阀门修复工艺规范(共35页)98.pdf

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1、 I 阀门修复(xif)工艺规范（草稿）前言(qin yn)：将这篇文稿发表其目的：便于工人对阀门检修时有明确方向，采取的工艺方法的可行性，同时便于大家互相沟通，取长补短(q chng b dun)。这篇不是我个人的成果，而是许多人工作经验的结晶，我只是把它收集整理供大家参阅。II 目录(ml)弹簧式安全阀修复工艺(gngy)规范.I 1.目的(md).-0-2.范围(fnwi).-0-3.阀门修复的作业程序.-0-4 安全阀性能调整.-2-5.包装、入库:.-4-阀门脱脂工艺规范.-5-1 主题内容.-5-2 适用范围.-5-3 术语和定义.-5-4 工作前期准备工作.-5-5.脱脂阀门的总

2、体要求.6 6 流程（依据阀门工作环境确定）.-6-碟阀阀门修复工艺规范.-9-1.目的.-9-2.范围.-9-3.阀门修复的作业程序.-9-4.包装、入库:.-11-调节阀修复工艺规范.-12-1.目的.-12-I I I 2.范围(fnwi).-12-3.阀门修复的作业(zuy)程序.-12-4.包装(bozhung)、入库:.-14-球阀修复(xif)工艺规范.-15-1.目的.-15-2.范围.-15-3.阀门修复的作业程序.-15-4.包装、入库:.-17-截止阀修复工艺规范.-18-1.目的.-18-2.范围.-18-3.阀门修复的作业程序.-18-4.包装、入库:.-20-闸阀修

3、复工艺规范.-21-1.目的.-21-2.范围.-21-3.阀门修复的作业程序.-21-4.包装、入库:.-23-阀门修复检验、试验工艺规范.-24-1.目的.-24-2.范围.-24-3.阀门检验的一般要求.-24-I V 4.阀门(f mn)的压力试验.-26-5 安全阀调试(dio sh).-27-0-弹簧(tnhung)式安全阀修复工艺规范 1.目的(md)1.1.使公司(n s)对用户的阀门(f mn)修复后达到用户使用的基本要求。1.2.使公司对用户的弹簧式安全阀修复有章可循。2.范围 本规范适合于本公司弹簧式安全阀修复工艺过程。阀门修复的作业程序 3.阀门修复的作业程序 3.1.

4、1.拆除操纵杆销、操纵杆、提升传动装置；拆除定位螺母定位销及复位螺母；3.1.2.用深度尺测量压紧螺钉上端面至阀杆顶端的距离，并做好记录；3.1.3.松开压紧螺钉锁定螺母，用专用扳手逆时针旋转直至压紧螺钉与弹簧上部垫圈松开；3.1.4.用专用扳手均匀地拆下两个顶轭杆的螺母。将轭架从阀杆上提离阀门，在弹簧顶部做好原始定位标记拆除支座组件和顶部弹簧垫圈及弹簧底部弹簧垫圈。从重叠套环和阀杆组件上拆下重叠套环的开口销；3.1.5.在重叠套环上位与阀杆销孔的槽口处做一标记，然后把重叠套环逆时针转动，直至环上 4 条线中的最低一条线与上浮垫圈持平；3.1.6.仔细地数清通过阀杆开口销孔前面的槽口数；3.1

5、.7.在盖板与通气孔上做好定位标记，然后拆下盖板的双头螺栓螺母并从双头螺栓上提出盖板；将阀杆连同阀瓣、阀瓣压环组件从阀门里拆出；从阀杆上拆下阀瓣和阀瓣压环,测量从导承顶部至套筒座距离尺寸以及从导承顶部至上调整环底面的距离尺寸并记录；从阀座上拆下上调整环销，提出导承；3.1.8.从底座上拆下上调环和导座组件，用记号笔标出上调整环槽口相对于导承的径向位置,旋松下调整环销，直至销与环的槽口稍微分离；然后在套筒座的顶部放一平板，在下调整环位于下调整环的销处的槽口做一标记，以下调整环销为基准，逆时针旋转下调整环直至与平板接触，数清并记录-1-通过下调整环销的槽口数后，将下调整环从阀座套筒上旋下并从阀体内

6、取出；（注意：在旋下调整环销时，不要转动下调整环）。3.2.外部(wib)检查 3.2.1.将压盖螺母、衬套、上下调整杆拆下，检查螺纹部位有无损伤，如有损伤应使用(shyng)锉刀修整，用 1755清洗剂除锈后擦拭干净。3.2.2.取出上下调整环，彻底清扫螺纹部位，检查阀座表面有否缺陷，检查内壁有无磨损冲刷引起(ynq)的壁厚减薄现象。3.2.3.测量密封面溶焊金属厚度及喷咀形阀座密封面对(min du)阀体上口的不平行度,如超标应对密封面进行研磨校正(溶焊金属厚度不得小于 4mm,密封面对阀体止口不平行度不得超过 0.03mm)。3.2.4.阀瓣组件检查，目视检查密封面损伤及导向部位是否有擦

7、、咬伤、裂纹、砂眼、麻点、粘合、卡住痕迹，如有应清理，并对导向套和阀瓣外部进行清理。3.2.5.检查与阀杆头部接触面有无裂纹等缺陷，目视检查阀杆表面是否有裂纹、咬伤、粘合、卡住的痕迹；检查阀杆的直线度，磨损情况不得大于 0.1mm，阀杆导向部位是否有缺陷；3.2.6.弹簧表面除锈进行外观检查，应光滑无裂纹、伤痕、腐蚀等缺陷；测量弹簧的自由高度应符合要求，两端面平行，且垂直于轴线，垂直度偏差不大于 2mm；弹簧压缩后能恢复自由高度；弹簧座无裂纹及其它缺陷，弹簧与弹簧座接触应平稳，接触平表面总面积的 50%以上有腐蚀应更换；查挡环与下弹簧座是否接触园滑，以挡套与阀杆能够自由行程为准。3.3 各组件

8、修复 3.3.1.主弹簧组件的检修：检查清理主弹簧调节螺钉、圆螺母、夹圈及轴承；检查清理挡板、垫板、弹簧座、承座及垫块，并用砂布打磨光洁；测量承座、弹簧座、阀杆的间隙，间隙：0.10-0.25mm。3.3.2.阀杆、阀盖的检修：清理阀杆；检查阀杆有否变形（阀杆局部弯曲0.05，而且不超过阀杆总长的 1/1000）；-2-阀盖衬套研磨衬套内孔应无变形、无丝痕（衬套与阀杆间隙：0.20-0.55mm）。3.3.3.检修阀芯、阀套及衬套：由衬套从阀座取出来，将阀芯与阀套连接的圆螺母旋出来，并取出阀芯，用专用平板对阀芯密封面进行研磨并测量(cling)其接触面，测量与阀套间隙（阀芯与阀套间隙：0.1m

9、m。阀座内孔与阀套间隙0.480.56mm）；3.3.4.检修阀座：清理阀座，对密封面和齿形垫接合面进行(jnxng)研磨，密封面无裂纹，麻点、沟槽等，内孔不圆度0.10mm；3.2.5.检测密封表面至主阀座基准面的高度,如小于 1.5mm应对(yngdu)主阀座基准面进行加工。3.3.6.密封面损伤检修:将阀门拆开，根据损伤程度采用研磨或与车削后研磨的方法加以修复，修复后应保证密封面平整度，其粗糙度不低于 0.2；红丹粉检查密封面的径向吻和度，吻和度必需超过(chogu)密封面宽度的 80%；3.4.安全阀组装 3.4.1.将阀体内部、阀瓣、阀座等用脱脂棉浸丙酮擦干净后，将阀瓣下到阀体内，切

10、记绝不可以用棉纱或麻布；3.4.2 复装步骤与拆卸逆向进行，复装时阀杆头部、调整螺杆下端部、调整螺杆螺纹处、上下调节圈螺纹处均应涂上类似牛油的润滑油脂 3.4.3 将阀体内清理干净，复装上、下调节圈，并调整至拆卸前的原始位置，再装上固定螺钉固定好。3.4.4 阀瓣及阀座结合面擦净；阀瓣及下阀杆连接丝扣旋入并脱牙；将阀瓣连同下阀杆放入阀座体内，阀杆下端部至导向室与导向套挂接好。3.4.5.装上罩盖、下弹簧座；装上弹簧及上弹簧座。3.4.6 把上部压盖扣上，旋上左右立柱的螺母至底部位置。3.4.7 旋上调节螺杆，使调节螺杆调节弹簧的压缩量，压至合适的尺寸为止。3.4.8 装上提升螺母、阀帽、手动提

11、升杆。3.4.9 逐条检查上、下调节圈的位置是否复原，安装罩盖时应使阀杆位于罩盖孔当中。4 安全阀性能调整 -3-4.1.整定压力（开启压力）的调整：4.1.1 调整时先缓慢升高阀进口压力，使阀门起跳一次，若开启(kiq)压力偏低，卸去阀门进口压力，按顺时针方向旋紧调节螺套，若开启压力偏高，则按逆时针方向松之，当调整到所需的开启压力后，将锁紧螺母并紧，装好阀帽，若需更换另一根不同工作压力级的弹簧，然后重新进行调整；4.1.2.调整(tiozhng)整定压力应注意下列各项：1)当阀前压力接近(jijn)开启压力（即超过开启压力的80%）时，不能旋转调节螺套，以防阀瓣旋转，损伤密封面；2)在条件许

12、可情况下，应尽可能采用与实际工作条件相接近的介质参数进行调整以保证开启压力值的准确性，若不可能采用与实际工作条件相同的介质调整开启压力时，则气体或蒸汽用安全阀可使用空气介质调整整定压力；液体或水用安全阀可用常温水调整，当实际所使用介质温度与调整时介质的温度相差(xin ch)较大时，应考虑温度补偿；3)脱脂清洗后的阀门介质用氮气在校验站进行核定。4)调整整定压力用压力表应定期校验，其精度不低于一级，定压压力值应在压力表量程的三分之一至三分之二的范围内，表盘直径应大于等于 100 毫米。4.1.3.整定压力的偏差 4.1.3.1.压力容器和压力脊道上安装的安全阀的整定压力偏差（用水介质）1）当整

13、定压力小于 0.5Mpa 时为0.015Mpa 2）当整定压力大于或等于 0.5Mpa 时为3%整定压力 4.1.3.2.蒸汽锅炉用安全阀 整定压力Pz(Mpa)0.5 0.52.30 2.307.0 7.0 允许偏差值(Mpa)0.015 0.03Pz 0.07Mpa 0.1Pz 4.2.排放压力和回座压力的调整：4.2.1 对开启压力已调整好的安全阀，若排放压力或回座压力不符合要求，则可利用改变调节圈的位置来调整.。4.2.2 每次调整时调节圈旋转的幅度不宜过大，一般以 2-5-4-齿为宜，调整结束后应随即将调节圈紧定螺钉拧紧，并使螺钉的端部位于调节圈两齿之间的凹槽内，以防止调节圈的松动；

14、4.2.3 调整排放压力与回座压力用的试验台应有足够(zgu)大的气源流量，以保证阀门达到全开启时（即达到安全阀的开开高度时）才可以测试，否则所测得的排放压力、回座压力数值是不真实的；4.2.4.调整后的上、下调节圈之间的相对位置不能靠得过于接近，否则会影响(yngxing)阀的排量。一般情况下，上下调节圈之间的环形面积应不小于阀座喉部的截面积 4.2.5.调试(dio sh)过程中应避免出现不正常的动作，如频跳、颤振等，以防止损坏密封面。4.3.3.动作性能达不到要求，开启压力偏差超出许可范围：整定压力操作误差或有关零件(ln jin)松动：按照GB12243-89弹簧直接载荷式安全阀中对整

15、定压力偏差有个允许范围（注）如超出规定的范围则视为不正常应找出产生偏差的原因并采取适当措施消除之。重新调整调节螺套，调整完毕将锁紧螺母并紧。4.4.密封性能试验 密封性能试验在整定压力调止好后进行，降低并调正安全阀的进 口压力，使其在密封试验压力状态保持一定的时间进行密封性能试验。4.4.1.密封性能试验压力：1）当整定压力小于 0.3Mpa 时比整定压力低 0.03Mpa 2）当整定压力大于等于 0.3Mpa 时，为 90%的整定压力 5.包装、入库:5.1.用聚四氟乙烯保鲜膜密封法兰口部后，再按公司成品入库要求将阀门整体包装。5.2.按合同和用户要求包装。5.3.包装符合用户要求后转入库房

16、成品区。-5-阀门脱脂(tu zh)工艺规范 1 主题(zht)内容 本规范规定了需作去油、去水处理的阀门产品的清洗、组装(z zhun)、检查。2 适用范围 本规范适用于氧气工况、有脱脂处理要求阀门的修复。如用户(yngh)有特定要求，而本规范又未纳入的事项应按用户的补充要求执行。3 术语和定义 3.1 氧气工况阀门：该阀门在操作时，工作介质含有25%氧气的工作流体。一些杂质，尤其是碳氢化合物和油类在氧气中剧烈反应会引起燃烧和爆炸，其他如金属铁屑在流体的带动下会以足够的速度触发燃烧,从而蔓延整个设备。因此，制氧设备要求在直接接触液态氧或气态氧的通道表面应平整、光滑，完全去除有机的、无机的粘连

17、物或其它金属杂质。3.2 脱脂处理：用丙酮或其他无机非可燃清洗剂等脱脂溶剂去除零件表面油污的处理过程。3.3 酸洗：将阀门零件浸泡在特定配置的溶液中，使金属表面露出金属光泽的过程。4 工作前期准备工作 4.1 现场操作人员必须了解阀门脱脂和无水处理的重要性，阀门内部的清理一旦不符合要求，将会造成设备或人身伤害的严重后果。因此操作人员必须了解本规范的全部内容。4.2 脱脂现场必须加强管理和保卫。为防止意外事故发生，操作现场必须严禁烟火和防止非相关人员进入。现场要保持通风、洁净和干燥。4.3 操作人员应穿戴干净的工作服，佩带眼镜和口罩、胶皮手套等防护用品。用酸、碱液脱脂时，要防止溶剂溅入人体皮肤和

18、眼睛，现场要配备冲洗水管，以便及时冲洗溅在皮肤上的酸碱液。4.4 脱脂剂存放要符合规范，丙酮、酒精等要防止与明火接触。酸碱液溅到地面应用自来水冲洗稀释。5.脱脂阀门的总体要求 5.1 脱脂处理：对整台阀门的全部零件（含装配、试验用工-6-装、工具）必须进行彻底的脱脂清洗处理。清洗用金属清洗剂、丙酮、酒精或其他无机非可燃清洗剂等脱脂溶剂。清洗方法采用浸渍和擦洗相结合。浸渍的时间不少于 15 分钟，擦洗采用白色非棉制布。5.2 特殊去油处理：用于氧气设施、过氧化氢设施或低温介质设施上的产品中与流体接触的零件的处理。先用钢丝刷或类似物品刷去除污迹及灰尘，并用(bn yn)清水喷洗干净，然后进行超声波

19、清洗或浸泡清洗。5.3 常规去油处理：用于含氯设施或含粉状及颗粒状物质的设施上用的产品。用金属刷或类似物品刷去污迹及灰尘，并用清水(qn shu)喷洗干净，然后通过在溶剂中浸泡脱脂。5.4 简单去油处理：步骤用于现场零件的去油处理，零件装配成台后将其浸泡在溶剂中作脱脂处理。清除零件与流体接触的被油脂或切削液污染的表面。处理完毕应擦净阀门体腔(tqing)内的脱脂介质。5.5 去水处理：:用钢丝刷或类似物品刷去与流体(lit)接触零件的污迹及灰尘后，喷洗并浸泡清洗干净的零件，用无油空气或净化的氮气吹干。5.6 要求处理的零件：与流体接触的阀体（包括阀盖、连接体等），阀杆，阀座，启闭件（包括球体、

20、蝶板、阀瓣等）及其他内件(填料、垫片等)。5.7 检查和试验：1)脱脂处理后应对零部件表面的油迹及油脂残留量进行检查 2）脱脂处理后总成的阀门用氮气做密封试验，阀门的低压密封试验为 0.6Mpa。3)压力试验的压力、持续时间应符合 API598 或 API6D 及合同要求的标准规定。6 流程（依据阀门工作环境确定）操作步骤是：拆卸经壳体液体试验的阀门，清除表面铁锈等异物将零件在洗涤液中浸泡0.51 小时或喷淋 15 分钟以上（初脱）空气中吹干（或用电吹风烘干）在丙酮（或三氯乙烯）中浸泡 0.51 小时或用丙酮（或三氯乙烯）擦拭零件至表面无污渍（精脱）干燥空气吹干至零件无气味。详细过程如下：-7

21、-6.1 清洗 1）预处理：用钢丝刷除去金加工过程中使用切削液、防锈油等产生的不易被下一道工序去除的凝固的脂类物质。2）自动清洗机清洗用丁基或碱性清洗剂喷淋金属表面，然后在第一个容器中初步(chb)清洗，并在第二个容器中彻底清洗干净。每次清洗过程结束，都需用清水彻底冲洗，取出后用清洁空气吹干。整个过程不少于 10 分钟。3）浸泡清洗(qngx)步骤：用金属清洁剂刷新表面(biomin)后，用清洁的金属清洁剂水浸泡 120min(水温不低于 250C）；4）浸泡清洗(qngx)步骤：用装有丙酮或无毒氯化液溶剂的两个容器分两步进行清洗，在第一个容器中用能够接触内腔深部(如阀杆孔)的形状合适的刷子(

22、刷子必须保持干净)刷去附着的污物。然后在第二个容器中彻底清洗去除第一步处理后残留的污物。5)橡胶材料、四氟材料和缠绕式垫片等非金属零件可用蒸馏水进行清洗，或用丙酮擦拭表面 6.2 干燥 零件清洗后用无油空气或净化的氮气吹干。清洗后干燥零件的空气不能含有超过 100ppm 的油剂，也可用规定的无油气体代替。清洗后在空气中干燥，时间不少于 120min。7.3 检查 1)擦拭检查：用清洁纸或脱脂白布擦拭流体接触零件，检查纸张或脱脂白布并确认没沾有油迹及灰尘等污物。2)紫外线灯检查：用紫外线灯照射与流体接触的清洗后的零件，确认没有来自残余油迹及污物的荧光。如上述检查不合格，必须重复清洗程序。6.3

23、组装 步骤：组装过程必须戴用脱过脂的手套去拿清洗后的零件，不得用裸露的手去接触零件表面。零件组装期间各部位不得使用油类及脂类物润滑，除非经特别许可。装配所用工具需全部脱脂清洁，装配人员必须注意不得随便使用邻近工作区内不干净的工具。为防止组装后的零件被污染，应对与流体接触零件的通-8-径口加以保护。组装(z zhun)操作中还应注意以下几点：产品(chnpn)的组装及存放应在覆盖有聚乙烯材料的干净工作台上面。组装好后的产品及未安装的或分装的零件不得长期(chngq)暴露在空间，在清洗后 4 小时以内应放到塑料袋内，或用聚乙烯材料遮盖。6.4 最终(zu zhn)产品检查 1）压力检查：所有压力试

24、验必须用氮气来进行检查，而且其使用的气源、管道及相关夹具等均应保持清洁，不能与常规产品的试验器具混用。2）紫外线灯检查：压力检查完后，用紫外线灯光照射阀门的表面和内部易受影响的区域并确认没有油污。3）试纸检查将洁净干燥白色滤纸压在与流体接触的零件表面上超过 15 秒钟，然后检查滤纸有无被油迹污染。4）擦拭检查：压力试验检查完后用滤纸擦拭与流体接触零件上易受影响的区域，检查滤纸并确认没有油污及灰尘。5）试验人员应保证程序过程中阀门内部不得有任何污染转入下道工序，并按装配和试验工作标准将试验、检测结果填写在记录中。6.5 法兰的保护及包装 步骤：去掉法兰上的保护带并用稀释剂清洗法兰表面，用封板保护

25、阀体通道口平面，并使圆周密封。阀体应用聚乙烯材料包装并贴上禁油或禁水处理标签。禁水阀门内应装有硅胶干燥剂。步骤：去掉法兰上的保护带并用稀释剂清洗法兰表面，用聚乙烯材料覆盖的胶合板保护阀体通道口平面。阀体应用聚乙烯材料包装并贴上禁油处理标签。-9-碟阀阀门修复工艺(gngy)规范 1.目的(md)1.1.使公司(n s)对用户的阀门(f mn)修复后达到用户使用的基本要求。1.2.使公司对用户的碟阀阀门修复过程有章可循。2.范围 本规范适合于本公司碟阀阀门修复工艺过程 阀门修复的作业程序 3.阀门修复的作业程序 3.1.1.外观检查：阀体或阀盖是否有砂眼、裂纹、气孔、夹渣等缺陷，并作好记录（检验

26、），无法处理的应及时给销售人员反馈（技术）；3.1.2.操作检查：将阀门全开全关操作 23 次，记录下碟阀开关行程（对开关不灵或时松时紧，则在阀门解体时查找原因）；3.1.3.功能件情况检查：1）碟板和阀座密封面的腐蚀情况；2）密封面、密封件、填料有无损坏，各配合间隙是否适当，密封松紧是否合适；3）碟板与阀座接合面是否吻合，接合面有无缺陷和损伤，阀杆杆与球体的连接是否灵活可靠；4）零件机械损伤情况；5)阀杆的弯曲情况 特殊阀门的解体，应按照制造厂规定的拆装顺序进行。3.1.2.阀门的解体：清理阀门的灰垢，拆下传动机构，检测是否可以正常运行；2）松开螺栓；3）拆下阀门支架螺丝，取下支架；4）松开

27、密封螺栓，取下压板、胀圈、压环；5）拆下四合环（或六合环）及填料压盖；6)用油漆或炭笔在蝶板和密封圈压板上做一个位置标记，以便换圈之后还按照这个位置装配；7)通过内六角扳手，将密封圈压板上的沉头内六角螺钉全部旋下，并放置到合适的容器内，避免丢失。因为大口径蝶阀-10-的密封圈压板比较重，操作不当会造成人员损伤或部件损坏。因此拆卸螺钉时，首先将距离阀轴最远端的蝶板两侧的两个螺钉拆下，再用两个长度150-200 的 M12 的螺栓进行替换，以避免密封圈压板突然掉落。这两个长螺栓旋紧后，确保安全才可以将其余的螺钉全部旋下；8)两个人同时用头部为扁形楔状钢棒在蝶板圆周(yunzhu)对称的位置，插入密

28、封圈和密封圈压板之间，进行撬动，并逐渐延伸撬动位置，使整个密封圈压板从蝶板的定位止口上脱开。悬挂在先前替换上去的，两个螺栓上。如果现场有更换密封圈的空间，就不必将密封圈压板完全卸下、吊走，如果现场空间太小，不方便更换，就先用布带绳吊起密封圈，再卸下两个长螺栓;9）取下定位(dngwi)销，取出阀杆（注意阀杆为通径阀杆还是两端阀杆）;10）核对阀门材料(cilio)，高温高压阀门更换零件，应作光谱分析，做好记录。3.2.阀门(f mn)检修 3.2.1.阀壳、碟板、阀座的补焊：裂纹或砂眼的缺陷剔去（防止补焊时出现延伸裂纹），然后进行补焊，焊接工艺规范视焊接基材而定，补焊后转机械加工（车床或磨床进

29、行加工，找平后进行抛光）；3.2.2.碟板、阀座密封面的研磨 3.2.3.清理阀盖及密封填料，除去自密封填料压环内外壁锈垢，使压环能顺利套入阀盖上部，便于压紧密封填料；3.2.4.清理填料室内盘根，检查其内部填料挡圈是否完好，其内孔与阀杆间隙应符合要求，外圈与填料箱内壁无卡涩；3.2.5.清理填料压盖与压板的锈垢，压盖内孔与阀杆间隙应符合要求；3.2.6 各铰接处转动灵活，紧固螺纹完好；3.2.7.阀杆螺纹部分完好，无机械损伤，无弯曲现象；3.2.8.清理阀杆、螺母、轴承、盘形弹簧（弹簧有无裂纹，有缺陷应处理或更换）；3.2.9.传动机构检修：传动机构失灵。电动、液动阀门传动机构的部件损坏也会

30、使阀门不能正常启闭，对传动装置进行检修（传动机构检修工艺规范）。-11-3.2.10 其它机械零件功能失效由技术、检验测绘（结合阀门设计相关资料）出具图纸、工艺(gngy)转生产。3.5.阀门(f mn)组装步骤：3.5.1.将阀杆连同球体一起(yq)放入阀座进行红丹试验检查；3.5.2.阀门的组装前所有零件(ln jin)必须清理表面多余物，特别注意阀体、碟板表面质量；3.5.3.在阀盖自密封部位，按要求加装密封填料，填料规格与圈数阀解体时一致，填料上部用压圈压紧；3.5.4.将六合环分段依次装复，并用挡圈涨住防脱，然后用盖板封闭，旋紧自密封螺栓、螺母（还有一种盖板与框架做成一体的结构）；3

31、.5.5.将填料按要求填满阀杆密封填料箱，套入填料压盖及压板，并用铰接螺栓紧好，装好阀门框架，顺时针旋转铜母，使框架与阀体接触，紧固支架固定螺母；3.5.6.装复阀门驱动装置，连接部位顶丝应旋紧防脱，手动试验阀门开关灵活 3.6.阀门的严密性试验 3.6.1.按照合同要求或行业标准对阀门的严密性进行试验；3.6.2.无特殊要求按阀门修复检验、试验工艺规范对阀门的严密性试验。阀门经严密性试验合格后，应将阀体内的积水排尽，按行业进行编号及分类存放。4.包装、入库:4.1.用聚四氟乙烯保鲜膜密封法兰口部后，再按公司成品入库要求将阀门整体包装。4.2.按合同和用户要求包装。4.3.包装符合用户要求后转

32、入库房成品区。-12-调节阀修复工艺(gngy)规范 1.目的(md)1.1.使公司对用户的阀门修复(xif)后达到用户使用的基本要求。1.2.使公司(n s)对用户的调节阀阀门修复过程有章可循。2.范围 本规范适合于本公司调节阀阀门修复工艺过程 阀门修复的作业程序 3.阀门修复的作业程序 3.1.1.外观检查：阀体或阀盖是否有砂眼、裂纹、气孔、夹渣等缺陷，并作好记录（检验），无法处理的应及时反馈（技术）；3.1.2.操作检查：将阀门全开全关操作 23 次，记录下阀杆行程（对开关不灵或时松时紧，则在阀门解体时查找原因）；3.1.3.功能件情况检查：1）阀杆、阀瓣和阀座密封面的腐蚀情况；2）密封

33、面、密封件、填料有无损坏，各配合间隙是否适当，密封松紧是否合适；3）阀芯与阀座接合面是否吻合，接合面有无缺陷和损伤，阀杆与阀芯的连接是否灵活可靠；4）零件机械损伤情况；特殊阀门的解体，应按照制造厂规定的拆装顺序进行。3.1.2.阀门的解体 清理阀门的灰垢，做好阀门行程标记，阀体及阀盖上打上记号 开启阀门拆下传动装置或拆下手轮螺母，取下手轮 拆下格兰螺丝，退下格兰，取下盘根（卸下填料压盖清除旧填料）卸下阀盖、铲除垫料 旋出阀杆取下阀瓣 拆卸其余各零件并按序摆放；6）注意填料、密封面、密封件的保护，不能硬撬，以免损伤填料和关键零部件表面；7）对特殊阀门的内部零件应进行观察，了解其密封结构。-13-

34、3.2.阀门密封件检修 3.2.1.阀壳、阀瓣、阀座的补焊：裂纹或砂眼的缺陷剔去（防止补焊时出现延伸裂纹），然后进行补焊，焊接工艺规范视焊接材料而定，补焊后转机械加工；3.2.2 密封面的研磨(ynm)密封面缺陷(quxin)深度小于 0.05mm 时，可用手工研磨，大于 0.05mm 时，转车削加工（表面粗糙度 1.6），然后再进行研磨或配研；手工研磨(ynm)的程序和方法如下：粗磨：用油石或 0 号砂纸、1 号砂纸将麻点、凸坑除去；粗磨前应涂红丹粉着色(zhu s)检查，磨高就低；细磨：阀芯与阀座经过粗磨着色检查呈现一圈细而均匀的接触线后，用金相砂纸抛光，或者在阀芯与阀座密封面间涂机油，对

35、研抛光，直至密封面上整圈连续接触并达到一定宽度。3.2.3.盘根检修及更换：对于盘根除化水系统用塑料王外，一律采用膨胀的石墨盘根和金属缠绕石墨盘根（材质由销售确认），更换盘根时要注意以下几点：新盘根要一圈一圈地加，每加一圈要压紧一次，盘根接头处应切成 45斜角，各层接头错开 180；盘根更换后应压紧，并预留足够的再压余量。阀门通经 再压余量 mm 备注 Dn100mm 1020 Dn100 2030 3.2.4.更换密封垫片（厂家无特殊要求）工作状态 工作压力 Pn（单位：Mpa）垫片材质 Pn4.0 4.0 Pn6.0 Pn6 水系统 中压石棉橡胶板 高压石棉橡胶板 金属石墨垫圈或者金属齿形

36、垫 蒸汽系统 金属石墨垫圈 化工水系统 聚四氟乙烯（Polytetrafluoroethylene）PTFE 控制油系统 聚四氟乙烯（Polytetrafluoroethylene）PTFE 燃油系统 金属石墨垫圈 3.3.其它机械零件功能失效由技术、检验测绘（结合阀门设 -14-计相关资料）出具图纸、工艺转生产。3.4.阀门组装步骤：阀门的组装(z zhun)前所有零件必须清理表面多余物，特别注意阀体、阀瓣表面质量；平面(pngmin)轴承涂装润滑油，螺杆、丝母、套筒一起装入阀盖支架上的轴承座内；把阀瓣装在阀板上，拧紧锁紧螺母(lum)或连接螺母；将阀杆穿入(chun r)填料盒内，再套上填

37、料底环压盖，旋入丝母套中，至开足位置；更换盘根、密封垫，将垫片装入阀体与阀盖的法兰之间，然后把组装好的阀盖正确地扣在阀体上；3.5.阀门的严密性试验 3.5.1.按照合同要求或行业标准对阀门的严密性进行试验；3.5.2.无特殊要求按阀门修复检验、试验工艺规范对阀门的严密性试验。阀门经严密性试验合格后，应将阀体内的积水排尽、吹干，按行业进行编号及分类存放。4.包装、入库:4.1.用聚四氟乙烯保鲜膜密封法兰口部后，再按公司成品入库要求将阀门整体包装。4.2.按合同和用户要求包装。4.3.包装符合用户要求后转入库房成品区。-15-球阀修复工艺(gngy)规范 1.目的(md)1.1.使公司(n s)

38、对用户的阀门修复后达到用户使用的基本要求。1.2.使公司(n s)对用户的阀门修复过程有章可循。2.范围 本规范适合于本公司球阀阀门修复工艺过程 3.阀门修复的作业程序 3.1.1.外观检查：阀体或阀盖是否有砂眼、裂纹、气孔、夹渣等缺陷，并作好记录（检验），无法处理的应及时给销售人员反馈（技术）；3.1.2.操作检查：将阀门全开全关操作 23 次，记录下球阀开关行程（对开关不灵或时松时紧，则在阀门解体时查找原因）；3.1.3.功能件情况检查：1）球体和阀座密封面的腐蚀情况；2）密封面、密封件、填料有无损坏，各配合间隙是否适当，密封松紧是否合适；3）球体与阀座接合面是否吻合，接合面有无缺陷和损伤

39、，阀杆杆与球体的连接是否灵活可靠；4）零件机械损伤情况；特殊阀门的解体，应按照制造厂规定的拆装顺序进行。3.1.2.阀门的解体：清理阀门的灰垢，做好阀门行程标记;将球阀右阀体法兰朝下固定在工作台上，转动阀杆使球阀处于关闭状态；旋下连接法兰螺母，取下左阀体；从右阀体内腔取出球体(注意球体勿碰伤)；从左阀体和右阀体中取出密封座；卸下阀杆挡圈和扳手；旋下压盖与两螺栓，卸下定位块和压盖；将阀杆从右阀体内腔取出；从中口内取出 4 只填料(上填料 1 只，中填料 2 只，下填料 1只)；-16-从右阀体取下密封垫；从阀杆上卸下止推垫片(din pin)，从压盖里取下上衬套。3.2.阀门(f mn)检修 3

40、.2.1.阀壳、球体、阀座的补焊：裂纹或砂眼的缺陷剔去（防止补焊时出现延伸裂纹），然后进行补焊，焊接(hnji)工艺规范视焊接材料而定，补焊后转机械加工（车床或磨床进行加工，找平后进行抛光）；3.2.2.球体(qit)、阀座密封面的研磨 将球体与阀座进行对研；手工研磨的程序和方法如下：在球体密封部分涂上研磨膏，固定好球体，将阀座与球体对研，速度不可过快，研磨一段时间后，压紧阀座，进行水密封试验，如果没有泄露，则进行安装；3.2.3.清理阀盖及密封填料，除去自密封填料压环内外壁锈垢，使压环能顺利套入阀盖上部，便于压紧密封填料；3.2.4.清理填料室内盘根，检查其内部填料挡圈是否完好，其内孔与阀杆

41、间隙应符合要求，外圈与填料箱内壁无卡涩；3.2.5.清理填料压盖与压板的锈垢，压盖内孔与阀杆间隙应符合要求；3.2.6 各铰接处转动灵活，紧固螺纹完好；3.2.7.阀杆螺纹部分完好，无机械损伤，无弯曲现象；3.2.8.清理阀杆、螺母、轴承、盘形弹簧（弹簧有无裂纹，有缺陷应处理或更换）；3.2.9.传动机构检修：传动机构失灵。电动、液动阀门传动机构的部件损坏也会使阀门不能正常启闭，对传动装置进行检修（传动机构检修工艺规范）。3.2.10 其它机械零件功能失效由技术、检验测绘（结合阀门设计相关资料）出具图纸、工艺转生产。3.5.阀门组装步骤：3.5.1.将阀杆连同球体一起放入阀座进行红丹试验检查；

42、3.5.2.阀门的组装前所有零件必须清理表面多余物，特别注意阀体、球体表面质量；3.5.3.在阀盖自密封部位，按要求加装密封填料，填料规格与圈数阀解体时一致，填料上部用压圈压紧；-17-3.5.4.将六合环分段依次装复，并用挡圈涨住防脱，然后用盖板封闭，旋紧自密封螺栓、螺母（还有一种盖板与框架做成一体的结构）；3.5.5.将填料按要求填满阀杆密封填料箱，套入填料压盖及压板，并用铰接螺栓(lushun)紧好，装好阀门框架，顺时针旋转铜母，使框架与阀体接触，紧固支架固定螺母；3.5.6.装复阀门驱动装置，连接部位顶丝应旋紧防脱，手动试验阀门开关(kigun)灵活 3.6.阀门(f mn)的严密性试

43、验 3.6.1.按照(nzho)合同要求或行业标准对阀门的严密性进行试验；3.6.2.无特殊要求按阀门修复检验、试验工艺规范对阀门的严密性试验。阀门经严密性试验合格后，应将阀体内的积水排尽，按行业进行编号及分类存放。4.包装、入库:4.1.用聚四氟乙烯保鲜膜密封法兰口部后，再按公司成品入库要求将阀门整体包装。4.2.按合同和用户要求包装。4.3.包装符合用户要求后转入库房成品区。-18-截止阀修复(xif)工艺规范 1.目的(md)1.1.使公司对用户的阀门(f mn)修复后达到用户使用的基本要求。1.2.使公司(n s)对用户的截止阀修复过程有章可循。2.范围 本规范适合于本公司截止阀阀门修

44、复工艺过程 3.阀门修复的作业程序 3.1.阀门检测和解体 3.1.1.外观检查：阀体或阀盖是否有砂眼、裂纹、气孔、夹渣等缺陷，并作好记录（检验），无法处理的应及时给销售人员反馈（技术）；3.1.2.操作检查：将阀门全开全关操作 23 次，记录下阀杆行程（对开关不灵或时松时紧，则在阀门解体时查找原因）；3.1.3.功能件情况检查：1）阀杆、阀瓣和阀座密封面的腐蚀情况；2）密封面、密封件、填料有无损坏，各配合间隙是否适当，密封松紧是否合适；3）阀芯与阀座接合面是否吻合，接合面有无缺陷和损伤，阀杆与阀芯的连接是否灵活可靠；4）零件机械损伤情况；特殊阀门的解体，应按照制造厂规定的拆装顺序进行。3.1

45、.2.阀门的解体 清理阀门的灰垢，做好阀门行程标记，阀体及阀盖上打上记号 开启阀门拆下传动装置或拆下手轮螺母，取下手轮 拆下格兰螺丝，退下格兰，取下盘根（卸下填料压盖清除旧填料）卸下阀盖、铲除垫料 旋出阀杆取下阀瓣 拆卸其余各零件并按序摆放；6）注意填料、密封面、密封件的保护，不能硬撬，以免损 -19-伤填料和关键零部件表面；7）对特殊阀门的内部零件应进行观察，了解其密封结构。3.2.阀门(f mn)密封件检修 3.2.1.阀壳、阀瓣、阀座的补焊：裂纹或砂眼的缺陷剔去（防止补焊时出现延伸(ynshn)裂纹），然后进行补焊，焊接工艺规范视焊接材料而定，补焊后转机械加工；3.2.2 密封面的研磨(

46、ynm)密封面缺陷深度小于 0.05mm 时，可用手工研磨(ynm)，大于 0.05mm 时，转车削加工（表面粗糙度 1.6），然后再进行研磨或配研；手工研磨的程序和方法如下：粗磨（用油石或 0 号砂纸、1 号砂纸将麻点、凸坑除去。粗磨前应涂红丹粉着色检查，磨高就低）细磨（阀芯与阀座经过粗磨着色检查呈现一圈细而均匀的接触线后，用金相砂纸抛光，或者在阀芯与阀座密封面间涂机油，对研抛光，直至密封面上整圈连续接触并达到一定宽度）。3.2.3.盘根检修及更换：对于盘根除化水系统用塑料王外，一律采用膨胀的石墨盘根和金属缠绕石墨盘根（材质由销售提出），更换盘根时要注意以下几点：新盘根要一圈一圈地加，每加一

47、圈要压紧一次，盘根接头处应切成 45斜角，各层接头错开 180；盘根更换后应压紧，并预留足够的再压余量。阀门通经 再压余量 mm 备注 Dn100mm 1020 Dn100 2030 3.2.4.更换密封垫片（厂家无特殊要求）工作状态 工作压力 Pn（单位：Mpa）垫片材质 Pn4.0 4.0 Pn6.0 Pn6 水系统 中压石棉橡胶板 高压石棉橡胶板 金属石墨垫圈或者金属齿形垫 蒸汽系统 金属石墨垫圈 化工水系统 聚四氟乙烯（Polytetrafluoroethylene）PTFE 控制油系聚四氟乙烯（Polytetrafluoroethylene）PTFE -20-统 燃油系统 金属石墨垫

48、圈 3.3.其它机械零件功能失效由技术、检验(jinyn)测绘（结合阀门设计相关资料）出具图纸、工艺转生产。3.4.阀门组装(z zhun)步骤：阀门的组装前所有零件必须清理表面(biomin)多余物，特别注意阀体、阀瓣表面质量；平面轴承(zhuchng)涂装润滑油，螺杆、丝母、套筒一起装入阀盖支架上的轴承座内；把阀瓣装在阀板上，拧紧锁紧螺母或连接螺母；将阀杆穿入填料盒内，再套上填料底环压盖，旋入丝母套中，至开足位置；更换盘根、密封垫，将垫片装入阀体与阀盖的法兰之间，然后把组装好的阀盖正确地扣在阀体上；3.5.阀门的严密性试验 3.5.1.按照合同要求或行业标准对阀门的严密性进行试验；3.5.

49、2.无特殊要求按阀门修复检验、试验工艺规范对阀门的严密性试验。阀门经严密性试验合格后，应将阀体内的积水排尽，按行业进行编号及分类存放。4.包装、入库:4.1.用聚四氟乙烯保鲜膜密封法兰口部后，再按公司成品入库要求将阀门整体包装。4.2.按合同和用户要求包装。4.3.包装符合用户要求后转入库房成品区。-21-闸阀修复(xif)工艺规范 1.目的(md)1.1.使公司对用户的阀门修复后达到(d do)用户使用的基本要求。1.2.使公司(n s)对用户的阀门修复过程有章可循。2.范围 本规范适合于本公司闸阀阀门修复工艺过程 3.阀门修复的作业程序 3.1.阀门检测和解体 3.1.1.外观检查：阀体或

50、阀盖是否有砂眼、裂纹、气孔、夹渣等缺陷，并作好记录（检验），无法处理的应及时给销售人员反馈（技术）；3.1.2.操作检查：将阀门全开全关操作 23 次，记录下阀杆行程（对开关不灵或时松时紧，则在阀门解体时查找原因）；3.1.3.功能件情况检查：1）阀板和阀座密封面的腐蚀情况；2）密封面、密封件、填料有无损坏，各配合间隙是否适当，密封松紧是否合适；3）阀板与阀座接合面是否吻合，接合面有无缺陷和损伤，螺杆与阀板的连接是否灵活可靠；4）零件机械损伤情况；3.1.2.阀门的解体：特殊阀门的解体，应按照制造厂规定的拆装顺序进行 清理阀门的灰垢，做好阀门行程标记;松开压盖螺栓，拆下阀门支架螺丝，取下支架;