NISSAN的现场管理其他部分.pdf

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1、NISSAN 的现场管理其他部分 2 原则 不输送不合格品 原则 不同意不合格品 （解说）当上一道工序发生不合格品时，站在“不同意不合格品”的原则立场上，就能够使问题表面化。顺序 1 质量基准的共有化 在工序之间的有关质量标准达到 共识后就能够制定行动基准了。顺序 3 合适的反馈及计策的实施 明确有关的管理者、监督者、操作者各自的责任、期限等。计策会议 顺序 2 建立反馈机制 针对上工序来的不合格品参照工作行为准则，准备立即采取措施的方案及表格等。顺序 4 计策的追踪 同意上工序的计策结果报告，阻止不合格品的再度发生。*针对已表面化的不合格问题，应通过合适的循环反馈的办法来解决问题。*停止同意

2、，待责任部门完全修正后才能确认，防止再次发生问题。完成状态的描述：应有的模式 只在必要的时候，生产后工序必要的产品 原则 优化生产计划 原则 计划变动的计策 （解说）作为制造行业，为了能灵活应对生产数量及种类计划的变更，务必要建立一种人、物、设备可按操作比例进行变动的工序管理体制。顺序 1 全员的意识改革 全体员工要朝着实现具有强有力的应变能力的方向努力。顺序 2 因人设定目标 使用 ILU 基准，与部下一起共同实现提高、扩大技能的目标（比如：1 个人 3 个工序、1 个工序 3 个人、整个工序 3 个人）顺序 3 有计划的开展 不是设想而是把握每一个人的要求，鼓励部下每个人都有计划地追踪 P

3、DCA 循环情况。顺序 4 事前对应 以生产计划及所需人员发生变化的信息为基础，探讨操作程序的编制，预先进行操作熟练程度的训练。比如：在同意了支援者及新员工后，在准备为谋求早期战斗力而进行的训练程序的同时，还应设定并指导接收新人的程序，并对这一情况进行追踪。机械 1 机械 2 多工序化 多功能化 下次用机 械 2 加工 对应 生产符合用户要求的产品 操作规程的编制 改变设计 *灵活地应对生产计划，有计划地实施操作规程、训练计划，就能够应对变化，顺利地开展生产经营活动。完成状态的描述：应有的模式 只在必要的时候，生产后工序必要的产品 原则 1 按计划生产 原则 II 设备特殊停止的排除 （解说）

4、为了保证 100地发挥设备的功能及性能，操作人员应对设备的正常状态十分熟悉，经常将设备维持在最好状态。顺序 1 初期清扫（在原处标上 F）在不合格的部位标上了 F 即为需要清扫、检修。顺序 2 发生源、困难部位的计策 对垃圾、污垢、飞散物所使用的计策即改善、清扫。顺序 3 清扫、注油、制定切实可行的标准 制定切实可行的行为基准，准备保护设备的基本条件（检修周期等都要标准化）还应明确必需的技能与工时。顺序 4 教育、总检修 根据基准书进行检修教育及设备的总检修。将充分发挥设备能力及大幅度降低故障、不合格率作为工作目标。顺序 5 自己检修（制作基准书）明确与专业检修员的任务分担后，制作检修标准，按

5、照检查表进行检修，实施自主管理。*为了使特殊停止成为零，应把握故障、不良的要紧因素，明确与专业检修的任务分担，按照检修基准书的要求，切实保护管理好设备并对设备加以改善。F 标记 不合格品发现的地点 发现序号 发现日期 年 月 日 设备代号 不合格的内容摘要 发现人 完全扫帚 故障零 不良品零 检查表 完成状态的描述：应有的模式 只在必要的时候，生产后工序必要的产品 原则 按计划生产 原则 遵守生产节骤 （解说）为了按计划完成生产任务，就一定要遵守生产计划中所确定的生产节骤。顺序 1 标准操作方法的设定 把握好生产计划、生产节拍、净制造时间（制造一个产品的时间）。根据原单位设定标准操作方法（编制

6、、组合）。顺序 2 把握实际业绩 参照计划把握好生产的进度，时间的安排。针对计划把握生产进度，按时产出。顺序 3 差异分析与改善 通过发现节骤慢了（技能、质量、设备）及A、B 班之间产量的差异、浪费、工作费劲等现象，分析其原因后加以改善。操作指导 顺序 4 阻止特殊情况的继续 修订标准操作书等基准。是否正常或者特殊现象实施一目了然的管理。7 工序 *在配置适当人员的条件下，通过标准化的操作就能够遵守生产节骤。完成状态的描述：应有的姿态 只在必要的时候，生产后工序必要的产品 原则 按计划生产 原则 遵守工作顺序 （解说）为了按计划生产及向下工序移送产品，务必遵守生产计划中已确定的生产顺序。因此，

7、一定要消除跳出生产线的现象。另外假如发生了跳出生产线的现象应立即更正，返回到生产线来，并追究原因采取计策。顺序 1 出厂基准（生产线可否修正的基准）以天、星期、月为单位定期把握出厂的质量状态，将问题按轻重缓急排序逐一解决。顺序 2 在发生紧急情况时暂定处理计策可使用强化本工序内的检查，尽可能在生产线内部进行修正。顺序 3 使用 5 言主义追究问题发生的原因，并探讨、实施包含向前工序反馈的恒久计策。顺序 4 实施计策后，要确认并评价计策的效果及不再发生的情况。（观察操作、出厂不合格的数据及其它）顺序 5 改订标准操作书及其它基准类文件，进行 4M 条件管理。顺序 6 实施计策后，要继续观察计策内

8、容的保护情况。已改正 出厂 *当在自己所工作的工序内发现了不合格现象时，应立即反馈，并在生产线内进行修正，以切实防止问题再度发生。完成状态的描述：应有的姿态 只在必要的时候，生产后工序必要的产品 原则 将库存降到最低 原则 推动小批量化生产 （解说）进行批量生产的部门，要能够应对生产先导时间缩短及灵活生产的局面。顺序 1 把握现状 通过对连续工作及步行路程的分析来把握批量尺度与步骤的实际状态。工作分析 顺序 4 标准化 改善的效果满意则应整理 4M，改订标准操作书。并按新的标准操作书训练操作者。顺序 2 浪费的分析 将掌握的现状分层为内部步骤、外部步骤、浪费三个方面。尽可能减少操作的时间。压制

9、工作分析表 不清 要素操作 读数时间 净时间 分类 改善课题（3）关闭开关 拆开空气软管 24.02 内 外 浪费 装上模具（4）24.12 一步到位（5）整理空所软管 24.40 顺序 5 效果的确认、维持、继续 确认改善后的步骤效果与生产线小批量化的结合状态。按照改订后的标准操作书定期观察步骤，推动进一步的改善。顺序 3 改善与评价 根据已决定的任务分担情况，由每个承担部门实施改善措施，由有关的人对步骤进行观察并评价改善的效果。完成状态的描述：*通过缩短步骤的时间，能够灵活地应对经常发生的批量变换等生产变动情况。应有的模式 只在必要的时候，生产后工序必要的产品 原则 1 将库存降到最低 原

10、则 II 在工序内将库存量降到最低 （解说）为了将工序内的库存量降到最低，应在工序内形成以“同期化生产”为目标，让“制品处于流淌”，不停滞的状态。顺序 1 明确本工序内所同意的库存标准数量。削减超过规定值的库存量。库存 顺序 3 制定改善妨碍循环的要素的计策方案，形成同期化生产。顺序 2 为了同期化生产，务必剔除妨碍本工序内循环时间的因素（包含：骤停、不合格品、操作时间散乱等）。浪费 故障 问题 浪费 顺序 4 改订操作标准书 标准操作 标准操作书 按照这 样做！*严格遵守工序内库存的标准值，顺畅地向下工序流送产品。（不良为零、骤停为零、故障为零）*1 不合格 完成状态的描述：同期化生产：前、

11、后一道工序在库存量为零的状态下同步生产。应有的模式 只在必要的时候，生产后工序必要的产品 原则 1 将库存降到最低 原则 II 将工序之间的库存量降到最低 （解说）为了让工序之间的库存量降到最低，要明确实际库存量与理论库存量的概念。顺序 1 决定工序之间库存量的基准。实施定位管理。顺序3 针对妨碍信赖性的要素进行改善。消灭骤停 顺序 2 为削减库存量，要消除设备故障、质量不良等妨碍工序信赖性的要素。质量不好 顺序 4 重新审视工序之间的库存基准，阻止库存的增加。（改善前）白线 50 个 （改善后）红线 40 个 货架 *严格遵守工序之间的库存基准值，顺畅地向下工序流送产品。在安全库存量为零的状

12、态下进行生产。设备故障 插棒 完成状态的描述：应有的模式 用最少的资源制造 原则 用最少的人员生产 原则 实施倍率的最小化 （解说）为了用最少的人员进行制造，就务必追求，最有效地使用人、物、设备，高效率地生产。顺序 1 通过观察操作使浪费表面化 熟悉规定的操作与实际操作的差距，找出浪费的原因。主体操作应遵循动作经济 4 原则。问题点 改善点 排除 工 序 顺序 2 制定分析及改善方案 按轻重缓急排列问题，特别要追究发生随带操作及功率损 耗的原因，并采取计策。顺序 3 改善的试运行及实施 用试运行的方法来验证把握效果，争取达到预定的目标。在操作改善中，不能节约的浪费部分应在工夹具与设备与配置改善

13、中采取有效计策。顺序 4 标准化的遵守 改订标准操作书，根据新的标准操作书训练员工的技能。并观察、追踪新标准操作书的执行情况 *不产生附加值的部分全部是浪费，均应加以改善，这与将人员用量降到最低有关。*标准操作方法应经常审查、改善，使其水平天天提高。*通过经常实际测量操作时间把握实施倍率，再根据这些进行技能训练，形成不浪费地操作编制。完成状态的描述：应有的模式 用最少的资源制造 原则 用最少的人员制造 原则 试制人员的最少化 （解说）将过去的新车与新部件与新设备所形成的技术诀窍作为基础，用于试制工作的改善，制定出用更少的人及费用的试制工作计划。另外，在从试产到正式投产的各个阶段谋求能顺利地实现

14、预订目标的管理方法。顺序 1 在试制各个试作项目中与技术部门协作共同制定 Q、D、C 中具有挑战性的目标，去除了准备项目就能够制定成熟计划了。上次试制中的优点应尽量反映在本次的试制计划中。技能训练计划表 操作者人名 目标 实际业绩 差距分析 好 1 试 2 试 完成 顺序 2 生产准备业务与小型操作的检查试验中可使用试操作熟练训练用的标准进行试运作。顺序 3 在实施阶段，可针对每一试操作阶段中的 Q，D，C 标准所产生的实际效果与熟练程度的进展情况，实测工时，并分析与计划的差距。顺序 4 将每次试操作中发生的问题列成表，在反馈到源流的同时，实施计策方案。顺序 5 为了在下次的试制中能反映出来，

15、生产标准业务及熟练程序的训练方法等均应标准化。*各项试操作每天的进展情况应一目了然，目标及实际业绩、应计策略要明确。*生产准备工作要标准化，进展情况要进行管理。*试制要用更少的人员及更低的费用来进行。质量指标 完成状态的描述：应有的模式 用最少的资源制造 原则 用最少的人员制造 原则 合格品的最大化 （解 说）严格遵守规定的使用量，让所用的材料（直接材料、间接材料）的浪费降到最低。让这些规定中所包含的浪费表面化并协助技术部门对这种浪费现象加以改善也是很重要的。顺序 1 实施原单位管理，让浪费现象表面化。顺序 4 设定合格品改善的目标值，并以此为据编制实施计划。顺序2 分析规定值与实际值之间的差

16、异，并采取计策。顺序 5 与技术部门协作，分析，实施计策。顺序 3 将计策方案编入 4M 的标准操作书中去。顺序 6 以变更过的设定值为基准，改订标准操作书。标准操作书 改订完 修正 *实施使用材料的原单位管理。*经常维持损耗最少化及改善的良性循环 完 成 状 态 的 描述：检查 放得过多(喷剂材料的选择)应有的模式 用最少的资源制造 原则 将设备、工夹具的周期循环成本降到最低 原则 低价、长期地使用 （解 说）对设备、工夹具等的运行成本实施预决算管理，将能耗费用及维修费用（保养、修理、清扫等）等发生的费用降至最低。另外为了能长期使用，应切实进行自主保养等保护工作，以防止设备的恶性老化。顺序

17、1 实施能耗费、维修费、工具费等的预决算管理。顺序 2 针对目标，分析实际业绩与目标的差距，并实施计策。顺序 3 确认效果，将计策方案编入运行操作方法及自主保养基准书中。（附注）为长期使用而进行的自主保养部分，请参照原则中“设备特殊停止的排除”。管理图表 下个月好象没 这个差距 好 目 标 有这差距啦 是什么？坏 实 业 际 绩 *成本的特殊情况应立即弄清晰。*自主保养的方式应固定下来。完成状态的描述：有的模式 重视人材 原则 营造既让人安心、又不勉强过劳的工作环境 原则 确保安全 （解 说）灾害与事故是由人的因素与机械、环境的因素并发的。因此我们有必要努力寻找日益表面化的灾害及事故的根本原因

18、并努力消灭它。另外，寻找潜在的原因并采取计策也十分重要。顺序 1 贯彻安全卫生管理的 3 个要点 整理整顿：处理工作场地内不要的东西，让需要的东西在需要的时候处于高效安全的状态。检修整备：通过检修，发现不安全状态及不安全行为，并追究其发生的原因，对其进行整顿。标准操作：设定不浪费、稳固、不勉强的标准操作，并指导教育操作者遵守这些操作规定。顺序 2 开展有效地提高操作者安全意识效果的活动 有效地实施安全晨礼、灾害速报、安全教育、安全推动员制度、安全提案、PR 活动、危险预警活动等，不松懈地经常让操作者保持安全意识。顺序 3 对表面化的不安全因素采取计策 寻找自己操作工序内的不安全因素，并对所发现

19、的不安全因素采取计策（含教育、辅导等）。将已发现的不安全要素进行分项整理并采取包含教育及指导等计策。不稳固 勉强 浪费 *为了提高安全意识，要定期开展 5S 活动及危险预警活动，对每个操作者进行安全卫生教育，提高他们对危险的高度警惕。另外还应有效地实施安全巡查。*深挖隐藏在工作场所内的不安全因素，并采取计策。完成状态的描述：应有的模式 重视人材 原则 营造既让人安心，又不勉强过劳的工作环境 原则 消除难度过高的操作方法 （解 说）难度过高的作业是不能保证稳固操作的，不仅会成为导致Q、D、C 散乱的原因，还由于给人的身体造成额外负担而形成妨碍生产的原因。针对这一情况，通常采取分散在现场的工作量让

20、工作团体的成员协作完成，并采取向下一期的样板及设备计划反馈的计策。顺序 1 在自己操作的工序内将费力操作、笨重操作、操作性及操作姿式不好的操作方法消除。顺序 2 对上述应消除的操作方式进行定量的评价（操作负担基准等）把握改善要点并决定应优先采取计策的操作方法。顺序 3 探讨、实施改善方案。审查标准操作书，由实施改善的班组协助技术人员对设计方案的变更、助力装置参考方案、材料分割方案、操作编制的办法、设备的改善、工具的改善等进行改善。实施技术人员与操作改善人员的协同工作。顺序 4 确认效果，假如可行就能够改订标准操作书了。顺序 5 要反馈至下次制造的新车型的生产过程中并在设备计划中反映出来。*定量

21、掌握费力操作、笨重的操作、操作性及操作姿式不好的操作等费力的操作方法，将这些内容反馈至下次制造的新车型的生产中与设备计划中，以形成良性循环。完成状态的描述：应有的模式 重视人材 原则 培养人材 原则 教育、训练、活用 （解 说）重视每一个人，让每个人的能力在工作中得到充分发挥并有所进步，因此有必要在所有的领域对员工进行专业的培养。因此有计划地、持续性的教育、训练是很重要的。顺序 1 掌握教育训练方法及设定目标 制定个人管理表、技能训练计划表。增加 JIT。顺序 2 教育训练的实施（OJT、LFF.JT、自我启发）按照标准操作实施 OJT。让员工同意适当层次的教育及专业教育。让员工同意通信类常识

22、的教育并能灵活应用 顺序 3 技能、知识的评价 检查日常的工作掌握日产技能验证工作的技巧。将结果在适当的评价中反映出来。顺序 4 提高档次 分担合适的工作并反映在循环计划中。另外，让员工同意更高层次的教育及专业教育。（教育计划）浮动夹计划 任务分配计划 *确立因人施教及提高技能计策的计划，并按照这个计划持续地开展员工教育、训练。完成状态的描述：应有的模式 重视人材 原则 培养人材 原则 针对小集团活动营造工作场所（解 说）支撑着企业活动的是人。另外、能够将企业与人结合在一起的是日常工作的车间，是企业的生存与进展与个人工作的基础。顺序 1 根据科长、工段长提出的目标、方针，回顾自己所在车间的具体

23、情况制定出应执行的目标、方针。车间的 回顾车间 活动方针 的情况 顺序 4 设法像打高尔夫球那样去竞争。提高技有、扩大能力范围 顺序 2 让每个人具体地熟悉自己的任务，各自联系 C&J。顺序 5 达到了目标后，应向下一个目标继续迈进。成功！顺序 3 持续进行才能达到目标。让分步管理内容一目了然。*不停留在保护现状，经常应对变化才会成长。*形成效率不断提高的团体。*个人的意见能够畅所欲言，团队的工作才有透明度。完成状态的描述：停止点 附表、组长的日常活动（1）一天的活动 工 作 目标的完成 培养部下 S Q D C 工 作 开 始 前 确 认 前 几 天 的SQCD 与今天的工作、竞争情况。确认

24、从反对方通知的事项 做体操 晨礼 布置当天的工作、指示及 SQCD 的信息 通知大家：惯例活动等联络事项 确认灾害速 报 及 全员 是 否 领会。全员参加体操 说明灾害状 况 告 之大 家 确 保安全 掌握部下的 健 康 状况 确认前几天的 质 量 情况 确认变更要点 说明前几天的 质 量 情况，指示今天 质 量 保证的要点 确认到今天为止 的 生 产状况 及 当 天的生产计划 确认实验操作及结果 说明到今天为止 的 生 产状况 展 开 今天的 生 产 计划及 勤 务 体制 确认实验操作及结果 确认支援 人 员的 出、入。掌握出勤 情 况确 认 操作编制 说明操作 编 制的变更 确认计划的空间

25、 提供话题，与部下进行积极地沟通。介绍新员工、支援者 工 作 中 确认开始操作检查的结果 确认并追踪操作者对上一班操作检查的结果 掌握生产（QCD）的状况 订立生产批量的 实施计划 巡视工作场所 实施操作的观察与改善 根据改善计划，观察、改善操作状况 如有必要与上司或者有关部门联系进行调整 当发生特殊情况时，实施处理及计策 实施暂定处理方法 寻找原因，对发生源采取计策 如有必要与有关部门协作处理 检查是否形成 了 轻 松的 工 作 环境（5S、证明、温度、换气等）核查追踪安全 着 装 情况 改进笨重操作 当发生安全问 题 时 立即 向 工 段长 报 告 并妥善处理 用千分尺检查、确认量具精度

26、确认本工序流 向 下 一道 工 序 的质量状况 按管理项目一 览 表 确认 自 己 的操作方法 掌握损毁品的状况（零件、数量）检查贯彻 标准操作 审查标准操作 对发生源实施计策 首先指示自己 所在工序 的 实 施计策，防止不 良 品 流向下工序，并 立 即 与工 段 长 及检 查 部 门的 有 关 人检查设备、工夹具 的 运 作状态，通过量具确认 掌握每个时间段 的 生 产实际业绩 按标准检查半成品库存、零件 库 存 情况 改善库存、半成品 零 件 的状况 进行设备的预防保养 当发现设备特殊时，立即与维 修 部 门联系。当对方回答 需 要 较长时间时，应立即 向 工 段长报 告 并 妥善处理。

27、发现并改 善 能源 浪 费的问题 协助操作 工 具的管理 使用 IE分 析 法改 善 浪费、不稳固、费力的现象 讨论操作编制 与部下交换意见 确认新员工及支援者的工作 指导改善的要点 员联系 工 作 目标的完成 培养部下 S Q D C 工 作 中 实施提高、扩大技能的教育及指导 按照提高技能的实 施计划进行训练 为了提高自身的技能及向部下传授技能应对操作很熟悉 实施经费预算的管理 实施与事务有关的业务活动 参加科室的联络会议 参照预算熟悉实际业绩并整理各费用项目的数据 订立训练计划 使用标准操作书训练 进行追踪与评价 指导 QC 小组活动 工 作 结 束 前 确认下班时的各类生产数据并汇总报

28、告 确认当天完成的工作业绩，并整理出下一个工作时间内务必处理的工作内容。确认向对方通知的事项 下班时的处理事项 确认 5S 状况及实施下班检查 下班小结会 明天需联络的事项，确认安全状况。将与安全有关的情况记录在安全卡上 整理、整顿现场 确认安全状况 整理质量方面的信息并记录在活动板上 提出针对本工序不合格现象的计策及步骤情况 整理与生产实际业绩、设备工作率有关的信息并记录在活动板上。提供生产实际业绩的信息 整理原价与生产有关的信息并记录在活动板上 提供操作编制、改善步骤、设备故障等信息 记录出勤实际业绩 提供人员调动、支援、教育的信息 收拾工具、整理、清扫工具箱 确认计划的空间 结束一天的工

29、作 （2）1 个月的工作 工 作 目标的完成 培养部下 S Q D C 上 旬 汇总上个月的各项生产指标，参照 C&J回顾上个月的各项活动。分析计划与实际业绩的差距，并反映在今后的工作中提请注意。着手新计划的编制 检查新计划的编制情况，制定针对问题的计策。分析上个月有关安全卫生方面的数据。追踪标准操作指导书规定的有关内容。分析上个的质量数据。分析上个月的生产实 际 业绩，生产线停顿、设备工作率、库存等数据。分析有关上 个 月 的生产（劳动生产率、材料，损耗，经 费 及 其它）等各类数据。回顾上个月有关提高、扩大技能教育的实际业绩与QC小组活动的实际业绩，并反映在本月的计划中。根据人员的替换及操

30、作的 变 更 情况，实施操作指导。中 旬 召开生产性会议 在上个月成果的基础上讨论、确认本月及下个月的有关改善活动。所需人员计划的实施 参照目标，与工段长协商、调整。实施 KY 活动 推动提高技能措施及改善活动的的开展。召开安全会议。实施危险预警训练。实施安全巡检。追踪标准操作指导书规定的有关内容。召开质量会议。召开质量保 证 会议。召开生产会议，讨论有关下个月的生产体制及人员计算根据。计算需要的人数并确下个月小组的人员。按照改善计划实施改 善 工作。召开降低原 价 的 会议。指导QC 小组的活动。推动小组的技能提高及技能扩大。让部下参与教育。下 旬 准备下个月活动计划所需的帐票类物品。开展与

31、总务有关的各项业务。申请保护类工作。确认库存，申请生产所用的材料。讨论下个月 的 工 作编制方案。确认下个月 的 改 善计划。讨论需支援 人 的 数量。确认提高、扩大技能的计划。确认教育计划。汇总出勤、工作的实际业绩。确认计划空间并在小组内调整。（3）一年的活动 月 项 目 内 容 1 1.检查评价 确认上一年的实际业绩（相对工作顺序）回顾工作程序，制定备查方案，出席工段内的调整会议。2-3 2.C&J（回顾年度目标及计策）确认本年度的业务实施状况的成果及应反省的事项。3 3.接收新毕业大学生的计划 根据人员配置方案做好接收新员工的准备。与指导员、新领导洽谈并考虑教育、操作编制方案。3 4.C

32、&J（下一年度目标及计策的方案确立）制定有关安全卫生、提高提高、降价原价、提高生产性能及出勤率、QCC、提案、车间教育等计策及方案。6-7 5.全国安全同 6.设备管理月 制作车间的 5S 及消灭不安全操作的广告牌，参加安全誓言宣誓仪式并将誓言内容付诸整周的行动中。设备的总检修活动等，制作、张贴广告、标语。召开改善事例公布会。7-8 7.暑期休假指导 防止交通事故，防止因游泳发生的海难事故，组织学习会等。9 8.C&J 的中间检查 确认半年的业务实施情况。回顾下半年计划的内容。9 9.审查评价 确认本年度上半年的实际业绩（相对工作顺序）制定备查方案，出席工段内的调整会议。9-10 10.全国劳动卫生周 回顾环境整顿、促进健康、标准操作书、特殊处理标准书等。11 11.质量月 工厂的质量活动、损毁品的展示、制作广告、制作海报，组织学习会。12 12.年底年初休假指导 防止交通事故、防止酒后驾驶。