中职2022-2023学年《车加工技术》课程标准2022-2023学年.doc

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1、中职2022-2023学年车加工技术课程标准车加工技术课程标准课程名称：车加工技术课程类别：专业核心能力课程 适用专业：机械加工技术建议学时：280学时建议开设学期: 第三、四学期一、课程概述本课程是中等职业学校机械加工技术专业的一门专业岗位核心能力训练课，是机械加工技术专业学生学习的必选课。通过讲练结合、以练为主的一体化教学模式，要求学生掌握车削加工的相关理论知识，学会普通车床的基本操作与维护保养，具备合理选择工具、刀具、量具、夹具能力，能够独立在车床上加工出合格零件。主要教学内容：车床基本操作；安全操作规程；常用工量夹具的使用；车削加工基本知识与技能；轴、套类零件车削加工；内外圆锥、成形面

2、、内外螺纹、偏心件、细长轴、薄壁件的车削加工。 课程定位 本课程是机加工技术专业的核心课程。通过学习学生应掌握安全生产操作规程、CA6140型车床的基本操作知识，刀具知识和切削用量的正确选择，工艺的合理安排，机床的切削加工等基本知识。培养普通机床的操作和加工能力，适应机械制造企业车床操作工人员工作岗位的基本要求。 本课程在整个专业课程体系中处于综合应用的地位，在学习机械制图机械基础公差配合与测量技术金属材料与热处理金属切削加工工艺等课程的同时，学生在应具备识读工程图样及其分析、基本机加工能力的基础上，通过本课程的学习初步具有普通车床中级工零件加工的操作水平及加工能力。课程总体目标本课程以车床结

3、构及其安全操作规程、刀具（车刀）、车床的应用、工件和刀具的装夹、零件加工等基本知识的学习，掌握车削加工轴套类零件、盘盖类零件及较复杂零件的基本技能和车削加工前的工艺分析，车削加工后的质量分析及保证加工质量的方法和技巧为载体，通过理论与实际的结合，使学生能掌握机加工安全操作规程、车床操作规范，掌握机械零件加工工艺分析、质量分析及其加工方法、步骤、要点、技巧，从而提高自身机加工技术和职业素质。通过本门课程的学习，使学生除了掌握“车削加工”的基本理论，基本概念和工艺分析及质量分析知识外，践行课内实训、社会实践培养良好的职业习惯以及一定的沟通能力、组织能力、应变能力和团队合作精神。二、课程目标一）专业

4、目标 面向企业生产一线，培养熟悉企业岗位的工作流程，能按照生产任务书规范熟练操作普通车床，完成中等复杂程度零件的加工与质量检测、设备的日常保养与维护等工作任务，具有良好的责任心和质量意识，具有职业生涯发展基础的技能人才。（一）知识目标1、掌握车床安全操作规程；车削的基本知识、刀具的基本知识和切削原理。2、掌握车床（以CA6140型车床为代表）的组成及其传动系统、加工工艺范围、维护保养方法；3、掌握车削加工常用的刀工夹量用具的用途用法和保养方法； 4、掌握工件定位、夹紧的基本原理和方法；5、掌握轴、套类零件的结构特点、作用、技术要求知识，合理选择加工工艺及加工方法和进行加工质量分析。6、掌握圆锥

5、的基本知识及其加工工艺、加工质量分析。7、掌握成形面加工、表面修饰加工的方法、注意事项及质量分析。8、掌握普通三角形螺纹的基本知识及加工方法、车床的调整。 9、掌握T形螺纹、蜗杆、多线螺纹、多头蜗杆的车削加工知识及保证质量方法、要点。10、掌握利用车床附件车加工较复杂零件的车削工艺分析、方法、要点。11、熟悉提高产品质量和劳动生产率的途径；12、了解车削加工的新工艺、新技术。（二）能力目标1、能正确识读车加工零件图样；2、能正确使用车加工中常用的工夹量用具；3、会规范操作车床和砂轮机； 4、会刃磨车加工用的刀具；5、会编写零件的车削加工工艺；6、能正确查阅有关的技术手册和资料；7、会按图样要求

6、完成中等复杂的轴、套类零件加工；8、能对零件加工废品产生的原因进行分析及防止；9、能对车床、工夹量用具进行日常维护与保养。（三）素质目标1、具有良好的职业道德和较强的敬业精神。2、具有较好的语言表达与沟通协调能力；3、具有吃苦耐劳的精神和优良的团队协作精神；4、具有质量意识、安全意识和环境保护意识；5、具有耐心细致、严肃认真的工作态度；6、具有较好的分析问题和解决问题的能力；7、具有敬业乐业的工作作风。8、具有较好的学习新知识和技能的能力；9、具备查找相关技术资料的能力。三、课程内容一）课程设计思路车加工技术课程：贯彻工作过程系统化的课程开发思路，通过对车床基本知识、安全操作规程、轴套类零件、

7、成形面零件、螺纹加工等典型工作任务，对照企业完成工作任务的职业行为，科学合理地设计出行动方案，并依据职业教育学相关原理，参照国家车加工职业技术标准要求，结合职业活动常规，设计出了学习领域，从而设计教学内容和教学组织形式。二）课程教学设计序号训练项目参考学时教学内容教学要求评价1车床结构、作用及其基本操作理论+实训8+2车床构成及其应用掌握车床加工与作用过程评价作品考核安全文明生产的规章制度；车床安全操作规程。了解安全文明生产要求；掌握车床安全操作规程。车削加工的工艺范围；车床的型号、组成、传动系统；车床基本操作方法。掌握车床加工工艺范围；了解车床的型号、组成及其作用、传动系统；掌握车床正确操作

8、方法。卡盘的结构及安装方法；工件在卡盘上的装夹要点。掌握卡盘安装方法；掌握在卡盘上装夹工件的方法。2车工常用量具理论+实训8游标卡尺刻线原理、种类、应用掌握游标卡尺刻线原理、种类、应用过程评价测量考核千分尺刻线原理、种类、应用游千分尺刻线原理、种类、应用万能角度尺、百分表万能角度尺、百分表刻线原理、种类、应用标准量具与专用量具标准量具、专用量具原理、种类、应用3金属切削基本知识理论+实训8+4金属切削基础知识金属切削过程分析过程评价作品考核金属切削过程与控制金属切削过程控制金属切削工艺分析金属切削加工工艺分析4简单轴类零件加工理论+实训8+12车刀主要几何参数的选择和刃磨方法；刃磨450、90

9、0等车刀；砂轮机砂轮修磨。了解常用车刀的种类、材料和性能；掌握车刀主要几何参数的选择和刃磨。过程评价作品考核车削外圆、端面方法；刻度盘的原理及应用；粗车和精车外圆、端面；外圆、端面尺寸检测。掌握手动进给移动床鞍、中滑板、小滑板来车削外圆和端面的方法；掌握外圆、端面尺寸检测方法。外沟槽的种类和作用；车槽刀几何参数的合理选择；外沟槽、切断车削；外沟槽尺寸检测。掌握车槽刀的装夹要求；掌握外沟槽及切断尺寸检测方法；了解车外沟槽及切断时可能产生的质量问题和防止方法。55简单套类零件加工简单套类零件加工理论+实训12+28麻花钻的组成、种类和选用；麻花钻工作部分的几何形状；内孔车刀的种类、几何参数；刃磨麻

10、花钻、内孔车刀。了解麻花钻的几何形状；掌握麻花钻角度检查方法；熟悉麻花钻、内孔车刀的几何参数选择；掌握麻花钻、内孔车刀的刃磨方法。钻孔、扩孔切削用量的选择；扩孔刀具的刃磨方法；钻孔和扩孔加工。掌握钻孔和扩孔切削用量的选择和切削液的使用；掌握钻孔和扩孔方法；了解钻孔和扩孔时容易产生的问题和防止方法通孔盲孔台阶孔的技术要求；塞规、百分表的使用方法；车削通孔、盲孔和台阶孔；内孔尺寸的检测。掌握车削通孔盲孔台阶孔的方法；掌握内孔的尺寸检测。铰刀的结构、组成；铰刀的选择、装夹；铰削的方法及注意事项；铰削质量检测。掌握铰孔的方法；掌握铰削质量检测方法；能分析铰孔时产生质量问题的原因并掌握其防止方法。内沟槽

11、的类型、结构、作用；内沟槽车刀的几何参数；内沟槽车削与检测。掌握内沟槽车刀几何参数的选择和刃磨；掌握内沟槽加工方法；熟悉内沟槽检测方法。6外圆锥面车削理论+实训6+12圆锥的术语、定义和参数计算；圆锥的加工方法万能角度尺的读数方法；转动小滑板加工外圆锥面；偏移尾座加工外圆锥面；用万能角度尺对圆锥面检测。根据工件的锥度计算小滑板的旋转角度；掌握移动床鞍控制圆锥尺寸方法；掌握偏移尾座加工外圆锥面掌握外圆锥面的车削操作方法；熟悉外圆锥面检测方法。内圆锥面车削2+8内圆锥面的技术要求；圆锥塞规的使用要求；转动小滑板法加工内圆锥面。熟悉内圆锥面车削时切削用量的合理选择；掌握转动小滑板加工内圆锥面方法7成

12、形面及表面修饰加工理论+实训6+12成形面概念种类作用成形面的加工方法、步骤要点成形车刀的刃磨研磨抛光的概念、方法、要点滚花的概念、作用、方法要点掌握成形面概念种类作用及其加工方法、步骤要点掌握成形车刀的刃磨与应用掌握研磨抛光的概念、方法、要点掌握滚花的概念、作用、方法要点89普通外螺纹车削理论+实训6+10三角形外螺纹相关尺寸计算；外螺纹的技术要求；车削外螺纹时车床传动系统调整；螺纹车刀的刃磨与安装；外螺纹的车削与检测。了解外螺纹车刀角度对螺纹加工的影响及其几何参数的选择和刃磨；掌握车床传动系统的调整；掌握外螺纹车削时刀具与工件的装夹及切削用量的选择与检测方法。普通内螺纹车削加工理论+实训2

13、+8内螺纹相关尺寸计算方法；内螺纹车削；内螺纹检测。熟悉内螺纹相关尺寸计算方法；了解内螺纹车刀角度对螺纹加工的影响；及内螺纹车刀几何参数的选择和刃磨；掌握内螺纹车削和检测方法。10偏心轴细长轴、薄壁件加工理论+实训6+22偏心件、细长轴、薄壁件的概念、特点、作用偏心件、细长轴、薄壁件的车削加工方法、要点与技术要求掌握偏心件、细长轴、薄壁件的概念、特点、作用及其车削加工方法、要点与技术要求说明：教师根据不同的教学内容可采用任务驱动法、讲授法、启发法、案例法、演示法、示范法、现场教学法、讨论法、练习法、实操法等教学方法，亦可采用其他教学方法。本课程训练项目可由学校根据就业岗位特点作适当增减后进行组

14、合。学校如增加选修内容，所需学时在课程总学时内调整。三）训练项目设计本课程训练项目应包括车刀和麻花钻刃磨、工量具使用、三爪（四爪）卡盘安装、外圆车削、端面车削、外沟槽车削、切断、钻孔、扩孔、铰孔、车通孔、车盲孔、车台阶孔、内外锥面车削、内外螺纹车削、偏心件细长轴薄壁件车削等基本操作，学校应根据产业特点和就业岗位，参照下列训练项目示例合理设计训练项目。课题训练示例1：车床操作训练（4课时）1、车床的启动训练 2、主轴箱的变速操作训练 3、进给箱操作训练 4、溜板箱部分操作训练 5、刻度盘、分度盘操作训练 6、自动进给操作训练 7、开合螺母操作手柄训练 8、刀架的操作训练 9、尾座操作训练 10、

15、三爪卡盘的装配、装夹训练 课题训练示例2：光轴加工（4课时）1、遵守安全操作规程；遵守管理制度；熟悉车床操作、掌握车床操作技能2、熟悉砂轮机及其操作规程，车刀选择与刃磨，3、刀具、工件的正确装夹；量具的合理选用与维护保养4、切削用量、切削液的选用5、车床的日常保养课题训练示例3：切断切槽加工（4课时）1、遵守安全操作规程；遵守管理制度；车床操作技能提升2、识读零件图，分析图样，进行加工工艺分析，制定加工工艺路线3、熟悉砂轮机及其操作规程，车刀选择与刃磨技能提升4、刀具、工件的正确装夹技能提升；学会刃磨切断切槽刀5、量具合理选用与维护保养6、切削用量、切削液的选用技能提升7、车床的日常保养技能提

16、升课题训练示例4：钻扩铰孔（6课时）1、遵守安全操作规程；遵守管理制度；车床操作技能提升2、识读零件图，分析图样，进行加工工艺分析，制定加工工艺路线技能提升3、熟悉砂轮机及其操作规程，车刀选择与刃磨技能提升4、刀具、工件的正确装夹技能提升；5、学会刃磨麻花钻、扩孔钻、内孔车刀（通孔刀、盲孔刀）6、学会钻孔、扩孔、铰孔，掌握钻孔扩孔铰孔的方法要领与技巧7、量具合理选用与维护保养技能提升8、切削用量、切削液的选用技能提升9、车床的日常保养技能提升班级姓名学号日期 年 月 日评价指标评价要素权重等级评定ABCD主动学习、查找信息能否有效利用网络资源5%能否查找相关资料信息5%能否对查找到的信息有效转

17、换到工作中5%工作态度语言表达是否熟悉自己的工作岗位，认同工作价值5%他在工作中，能否用自己的语言有条理地去解释表述所学知识；是否获得满足感5%参与状态能否与教师、同学之间相互尊重、理解、平等5%与教师、同学间是否能够保持多向、丰富、适宜的信息交流5%能否处理好合作学习和独立思考的关系，做到有效学习10%能否提出有意义的问题或能发表个人见解；能否按要求正确操作；能够倾听、协作分享5%是否积极参与，在产品加工过程中不断学习，综合运用信息技术的能力提高很大10%学习方法工作计划、操作技能是否符合规范要求5%是否获得了进一步发展的能力5%工作过程是否遵守管理规程，操作过程符合现场管理要求5%平时上课

18、的出勤情况和每天完成工作任务情况5%是否善于多角度思考问题，能主动发现、提出有价值的问题5%思维状态是否能发现问题、提出问题、分析问题、解决问题、创新问题5%自评反馈能否严肃认真地对待自评，并能独立完成自测试题10%互评等级简要评述四、实施过程中的评价体系一）理论课程评价班级姓名学号日期 年 月 日评价指标评价要素权重等级评定ABCD信息检索能有效利用网络资源、工作手册查找有效信息；能用自己的语言有条理地去解释、表述所学知识；能对查找到的信息有效转换到工作中10%感知工作是否熟悉你的工作岗位，认同工作价值；在工作中，是否获得满足感10%参与状态与教师、同学之间是否相互尊重、理解、平等；与教师、

19、同学之间是否能够保持多向、丰富、适宜的信息交流。10%探究学习，自主学习不流于形式，处理好合作学习和独立思考的关系，做到有效学习；能提出有意义的问题或能发表个人见解；能按要求正确操作；能够倾听、协作分享10%学习方法工作计划、操作技能是否符合规范要求；是否获得了进一步发展的能力10%工作过程遵守管理规程，操作过程符合现场管理要求；平时上课的出勤情况和每天完成工作任务情况；善于多角度思考问题，能主动发现、提出有价值的问题15%思维状态是否能发现问题、提出问题、分析问题、解决问题、创新问题10%自评反馈按时按质完成工作任务；较好的掌握了专业知识点；具有较强的信息分析能力和理解能力；具有较为全面严谨

20、的思维能力并能条理明晰表述成文25%自评等级有益的经验和做法总结反思建议二）实训实操课程评价五、教学实施条件（一）教师基本要求从事本课程的教师应具备丰富的机加工理论知识，较强的机床操作能力，较好的课堂组织能力和掌控能力。（二）实训条件实训设施：多媒体教室、多媒体设备；普车车间，普通车床，可同时容纳50人进行车加工实训。实训场地应具有企业真实工作氛围，生产性实训比例不低于75%。（三）教学资源条件 1、教材的使用建议本学期车加工技术实施一体化教学，通过本课程的一体化学习，85%以上能完全独立的完成一般零件的车削加工。 2、其他教学资源车加工技术教材，配套的课件，车加工训练工作页，题库和电子教案，

21、已有视频播放及实际加工视频的录制。六、课程考核为全面、综合地考核学生对车加工技术课程学习和任务训练情况，课程考核采用训练任务过程考核、综合实训作品考核和理论考试相结合，综合评定课程成绩。课程考核的成绩评定方案训练任务过程考核(40%)综合实训作品考核(30%)理论考试(30%)总成绩任务1任务2任务3任务N小计（一）任务训练过程考核：对学生完成的每个训练任务，从学习纪律与学习态度（15%）、职业素养与规范（15%）、训练任务作品质量（70%）三方面进行评价。任务训练过程考核评价标准可参照如下样表由各校自行制订。项目 序号 技术要求 配分 评分标准 得分 工艺 （15%） 1 工步正确完整 5

22、不规范每处扣1分 2 切削用量合理 5 每错一处扣1分 3 工艺规范合理 5 不合理每处扣1分 机床操作（20%） 4 刀具选择安装正确 5 不合理每处扣1分 5 工件装夹正确 5 不合理每处扣1分 6 机床操作规范 5 不合理每处扣1分 7 零件加工不出错 5 出错全扣 工件质量（35%） 8 尺寸精度符合要求 25 不合理每处扣1分 9 表面粗糙度及形位公差符合要求 10 不合理每处扣1分 文明生产（15%） 10 安全操作 5 出错全扣 11 设备维护与保养 5 不合格全扣 12 工作场地整理 5 不合格全扣 相关知识及职业能力 （15%） 13 机加工基础知识 5 教师提问 14 自学

23、能力 10 教师根据学生的学习情况、表达沟通能力、合作能力和创新能力，酌情给分 表达沟通能力 合作能力 创新能力 说明：考核内容各项分值扣完为止。（二）综合实训作品考核：学生完成本课程学习和相关项任务练后，应对学生进行综合实训考核。综合考核任务应包含本课程训练任务示例等相关训练任务，并进行科学组合设计。综合实训作品评价标准可参照训练任务考核评价办法，从职业素养与规范（占30%）、作品质量（占70%）两方面进行评价。（三）理论考试：每学期期末，应对本课程进行理论考试，考试时间100分钟。本课程如果安排多个学期，则各学期理论考试的平均值为本课程的理论成绩。七、其他说明与建议（一）本课程标准在使用过程中，要根据教学情况进行不断的完善与修订。 （二）任课教师可以根据教学情况，制订教学计划，设计更加详细、完善的单元教学方案，教学学时可以根据教学周数浮动10%左右。（三）本课程训练任务考核未设计具体考核标准，任课教师要根据学校教学实际具体制订。（四）普通车床加工操作，属于较危险工作，需强调车床安全操作规程、生产安全和学生自身的人身安全和设备安全意识。（五）根据加工特点，建议加强学生的全过程监控。