1211、干粉或泡沫灭火器扑救。 附 录 b 氯乙烯中毒者一般抢救方法(参考件) b1 首先将中毒者迅速及早地移离作业现场，抬到空气新鲜的地方，解除一切阻碍呼吸的衣物，静卧保暖。救护场所应保持清静、通风，并指派专人维持秩序。皮肤或眼睛被液体污染者，应尽快用大量清水冲洗，严重者立即就医。 b2 急性中毒轻微者，如发现头痛、恶

31、心、胸闷等症状，可直接送附近医疗单位治疗。 b3 急性中毒严重者，如清釜作业人员患中毒窒息综合症而停止呼吸者，应立即进行口对口人工呼吸和体外心脏按压，同时通知附近医疗单位赶到现场 【第4篇】聚氯乙烯绝缘电力电缆电力电缆沟安全作业规程 汾江铜芯导体聚氯乙烯绝缘及护套电力电缆，具有良好的电气性能和化学稳定性。而且结构简单、使用方便，适用于固定敷设在交流50hz、额定电压1kv及以下的输配电线路上。电缆的导电线芯长期工作温度不超过70，短路温度不能超过160（最长持续时间5s）。电缆敷设时，温度不能低于0，电缆敷设不受落差限制。 所以为确保安全生产，在电力电缆沟内作业时应注意以下事项： 1 电力电缆

32、沟内的电缆为运行中的10kv高压电缆 2 开启电缆沟盖板前在四周设置安全安全围栏及警示牌，防止行人，行车误掉进电缆沟内，施工期间设专人监护，当天施工，当天恢复。 3 开启电缆沟盖板时应使用双撬棍同时开启，开启盖板应轻开轻放，防止用力过猛出导致伤及人员及盖板断裂。 4 进入电缆沟作业前，应先检查沟内是否有毒气体，应先将电缆沟盖板打开，经充分排放气后，再下沟工作，防止施工人员吸入有毒气体中毒。 5 施工人员进入电缆沟作业时,不允许吸烟或用火机等火种照明，以防引起残余的可燃气体爆炸。 6 施工人员进入电缆沟作业时，必须使用梯子下到井内，以防发生中毒等事故时，施工人员能够及时使用梯子逃生或施救人员能够

33、顺利将需救助者救出。 7 在电缆沟内的施工人员施工时，电缆沟井口外必须有专门的人员负责施工人员的人生安全，每隔几分钟与井下的同志联系确认其安全，并在发生是故事及时与本单位及相关单位负责人汇报然后再组织施救。 8 在电缆沟内作业期间不得随意搬动沟内电缆，防止因搬动电缆导致外皮损伤电人。 9 在电缆沟内作业期间严禁使用大型施工工具及野蛮施工，防止使用沟内电缆及光缆。 10 在电缆沟内作业不得使用尖镐等利器，防止碰伤沟内管线。 11 在进行外部管道接通电缆沟作业时，严禁在电缆沟内进行敲砸，防止损伤沟内电缆，应该从电缆沟外向沟内敲砸接通。 12 在施工期间发现沟内电缆有外皮损伤的情况，应立即停止施工，

34、像电缆运行维护单位报告及处理，在确认安全的情况下再进行施工。 13 作业期间注意对沟内的电缆及光缆的保护，以防损坏沟内线缆。 14 施工完毕，将施工期间的杂物垃圾清理出电缆沟，把开启的电缆沟盖板盖回原位，拆除安全围栏及警示牌，确认无误后方可离开。 【第5篇】聚氯乙烯冷冻工段安全操作规程 一、氨的性质 氨有良好的热力性能。标准蒸发温度为-33.4，压力适中，常温下冷凝压力不超过1470kpa，最低蒸发温度可达-70；氨蒸气无色，有强烈刺激性臭味。氨有较大毒性，通常生产区域氨浓度不得超地0.02mg/l。氨与水可以任何比例互溶成氨水溶液，即使在普通低温下水也不会冻结。但氨中有水时会使蒸发温度稍许提

35、高，并对金属引起腐蚀，一般规定氨中含水量不超过0.2%，且氨制冷系统中不允许使用铜及铜合金。 氨遇浸蘸有酚酞，酒精和甘油溶液的试纸时即变成深红花。可用于氨泄漏的检查。 二、工段开停车操作 1、开车准备 1）检查确认所有设备安装正确无误、基础、支架牢固可靠。 2）电路系统配套完工，并经不带负载下供电及控制电路通断试验，证明各项动作无误，电机轴承加好油，轴向正确。 3）检测仪表，安全装置齐全合格。 4）水箱及输水管道经通水试漏冲洗（送水管道试验水压0.6mpa）。 2、转动设备经单机试运转 1）水泵、搅拌器、风机连续运转2小时，水循环或排风能力正常。 2）lg20cab650螺杆式氨压缩机试运转。

36、 2.1）以手动控制。首先必须检查机组各部及电气元件工作情况。 合上电源开关 按报警试验钮、警铃响、按消音钮、报警消除。 按油泵主启动钮、油泵灯亮，油压建立在0.5-0.mpa（油分离器有1/3高度液面）。能量调节手柄搬向加载位置，吸气端能量调节指示表针向加载方向旋转，证明滑阀加载工作正常，然后能量调节手柄搬向减载位置，指示表针向减载方向旋转，最后停在“0”位，滑阀减载工作正常增减载试验时，若油压过高，可按压缩机旋转方向盘动联轴器，使机体内的油排到油分离器中，检查各自动安全保护断电器， 2.2.在对上述各项检查后，可开车试运转（本机组油冷却器使用液氨冷却，须持系统充氨后才能进行）。 1）打开压

37、缩机排气截止阀。 2）滑阀指针在“0”位即10%负荷位置。 3）向油冷却器供液氯（注意不充太满）。 4）开启回油阀（然后启动油泵）。 5）5-10秒钟后，油压与排气压力差可达0.4-0.6mpa，按主机启动钮、压缩机启动、旁通电磁阀a自动打开，关闭回油阀c。 6）观察吸气压力表，逐步开展吸气截止阀，压缩机进入运转状态，a阀自动关闭，调整油压调节阀，使油压（喷油压力与排气压力）差在.15-0.3mpa。 7）检查压缩机各运动部位，测温测压点密封处，如有不正常情况，应停车处理，如无异常，可运转30分钟停车，顺序为：能量调节手柄打在关载位置，使滑阀退到“0”位，按主机停车按钮，停主机、关闭吸气阀、停

38、油泵、关油冷供氨阀，即完成了螺杆压缩机第一次开车。 2.38asj-17双级氨压机试运转 1）检查压缩机各运动部分是否有障碍物。 2）曲轴箱油面加列规定要求，运转前向轴封和油地滤器处加油。 3）检查控制台上压力表阀是否开启。 4）检查地脚、螺栓是否把紧，安全装置是否合乎要求。 5）旋去压缩机排气阀前的放空阀帽，打开放空阀。 6）拆去吸气过滤器端盖，使吸气腔与大气相通，并用纱布捆牢滤岗，关闭压缩机吸气，排气截止阀。 7）向油箱、气缸盖供冷却水，检查油面无异常后，将油分配阀手柄搬到0位，起动压缩机，转动正常后，扳动油分配阀逐步加载，直至全意味气缸投入工作，运行2小时后，谨慎关小放空阀调整排气压力在

39、0.25mpa左右，运行3小时，确认阀片无卡死现象，卸载装置动作灵活，加载或卸载时，电机电流有明显反应，油压油温、轴承温度无异常，设备所属动静密封点无泄漏。 三、系统吹除、试压及真空试验 1、吹除排污 1）制冷系统安装或检修后，为了保证系统内部清洁，以免损坏压缩机等重要设备，必须进行吹除、排污，即以干燥洁净的压缩空气，吹除系统设备、管道内的油污、焊渣、氧化皮等杂质。 2）全系统加压到0.6mpa，分别从各容器排污口迅速排气，并反复操作，直至排气洁净无污物（以白布或白纸检查） 2、试压（气密性试验） 1）试验压力 低压部分：1.2mpa 高压部分：1.8mpa 5制冷系统从液氯分配台节流阀至压缩

40、机吸气截止阀为低压部分，压缩机排气至分配台节流阀为高压部分。 2）试压用空气应干燥洁净，由no站供应。 3）试压时所有安全阀应切除，试压完成后再接入系统。 4）试压时系统上各压力部份内连通的阀门应全部开启。 5）用肥皂水涂抹检查所有焊缝、法兰、丝扣连接和填料函等所有密封点。 6）先合系统试到低压部份压力，合格后再试高压部份。 7）在试验压力下，保持24小时，前6小时压力允降0.03mpa，后18小时应保持不变。 8）试压过程中，若发现焊缝、法兰、螺纹连接等部位泄漏，须作上记号及记录，待检查完毕、泄压后进行处理，严禁带压紧固。 3、真空试验 1）真空试验的目的，检查系统在真空状态下的密封性，排除

41、内部空气和水份，为系统充入制冷剂作准备。 2）试验标准：抽真空到绝对压力5.332kpa（本地真空高约660mmhg柱）以下，保持24小时，压力回升不超过.66kpa（本地真空高约655mmhg柱）。 3）试验方法 a、由于未配置真空泵以及螺杆压缩机（油冷器未供液氨前）不能运行，因此，系统真空由双级压缩机二级缸抽气。 b、在5制冷系统与-35制冷系统间建立临时联络管路（通过液氨分配台充氨口）。 c、选一台双级压缩机，拆下二级缸吸气滤网用高强度尼龙布包一层捆牢后装复，关闭二级缸排气阀并开启该阀前的放空阀。 d、关闭系统所有通大气的阀门，开启系统内的所有阀门。 e、盘动压缩机连轴器数转，检查放空阀

42、是否畅通。然后志动压缩机，缓慢开启二级吸气阀，对系统进行抽空，达到规定标准后停机，关闭排空阀，观察真空保持情况。 若系统真空不能保持在规定范围，要查出原因，处理后再停抽空，然后停机观察，直至合格。 f、注意 a、可通过短线按油压差继电器控制触点，避免继电器动作造成压缩机停转。 b、随时注意压缩机油压变化，及时调整，使油压与吸入压力之差不低于27kpa（约200mmhg柱）。 c、系统中无真空刻度的压力表应关闭，使用u型压力计时要防止水银中毒。 d、抽空压机工作结束，要拆除滤网上的包裹滤布，恢复短接的控制触点，并清洗换油。 e、试验合格，系统保持真空状态，等待充氨开车。 四、充氨开车操作 1、经

43、真空试验合格，设备管道防腐，保冷结束，可充氨开车制冷。 2、备好氨瓶与分配台连接的管道、夹具、垫片及酚酞指示剂、个人防护用品。 3、各蒸发器水箱装好水或盐水，并加入缓蚀剂、盐水浓度合格调整水位使箱内水循环正常。 4、连接好氨瓶与分配台阀门的管路，稍开氨瓶阀确认不漏。 5、关闭各设备的排油阀。 6、检查系统真空度，必要时开机抽空。 7、打开分配台之充氨阀，稍开氨瓶阀，液氨进入迅速气流满系统内部，当系统压力达0.2mpa，关闭氨瓶阀，停止充氨，用酚酞试纸仔细检查氨系统。 8、经检查无问题，关闭集油器、空气分离器与系统联系的阀门以及压缩机进出口阀门，继续充氨，使液氨进入贮槽，蒸发器、冲冷器等容器，直

44、到系统压力与氨瓶压力接近。 对于5（螺杆压缩机）制冷系统，应先关闭分配台进出口阀，由附设管路优先向冷却器充入液氨（1-2台机），以使螺杆压缩机能够启动运转。 9、空冷凝器供水，5系统蒸发式冷凝器之前要加满水槽，先启动其自备水泵，然后启动风机。 10、开启5分配台出口阀，关闭-35分配台进口阀。 11、分别向蒸发器供液，再经蒸发、压缩、冷凝、液氨纳入系统至贮槽液面达1/3-1/4时，停止充氨，以后视需要再补充，开启分配台进口阀，调节节流阀，进入制冷循环，将水温降到规定值，等待指令。 5系统螺杆机可逐台起动，同时进行2.2.2所列各项检查。 五、正常操作控制 5.15制冷系统正常开车。 1.1启动

45、各台蒸发式冷凝器循环水泵，启动风机，启动水箱搅拌。 1.2打开螺杆压缩机排气截止阀（滑阀指针在“0”位） 1.3向油冷却器供液氨。 1.4开启回油阀c，然后启动油泵。 5-10秒钟后，油压与排气压力差达0.4-0.6mpa，启动主机，起动旁通电磁阀a自动打开，关闭回油阀c。 1.5观察吸气压力表，逐步开启吸气阀，压缩机进入运转状态，a阀自动关闭，将能量调节阀车辆打到加载位置，调整油压调节阀，使油压（喷油压力与排气压力）差在0.15-0.3mpa。 1.6开分配台节流阀，向蒸发器供液氨。 1.7经常检查压缩机各运动部位及各部温度、压力。 1.8根据供冷需要，决定压缩机运行台数。 1.9螺杆机及5系统运转注意事项。