数控线切割加工的表面粗糙度37316.pdf

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1、实验五 数控线切割加工的表面粗糙度 一、实验目的及要求 1了解电火花线切割加工工艺指标；2通过试验，认知影响表面粗糙度的因素；3掌握相关工艺参数的调整和选择方法；4要求学生严格按照数控机床操作规程进行上机操作。二、实验原理及内容 电火花线切割加工工艺指标主要包括切割速度、加工精度、表面粗糙度、电极丝损耗等。此外，放电间隙，加工表面层变化等。影响表面粗糙度的因素主要有加工参数、切割速度等。高速走丝切割的表面粗糙度值 Ra 一般为 0.631.25um,低速走丝切割的表面粗糙度值一般为 Ra 值 0.30.8um。1峰值电流 is：是指放电电流的最大值，它对提高切割速度最为有效。增大峰值电流，单个

2、脉冲的能量增大,切割速度提高,但表面粗糙度差,电极丝的损耗也随之变大,容易造 成断丝。2脉冲宽度 Ton：在选择电参数时，脉冲宽度是首选。脉冲宽度是指脉冲电流的持续 时间,脉冲宽度的大小标志着单个脉冲的能量的强弱,它对加工效率、表面粗糙度和加工稳 定性的影响最大。在其它加工条件相同的情况下,切割速度随着脉冲宽度的增加而加快,但是,脉冲宽度 达到一定高度使电蚀物来不及排除,会使加工不稳定,表面粗糙度变差。对于不同的工件材 料和工件厚度,应合理选择适宜的脉宽。工件越厚,脉宽应相应的增大,为保证一定的表面 粗糙度,一般以机床进给均匀和不短路为宜。3脉冲间隔 Toff:其它参数不变，缩短相邻两个脉冲之

3、间的时间，即提高脉冲频率，增加 电蚀次数,切割速度加快。但是,当脉冲间隔减小到一定程度后,电蚀物来不及排除,形成 短路,造成加工不稳定。加大脉冲间隔,有利于工件排屑,使加工稳定性好,不易短路和断 丝。切割厚工件时,选用大的脉冲间隔,有利于排屑,保证加工稳定性。4走丝速度：走丝速度以单位时间内的脉冲数表示。一般走丝速度根据工件厚度和切 割速度来确定,最大走丝速度随着工件厚度的增加而降低。5进给速度：进给速度太快，容易产生短路和断丝，加工不稳定，使切割速度反而降 低，加工表面发焦呈褐色；进给速度太慢，会产生二次放电，使脉冲利用率过低，切割速度 降低，工件表面的质量受到影响；进给速度调得适当，加工稳

4、定，切割速度高，可得到很好 的表面粗糙度和加工精度。综上所述：由于切割速度和工件的表面粗糙度是互相矛盾的两个工艺指标，所以必须在 满足工件的切割精度和表面粗糙度的前提下，提高切割速度，即选择合理的电参数表。三、实验方法与步骤 实验方法：现场调试，自动方式运行。实验步骤：1安装工件；2编制简易数控加工程序并输入系统；3调整加工参数及切割速度；4试切；5检验；6填表记录。四、实验设备、仪器及工具 1配备数控电火花线切割加工机床三台；2配备钼丝若干；3夹具、工件多套；4游标卡尺、检验工具。实验数据记录表 班级：组别：姓名：指导教师:工件材料 峰值电流 脉冲宽度 脉冲间隔 进给速度 粗糙度 直线 圆弧 日期:实验结论:1.实验材料 2.最佳方案 评分意见 成绩