有史工程图技术要求适用于工厂出图.pdf

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1、 有史工程图技术要求适用于工厂出图 The following text is amended on 12 November 2020.各类工程图技术要求 一、一般技术要求 制件去除表面氧化皮；制件不得有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷；去除毛刺飞边；锐角倒钝；未注倒角均为45%d；未注越程槽均为；表面平整无毛刺；二、未注公差技术要求（金属件）未注公差尺寸的极限偏差按 GB/T 1804-m；未注形位公差按 GB/T 1184-K；未注长度尺寸允许偏差；三、表面处理技术要求 表面镀白（黑）锌处理；表面喷漆（喷塑）处理；表面发黑处理；表面电泳处理；表面镀铬处理；表面抛光处理；表面滚花，直纹（网纹）

2、m=GB/T；四、热处理技术要求 制件氮化 450-480HV；制件毛坯须调质处理 220-260HB；制件调质处理 30-35HRC；制件高频淬火 4550HRC；制件渗碳处理，深度；制件进行高温回火处理；制件整体淬火 40-45HRC；五、铸件技术要求 1、压铸件技术要求 未注公差尺寸的极限偏差按 GB/T 1804-m；未注形位公差按 GB/T 1184-K；未注倒角均为45%d；未注壁厚；未注筋板2；未注过渡圆角；未注脱模斜度1%d；制件饱满光洁、无气孔、缩松、裂纹、夹渣、缺料等缺陷；各脱模顶料推杆压痕均应低于该制件表面；制件要求符合 GB/T 15114铝合金压铸件标准规定；表面喷漆

3、（喷塑）处理，不得污染到已加工表面；加工表面在表面处理后加工，加工后涂油保护；未注尺寸参照三维造型；制件表面处理及其它要求按客户定；2、砂型铸造技术要求 未注铸造圆角 R5-10；铸件应彻底清砂，浇冒口应清除平整；铸件需人工时效；铸件不得有砂眼、气孔、缩松、裂纹等缺陷；粗加工后应再次进行人工时效；不加工表面涂底漆；六、冲压件技术要求 制件未注公差尺寸的极限偏差按 GB/T 15055-m；制件未注形位公差按 GB/T 13916-2 级；制件不得有裂纹或缺损；制件表面平整，不得有沟痕、碰伤等损坏表面，降低强度及寿命的缺陷；去除边角毛刺；表面处理：七、塑料件技术要求 未注公差尺寸的极限偏差按 G

4、B/T 14486-MT6 级；制件应饱满光整、色泽均匀；无缩痕、裂纹、银丝等缺陷；浇口、溢边修剪后飞边，且不得伤及本体；未注壁厚 3；未注筋板2；表面打光（喷砂）处理；未注过渡圆角取R1，脱模斜度%d；各脱模顶料推杆压痕均应低于该制件表面；与对应装配结合面外形配合错位；制件应进行时效处理；制件机械强度须符合 GB 标准规定；制件内腔表面打上材料标记和回收标志；未注尺寸参照三维造型；制件表面处理及其它要求由客户定；八、焊接件技术要求 未注公差线性及角度尺寸的极限偏差均按 GB/T 19804-B 级；未注形位公差按 GB/T 19804-F 级；焊缝应均匀平整，焊渣清理干净；焊缝应焊透，不得烧

5、穿及产生裂纹等影响机械性能的缺陷；九、各类零、部件技术要求 1、齿轮（齿轴）技术要求 未注公差尺寸的极限偏差按 GB/T 1804-m；未注形位公差按 GB/T 1184-K；制件毛坯须调质 220260HB；制件材料的化学成分和力学性能应符合 GB/T 3077 的规定；齿面接触斑点：按齿高不小于 40%，按齿长不小于 50%；齿面高频淬火回火至 49-52HRC；制件表面不应有锈迹、裂纹、灼伤等影响使用寿命的伤痕及缺陷；最终工序热处理表面不得有氧化皮；2、一般轴芯（无铣齿）技术要求 未注公差尺寸的极限偏差按 GB/T 1804-m；未注形位公差按 GB/T 1184-K；未注倒角均为45%

6、d；未注越程槽均为；制件毛坯须调质 220260HB；尺寸%c 档车正反两条螺旋槽，螺距 10，深；螺纹表面不允许有磕碰、乱扣、毛刺等缺陷；热处理：表面处理：3、包轴毛坯（一次成型）技术要求 未注公差尺寸的极限偏差按 GB/T 1804-m；未注形位公差按 GB/T 1184-K；绝缘层应饱满光洁，无裂纹、气孔、缺料、杂质等缺陷；包轴毛坯：绝缘层%c 档（注：指冲片配合档）与轴芯间应能承受 50Hz,实际正弦波电压 2500V 历时 1min 不击穿，其余绝缘层档 3750V 历时 1min 不击穿；一次成型：铁芯与轴芯间应能承受 50Hz,实际正弦波电压 2500V 历时 1min 不击穿，

7、其余绝缘层档 3750V 历时 1min 不击穿；4、包轴（加工）技术要求 未注公差尺寸的极限偏差按 GB/T 1804-m；未注形位公差按 GB/T 1184-K；塑层应饱满光洁，无裂纹、气孔、缺料、杂质等缺陷；塑层%c 档（注：指冲片配合档）与轴芯间应能承受 50Hz,实际正弦波电压2500V 历时 1min 不击穿，其余塑层档 3750V 历时 1min 不击穿；制件磨加工后应烘干除水处理；5、转子技术要求 未注公差尺寸的极限偏差按 GB/T 1804-m；未注形位公差按 GB/T 1184-K；绕组接线按转子绕线原理图；绕组绝缘漆应均匀充满绕组并充分固化，漆膜应均匀无气泡或裂痕；云母槽

8、开深1，槽宽，槽内不得残留云母片；绕组冷态绝缘电阻不低于 50M；装风叶后校动平衡，其精度应不低于级；去重不允许有冲片铣穿、残缺现象；铁芯外圆不加工，绝缘漆不得高出铁芯外圆，并不得有明显积瘤；铁芯与轴芯间应能承受 50Hz，实际正弦波电压 2500V，1min 不击穿；绕组与铁芯间应能承受 50Hz，实际正弦波电压 1250V，1min 不击穿；匝间绝缘应能承受 1000Hz，峰值为 2100V，历时 3s 不击穿；换向器与轴芯间应能承受 50Hz，实际正弦波电压 3750V，1min 不击穿；应去除铁屑、铜粉、油污等杂质；铁芯外圆应涂透明淡金水防锈处理；6、定子技术要求 绕组绕制整齐无松散；

9、引线接头应牢固可靠且充分绝缘；绕组与铁芯间应能承受 50Hz，实际正弦波电压 1250V 历时 1min 不击穿；匝间绝缘应能承受 1000Hz，峰值为 2100V，历时 3s 不击穿；绕组绝缘漆应均匀充满绕组并充分固化，漆膜应均匀无气泡或积瘤；铁芯表面不得有明显绝缘漆；7、定、转子铁芯技术要求 未注公差尺寸的极限偏差按 GB/T 1804-m；未注形位公差按 GB/T 1184-K；冲片叠装应紧密可靠,片间无夹杂,表面及槽内无污物和油渍；冲片按同一冲制方向压装；冲片齿槽口整齐与转轴平行,误差不大于；铁芯两端弹开度不大于；8、定、转子冲片技术要求 制件未注公差尺寸的极限偏差按 GB/T 150

10、55-m；制件未注形位公差按 GB/T 13916-2 级；制件应表面平整，完整无缺料；尖角处允许用过渡；制件毛刺不大于（注：高速冲时不大于）；制件应不含油脂，剪切油不能用机油；9、绝缘纸技术要求 表面不得有划痕、折痕；裁边不起毛；10、换向器技术要求 未注公差尺寸的极限偏差按 GB/T 1804-m；未注形位公差按 GB/T 1184-K；外观完整，表面光滑，应无裂纹、毛刺、锈蚀、气孔、夹杂等缺陷；绝缘电阻：室温下内孔与换向片之间大于 50M；云母片厚度取；换向片对换向器轴线偏斜度不大于云母片厚度的 1/3；介电强度：片间承受频率 50Hz，泄露电流为，实际正弦波电压 600V 历时 1s不

11、击穿；换向片与内孔轴芯间承受频率 50Hz，泄露电流为，实际正弦波电压3750V 历时 1min 不击穿；试验与检验应符合 JB/T 10107电动工具换向器标准要求；11、电缆线技术要求 电缆线长度尺寸指工具电缆出口至插头的导线部分,不包括插头和插脚；软电缆应符合 GB/T 5013额定电压 450V/750V 及以下橡皮绝缘电缆标准要求；聚氯乙烯电缆应符合 GB/T 5023额定电压 450V/750V 及以下聚氯乙烯绝缘电缆标准要求；插脚与可触及插头表面的绝缘应能承受 50Hz，实际正弦波电压 3750V 历时1min 不击穿；制件还应符合 GB 1002家用和类似用途单相插头插座型式、

12、基本参数和尺寸和 GB 2099家用和类似用途插头插座标准要求；12、开关技术要求 未注公差尺寸的极限偏差按 SJ/T 10628-7 级；除本图要求的外形尺寸、功能、图形、文字外，试验和检验均应符合 GB/T 22692电动工具开关标准要求；开关的使用性能应保证 5 万次无故障正常使用；13、电缆护套技术要求 未注公差尺寸的极限偏差按 GB/T 级；未注形位公差按 GB/T 级；制件不得有缺料、破裂等缺陷。制件应厚度均匀，色泽纯正，外表光洁无污渍、飞边；制件应按 JB/T 9605电动工具电源线护套进行抗弯试验 2 万次后不得有裂纹或撕裂等缺陷；制件应能承受 50Hz；实际正弦波电压 250

13、0V 历时 1min 不击穿；14、碳刷技术要求 未注公差尺寸的极限偏差按 GB/T 1804-m；未注形位公差按 GB/T 1184-K；刷体四边应倒角45%d；刷辫与碳刷铜片焊接可靠，刷辫受力均匀，脱线率小于 1%，若用锡焊则焊点应不高于铜片表面，且不得用腐蚀性焊剂；刷辫与碳刷体应用铜粉针压深埋固定，埋入深度应3；无冲击状态脱出力应50N；刷辫应用 TSR 型软铜绞线；15、电容技术要求 未注公差尺寸的极限偏差按 SJ/T 10628-7 级；外观应无可见损伤，标记清晰；标称电容量最大允许偏差为20%；试验和检验均应符合 GB/T 14472电子设备用固定电容器 第 14 部分 抑制电源电

14、磁干扰用固定电容器标准要求；16、电感技术要求 制件应无可见损伤；标称电感量最大允许偏差为25%；试验和检验均应符合 GB/T 16513抑制射频干扰固定电感器 第 2 部分 试验方法和一般要求的选择标准要求；17、自锁销轴技术要求 未注公差尺寸的极限偏差按 GB/T 1804-m；未注形位公差按 GB/T 1184-K；未注倒角均为45%d；热处理：30-35HRC；表面发黑处理；18、输出轴技术要求 未注公差尺寸的极限偏差按 GB/T 1804-m；未注形位公差按 GB/T 1184-K；未注倒角均为45%d；未注越程槽均为；制件毛坯须调质 220260HB；制件表面不允许有锐边、锈迹、污

15、垢等缺陷；热处理：磨加工前表面发黑处理；19、弹簧技术要求 总圈数=有效圈数=展开长度=旋向：热处理：表面处理：制件定型处理；20、含油轴承技术要求 制件密度：制件含油率：制件要求无裂纹、缺损等缺陷；制件硬度要求：制件真空渗油（46 号机油或防锈油），时间不得少于 6 分钟 21、砂轮罩技术要求 制件未注公差尺寸的极限偏差按 GB/T 15055-m；制件未注形位公差按 GB/T 13916-2 级；罩体和罩盖及罩环采用点焊连接，焊点直径%C5，至少均布 5 个焊点；22、刨刀组件（含刀轴）技术要求 未注公差尺寸的极限偏差按 GB/T 1804-m；未注形位公差按 GB/T 1184-K；未注

16、倒角均为45%d；未注越程槽为；制作刨刀组件时，配件：刨刀片、垫圈、螺钉和刨刀压板须用托盘天平秤重，两边偏差不得大于克；刨刀部件组装须对刀片进行基本调试；组件须校动平衡，其精度应不低于级，去重部位为刀轴体的铝体端部，不能破坏周边，并须去净铝末；23、金刚石锯片（烧结）技术要求 未注公差尺寸的极限偏差按 GB/T 1804-m；锯片基体材料应采用 65Mn 或不低于 65Mn 的钢材；锯片基体不得有裂纹、毛刺及锈迹，并允许有工艺孔；锯片基体硬度为 37-42HRC；锯齿表面不得有裂纹、哑声及 2 个以上长、宽大于 1 的崩刃；锯齿工作面的磨料颗粒应均匀出露，并均匀分布 锯片试验和检验应符合 GB

17、/T 超硬磨料制品 金刚石圆锯片 第 2 部分 烧结锯片标准要求；24、硬质合金锯片（焊接）技术要求 锯片基体材料应采用 65Mn 或不低于 65Mn 的钢材；锯片基体不得有裂纹、毛刺及锈迹，并允许有工艺孔；锯片基体硬度为 37-45HRC；锯齿表面不得有裂纹及 2 个以上长、宽大于 1 的崩刃；焊缝应饱满，不得有裂纹和孔洞，焊料堆积不得高于锯齿的端面；锯齿焊在基体上的端面对称度不大于；锯片试验和检验应符合 GB/T 超硬磨料制品 金刚石圆锯片 第 1 部分 焊接锯片标准要求；25、砂轮片（角磨用钹形）技术要求 砂轮片不应有裂纹；砂轮片表面允许有规则性印痕，外观色泽应均匀；砂轮片试验和检验应符

18、合 JB/T 3715固结磨具 修磨用钹形砂轮标准要求；26、砂轮片（切割机用薄片形）技术要求 砂轮片不应有裂纹；砂轮片表面允许有规则性印痕，外观色泽应均匀；砂轮片试验和检验应符合 JB/T 6353固结磨具 树脂和橡胶薄片砂轮标准要求；27、标贴（铭牌、商标）技术要求 图线及字体线条应清晰端正；双重绝缘标记应符合 GB 标准要求；字体高度及行距按图纸尺寸规定,字体排列应均匀对称；表面应光洁,不允许有褶皱、卷曲、起皮、脱胶等现象；用酒精擦拭表面至少 10 次，不得抹去字体或图线；28、包装箱（外箱、彩盒）技术要求 瓦楞纸板不应有缺料和薄边，切边应整齐，表面应清洁、平整；在 1m 的单张瓦楞纸板

19、上不应有大于 20mm 的翘曲；瓦楞纸板交货水分应不大于 14%；瓦楞纸板采用淀粉粘合剂或其它同等效果的粘合剂，粘合层的强度应不低于400N/m；钉合瓦楞纸箱应采用宽度以上经防锈处理的金属钉线，钉线不应有锈斑、剥层、龟裂等缺陷；单瓦楞纸箱的尺寸公差允许3mm，双瓦楞纸箱的尺寸公差允许5mm；瓦楞纸箱摇盖经开合 180%d 往复 5 次，表层和里层均不得有裂缝；十、总装图技术要求 技术参数：Hz，V，W，r/min；各装配结合面外形错位；外表面不得有磕碰、划伤等损坏现象；齿轮室加入约占空腔 2/3 容积的 2 号锂基润滑脂；开关启动灵活无阻滞，通断可靠；机器运转时应性能稳定，火花及振动正常，无异

20、常杂音；整机在校验台上空载运行 15min 后，测试电缆插头和输出轴之间应能承受50Hz，实际正弦波 3750V 历时 1min 的耐压试验不击穿；产品应符合 GB（可移式：）标准要求；包装应符合 JB/T 7587电动工具产品包装技术条件标准要求；产品应按出厂检验规范规定程序进行出厂检验，全部项目合格才可包装出厂；作为“技术要求”是产品设计者对该产品（零、部件）满足设计要求所提出的支持加工、检验、装配、使用等方面的必要条件，必须制定合理并符合相关标准、法规的要求。以上技术要求仅为大家提供一个选取依据，具体要求应按实际情况进行筛选组合或添加适当内容，原则上相同技术要求在不同零件上出现时也必须统一。