TPM之全面质量管理课件.pptx
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1、TPM之全面质量管理一、全面质量管理的基本概念华天谋咨询网()质量管理 什么是质量管理?什么是质量管理?质质量量管管理理是是指指导导和和控控制制组组织织的的关关于于质质量的活动。量的活动。一、全面质量管理的定义 全 面 质 量 管 理(Total Quality Management)简称TQM一、全面质量管理的定义 国际标准ISO8402:94质量管理和质量保证术语对TQM下的定义:一个组织以质量为中心,以全员参与为基础的一种管理途径,目的是通过顾客满意和本组织所有成员及社会受益而达到长期成功。一、全面质量管理的定义我国有些学者给全面质量管理下了如下的定义:全面质量管理是工业企业发动全体员工
2、,综合运用各种现代管理技术、专业技术以及各种计算手段与方法,通过产品寿命循环全过程、全因素的控制,保证用最经济的方法生产出用户和社会满意的优质产品并提供优质服务的一套科学管理技术。一、全面质量管理的定义TQMTQM的的核核心心思思想想:企企业业的的一一切切活活动动都都围围绕绕着着质量来进行。质量来进行。“以质量为中心以质量为中心”二、全面质量管理的特点经营管理过程经营管理过程市场调研市场调研设计过程设计过程采购过程采购过程生产准备过程生产准备过程制造过程制造过程售前服务售前服务检验过程检验过程使用过程使用过程辅助生产过程辅助生产过程包装发运过程包装发运过程售后服务售后服务图图2-1 2-1 全
3、过程的质量管理全过程的质量管理二、全面质量管理的特点 1 1全员参加的质量管理全员参加的质量管理 2 2全过程的质量管理全过程的质量管理 3 3管理对象的全面性管理对象的全面性 员工(人)员工(人)机器设备机器设备 材料材料 工艺方法工艺方法 环境环境 检测手段检测手段 三、全面质量管理的核心观点 1 1用户至上的观点用户至上的观点 “企业内用户企业内用户”下一道工下一道工 “企业外用户企业外用户”顾客顾客 ISO9000ISO9000:20002000中提出的八中提出的八项质量管理原则的第一条项质量管理原则的第一条就是就是“以顾客为中心以顾客为中心”三、全面质量管理的核心观点 2 2一切凭数
4、据说话的观点一切凭数据说话的观点 ISO9000ISO9000:20002000中中提提出出的的八八项项质质量量管管理理原原则则的第七条就是的第七条就是“基于事实的决策方法基于事实的决策方法”三、全面质量管理的核心观点 3 3预防为主的观点预防为主的观点 “事后把关事后把关”“事先预防事先预防”从管从管“结果结果”管管“过程过程”三、全面质量管理的核心观点 4 4以质量求效益的观点以质量求效益的观点经营成本经营成本销售额销售额利润利润质量改进质量改进P PB BA A图图2-2 2-2 改进质量与效益、成本的关系改进质量与效益、成本的关系效益来源于质量效益来源于质量!三、全面质量管理的核心观点
5、 5 5以零缺陷为目标以零缺陷为目标 以零缺陷为目标是管理观念上的革命。以零缺陷为目标是管理观念上的革命。“可接受的质量水平可接受的质量水平”“合格品率合格品率”“尽善尽美尽善尽美”“质量是免费的质量是免费的”“真正昂贵的是不符合质量标准的事情!真正昂贵的是不符合质量标准的事情!”“不接受缺陷、不制造缺陷、不传递缺陷不接受缺陷、不制造缺陷、不传递缺陷”。“事先预防事先预防”全面质量管理全面质量管理二、全面质量管理的基本内容辅助过程质量管理 全全面面生生产产维维修修TPMTPM的的核核心心思思想想是是坚坚持持定定期期维维修修和和保保养养来来优优化化机机器器设设备备的的功功能能,使使设设备备始始终
6、终保保持持良良好好的的技术状态。技术状态。TPM活动的起源与发展1950年代起源于美国的以生产为中心,为生产服务的设备保全(维护)PM体制;1960年代美国的PM活动传入日本;1970年代初,日本电装在开展PM活动的过程中,发展了PM活动,首次提出了TPM的概念。随后,在JIPM(日本设备保全协会)的推动下,TPM活动在全日本的汽车、机械、半导体等加工装配工业广泛开展;进入1980年代后,TPM活动在全日本的化工、食品、水泥等流程工业得到普及;进入1990年代,TPM活动在全球得到开展。TPM的定义qTotal Productive Maintenance,日文:全员生产保全q第一阶段定义(生
7、产部门的第一阶段定义(生产部门的TPMTPM)n以追求最高设备综合效率为目标n以设备的整个生命周期为对象确立设备PM的整体机制n范围涉及设备的计划、使用、维护等所有的部门 n从顶层到一线工人,全员参加n以自主小集团活动推进PM 活动TPM的定义q第二阶段定义(全公司范围的第二阶段定义(全公司范围的TPMTPM)n以建立追求生产系统综合效率最大化的企业机制为目标;n以生产系统的整个生命周期为对象,构筑对所有损失防患于未然的机制,做到“零事故、零废次、零故障”;n从生产部门开始,遍及开发、市场、管理等所有部门;n从顶层到一线工人,全员参加;n根据持续小集团活动,达成零损失。作为先进的设备管理模式T
8、PM 已走向世界n象TQM,ISO,JIT,LEAN PRODUCTIN 一样热门,逐渐成为主导;n遍及欧洲、北美、南美、亚洲;n中国:赛格-三星公司、上海宝钢集团、科龙集团、天津摩托罗拉、康师傅集团、珠海三美公司、济南将军集团、青岛海尔集团正在推行。实例1:日本西尾泵厂n从1982年开始实施TPM。n由每月故障停机700次的脏乱工厂转变成基本无故障停机的“客厅工厂”。n产品质量提高到100万件产品仅有11件废品。实例2:日本尼桑汽车公司n从1990年到1993年,劳动生产率提高了50%;n设备综合效率从实施TPM前的64.7%提高到82.4%;n设备故障率从1990年的4740次减少到199
9、3年的1082次,一共减少了70%。实例3:加拿大WTG汽车公司n1998年推行TPM,三年时间,其金属加工线每月故障停机从原来的10小时2.5小时;n每月计划停机从原来的54小时9小时;n废品减少68,人员减少一半。全面质量管理三、全面质量管理的工作方法一、戴明环PDCA循环(一)(一)PDCAPDCA循环的含义循环的含义 Plan Plan (计划)计划)Do Do (执行)执行)Check Check(检查)检查)Action Action(总结、处理)总结、处理)A A总结总结P P计划计划C C检查检查D D执行执行图图 PDCA PDCA循环示意图循环示意图(一)PDCA循环的含义
10、 1 1第一阶段:第一阶段:P P(计划)阶段计划)阶段 第一步:分析质量现状,找出存在的质量问题。第一步:分析质量现状,找出存在的质量问题。案例:“五个为什么”现象:机器停了。(开不动了)现象:机器停了。(开不动了)1.1.为什么机器停了?为什么机器停了?保险丝断了!保险丝断了!2.2.为什么保险丝要断?为什么保险丝要断?负荷过大!负荷过大!3.3.为什么过载?为什么过载?轴承的润滑不够!轴承的润滑不够!4.4.为什么轴承润滑不够?为什么轴承润滑不够?油泵吸不上油!油泵吸不上油!5.5.为什么油泵吸不上油?为什么油泵吸不上油?油泵轴磨损松了!油泵轴磨损松了!6.6.为什么油泵轴会磨损?为什么
11、油泵轴会磨损?没有安装过滤器,没有安装过滤器,混进了铁屑!混进了铁屑!(一)PDCA循环的含义 1 1第一阶段:第一阶段:P P(计划)阶段计划)阶段 第第二二步步:分分析析产产生生质质量量问问题题的的各各种种原原因因和和影影响响因素。因素。影响的因素有:操作者影响的因素有:操作者 机器设备机器设备 材料材料 加工方法加工方法 环境环境 检测技术检测技术(一)PDCA循环的含义 1 1第一阶段:第一阶段:P P(计划)阶段计划)阶段 第三步:找出影响质量的主要原因。第三步:找出影响质量的主要原因。(一)PDCA循环的含义 1 1第一阶段:第一阶段:P P(计划)阶段计划)阶段 第第四四步步:提
12、提出出质质量量改改进进活活动动的的计计划划和和预预期期要要达达到到的的效果。效果。(一)PDCA循环的含义 2 2第二阶段:第二阶段:D D(执行)阶段执行)阶段 这是这是PDCAPDCA循环的第五步。循环的第五步。(一)PDCA循环的含义 3 3第三阶段:第三阶段:C C(检查)阶段检查)阶段 这是这是PDCAPDCA循环的第六步。循环的第六步。(一)PDCA循环的含义 4 4第四阶段:第四阶段:A A(处理)阶段处理)阶段 第七步:总结经验教训第七步:总结经验教训,制订制订(修订修订)标准。标准。(一)PDCA循环的含义 4 4第四阶段:第四阶段:A A(处理)阶段处理)阶段 第八步:为下
13、一次循环作好准备。第八步:为下一次循环作好准备。(二)PDCA循环的特点 1 1大环套小环,小环保大环,相互促进;大环套小环,小环保大环,相互促进;C CD DA AP PC CD DA AC CD DA A P PC C D DA A P PC C D D图图2-4 2-4 PDCAPDCA循环特点循环特点(a)(b)(二)PDCA循环的特点 1.1.大环套小环,小环保大环,相互促进;大环套小环,小环保大环,相互促进;2.2.不断转动,逐步提高;不断转动,逐步提高;(二)PDCA循环的特点 1.1.大环套小环,小环保大环,相互促进;大环套小环,小环保大环,相互促进;2.2.不断转动,逐步提高
14、;不断转动,逐步提高;3 3推推动动PDCAPDCA循循环环的的关关键键是是A A(总总结结、处处理理)阶阶段;段;(三)PDCA循环的案例分析 某厂提高柱塞付合格率案例第一阶段:第一阶段:P P(计划)阶段(计划)阶段 以满足用户需求,取得最大经济效以满足用户需求,取得最大经济效益为目的,制定质量目标和质量计划。益为目的,制定质量目标和质量计划。选定要突破的质量问题。选定要突破的质量问题。要将柱塞付的合格率由要将柱塞付的合格率由65%65%提高到提高到80%80%。第一步第一步 分析质量问题,找目前存在的质量问题分析质量问题,找目前存在的质量问题 柱塞付合格率低柱塞付合格率低第二步第二步 分
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